CN201371535Y

CN201371535Y - 一种实芯轮胎硫化机组

Info

Publication number: CN201371535Y
Application number: CN200820145090U
Authority: CN
Inventors: 刘琛; 朱业胜; 倪峻
Original assignee: TIANJIN BINHAI XINYU TECHNOLOGY Co Ltd
Current assignee: TIANJIN BINHAI XINYU TECHNOLOGY Co Ltd
Priority date: 2008-12-30
Filing date: 2008-12-30
Publication date: 2009-12-30
Anticipated expiration: 2018-12-30

Abstract

本实用新型涉及一种实芯轮胎硫化机组。本实用新型属于轮胎硫化技术领域。一种实芯轮胎硫化机组，其特点是：包括硫化机和吊装装置，实芯轮胎硫化机有定型和硫化装置，定型装置与硫化装置为分体结构，定型装置与硫化装置配合设置，硫化装置为炉式结构；炉体有主体框架，主体框架连装主驱动液压缸、蒸汽供给和排放***；主驱动液压缸通过液压缸顶部连接销轴连接硫化机炉盖，箱体内装有上、下热板，热板连接蒸汽供给和排放***，箱体装有保温层。本实用新型具有结构简单、制造方便、操作容易、便于维护、机组精度高、安全稳定、保温节能、成本降低等优点。

Description

一种实芯轮胎硫化机组

技术领域

本实用新型属于轮胎硫化技术领域，特别是涉及一种实芯轮胎硫化机组。

背景技术

硫化工艺是橡胶轮胎生产过程中的重要工序，通过硫化使橡胶的分子结构变化，而使其综合性能显著改善。目前，轮胎制造过程中硫化工艺大多数是采用自60年代以来沿用的传统轮胎硫化工艺，传统硫化机有2个硫化工位，每一台硫化都需要独立配备2个电控框和2个液压提升装置。这个过程需要消耗大量能源，轮胎硫化过程是轮胎生产中最大的能量消耗过程。实际上循环的蒸汽或过热水的热量被轮胎所吸收的只是一小部分。大量的蒸汽或过热水是无效地被排放。而且现行的此种硫化工艺因正硫化时间长易造成过硫化，影响轮胎质量。现有的硫化机分为二大类：机械式和液压式：其共同的缺点是结构复杂，笨重。主要零部件生产加工困难，合模时间长，设备维护量大，而且钢材的使用量大，需加的压力为160吨～250吨，而且需持续加压，硫化温度在180～220℃，这些原因就使设备的成本大大增加了，而且设备的生产周期也大大增加。

发明内容

本实用新型为解决公知技术中存在的技术问题，而提供一种实芯轮胎硫化机组。

本实用新型的目的是提供一种具有结构简单、保温节能、操作容易、安全稳定等特点的实芯轮胎硫化机组。

本实用新型实芯轮胎硫化机组，包括机组部分和吊钩部分。机组部分根据实际的生产需要由若干台硫化机组成，并列排开，每台硫化机无独立的液压供给装置和加温硫化装置。而是采用集中提供液压能和热能的方法来实现对每台硫化机能源的供给，加以电路部分与机械部分的结合，可实现对多台硫化机的自动化控制。加温硫化部分采用蒸汽加温的方法，多台硫化机共用蒸汽输入和排出管通过蒸汽管路将多台硫化机相互贯通起来，而每台硫化机安装独立的截门，因此多台硫化机可同时加温，也可有选择性的对硫化机进行加温，每台硫化机都安装冷凝水的回收装置，通过共用管道，将冷凝水集中回收，再利用。每台硫化机还安装温度传感器(在进气口处和排气口各一支)对硫化温度进行实时监控。配合上面所说的截门可对硫化温度进行实时控制，确保轮胎硫化的质量。

液压部分采用集中液压供给。每台硫化机无独立的液压站，通过输入管和排出将多台硫化机连接起来，通过总液压站对每台硫化机进行液压动力的输出，每台硫化机具有独立的节流阀，来控制液压动力的大小。每台硫化机具有独立的阀组，通过阀组控制液压油的流向，从而控制液压缸的伸出与收回以及动作的速度。

吊钩装置实现了模具的自动放入与取出，吊钩装置安装在吊钩支架上，通过伺服电机实现吊钩装置的准备定位，从而可以准确的停在预定的那台硫化机上。吊钩装置上安装有伸缩气缸来实现模具的放出与取出，通过导向杆使用动作平稳，伸缩气缸下连接机械抓手，其作用是实现对模具的夹紧与放开。

在生产线工作时，根据需要确定硫化机的工作台数，液压阀组自动控制炉盖打开。吊钩吊着模具行驶到该硫化机上。伸缩气缸伸出，将模具放置在硫化机腔体内。机械抓手松开。放下模具，伸缩气缸收回，吊钩装置回到下一预定位置。该台硫化机通过阀组控制炉门关闭。打开蒸汽部分阀门进行硫化，完成后再由吊钩装置取出模具。同理，此动作过程可在每台硫化机上实现。

本实用新型采取的技术方案是：

一种实芯轮胎硫化机组，其特点是：包括硫化机和吊装装置，实芯轮胎硫化机有定型和硫化装置，定型装置与硫化装置为分体结构，定型装置与硫化装置配合设置，硫化装置为炉式结构；炉体有主体框架，主体框架连装主驱动液压缸、蒸汽供给和排放***；主驱动液压缸通过液压缸顶部连接销轴连接硫化机炉盖，箱体内装有上、下热板，热板连接蒸汽供给和排放***，箱体装有保温层。

本实用新型还可以采用如下技术措施：

所述的实芯轮胎硫化机组，其特点是：定型装置为定性卡盘。

所述的实芯轮胎硫化机组，其特点是：主体框架为槽钢焊接框架，箱体有双层钢板包覆主体框架构成的腔体，腔体内有填充的复合材料保温层。

所述的实芯轮胎硫化机组，其特点是：箱体的顶部、底部、侧面、前部或后部有保温层。

所述的实芯轮胎硫化机组，其特点是：热板通过连接接头连接蒸汽供给和排放***。

所述的实芯轮胎硫化机组，其特点是：炉盖上设有副液压缸，上热板连接副液压缸，通过导向柱装配于炉盖上。

所述的实芯轮胎硫化机组，其特点是：主驱动液压缸与副液压缸连接一套液压动力供给***。

本实用新型具有的优点和积极效果：

实芯轮胎硫化机组采用了本实用新型全新的技术方案，使得硫化机组本身的成本大幅降低，从而也为轮胎制造行业成本降低、节能降耗提供了优势条件；硫化机具有结构简单、制造方便、操作容易、加工难度小、便于维护、安全稳定、保温节能、成本降低、整机精度高等优点。实现了由单一硫化机到硫化机组的生产模式。

附图说明

图1是本实用新型硫化机组结构示意图；

图2是本实用新型硫化机装配动作示意图；

图3是本实用新型硫化机结构示意图；

图4是图2的俯视结构示意图；

图5是主体框架的炉体结构示意图；

图6是主体框架的炉盖结构示意图；

图7是顶部热板连接结构示意图；

图8是硫化机顶部隔热结构示意图；

图9是硫化机底部隔热结构示意图；

图10是硫化机侧面隔热结构示意图；

图11是硫化机前部隔热结构示意图；

图12是硫化机后部隔热结构示意图。

图中，1、主体框架，2、销轴，3、主驱动液压缸热板，4、液压缸顶部连接销轴，5、主液压缸底部连接销轴，6、副液压缸，7、导向杆，8、上热板，9、下热板，10、定位角铁，11、蒸汽供给与排放***，12、热板接头，13、箱体，14、顶部隔热层，15、顶部隔热板，16、底部隔热层，17、侧面隔热层，18、隔热板，19、前部隔热层，20、后部隔热层。

具体实施方式

为能进一步了解本实用新型的发明内容、特点及功效，兹例举以下实施例并结合附图，详细说明如下：

参阅附图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9、图10、图11和图12。

实施例

一种实芯轮胎硫化机组，包括硫化机和吊装装置，实芯轮胎硫化机有定型装置和硫化装置，定型装置与硫化装置为分体结构，定型装置与硫化装置配合设置，定型装置为定性卡盘。硫化装置为炉式结构，炉体有主体框架，主体框架1连装主驱动液压缸3、蒸汽供给和排放***11；主驱动液压缸3通过液压缸顶部连接销轴4连接硫化机炉盖，通过主液压缸底部连接销轴5装配于主体框架。箱体13内装有上热板8、下热板9，热板连接蒸汽供给和排放***11，箱体装有保温层。主体框架1为槽钢焊接框架，箱体主体包覆双层钢板，中间有填充材料保温层。炉体通过销轴2与炉盖装配在一起。炉盖上设有副液压缸6，上热板8连接副液压缸6，通过导向柱7装配于炉盖上。主驱动液压缸与副液压缸连接共用一套液压动力供给***。上热板8和下热板9通过热板接头12连接蒸汽供给和排放***11。热板9通过定位角铁10进行定位。硫化机顶部装有隔热板15和隔热层14，底部装有隔热层16，侧面装有隔热板18和隔热层17，前部装有隔热层19，后部装有隔热层20。箱体的顶部、底部、侧面、前部和后部装有的保温层，节能效果明显。

本实施例的具体结构特点：

图1为本实用新型硫化机组结构示意图，由数台硫化机和吊钩装置构成。图2为本实用新型硫化机主体框架，图3为本实用新型硫化机主体框架的炉体部分。两部分通过连接销轴部分连接，通过硫化机后部的的主驱动液压***的作用完成炉盖的打开与闭合，主驱动液压***以通过主液压缸顶部连接销轴和主液压缸底部连接销轴与主体框架连接，完成其主体动作。副液压缸6完成上热板8的伸出与缩回。副液压缸前部通过螺栓与上热板相连。导向杆在热板引出与缩回的同时起到导向作用，使其支作更加平稳可靠。下热板9固定在主体框架下部。通过定位角铁10实现其定位。11为本实用新型硫化机蒸汽供给与排放***，通过热板接头12与上热板8、下热板9相连接，并对其进行蒸汽供给，为了减少热量的散失，新型硫化机箱体13内填满复合型保证材料，将硫化机包覆成一个密封的箱体，保证在回执温度较低的状态下完成对实芯轮胎的硫化过程。

本实用新型实芯轮胎硫化机组彻底打破了传统硫化机的结构形式，并创新改变了轮胎硫化工艺。使得硫化机本身的成本大幅降低，从而也为轮胎制造行业成本降低、节能降耗提供了优势条件。

本实用新型硫化机组把轮胎定型功能从硫化机结构中分离出来。单用定性卡盘在硫化机外定型，然后通过吊钩装置将其放入本新型硫化机的硫化腔内，再进行硫化。从而克服了上述两种传统硫化机结构复杂，加工难度高，操作维护复杂的缺点。

硫化机组创新设计：

由于定型和硫化功能分离(定型在单独的模具中完成)，硫化机不需要施加很高压力，因此其结构采用槽钢焊接框架为主体包覆双层钢板，中间填充保温材料(原传统硫化机结构无法包覆保温材料)由于结构设计的突破；即一是把原定型硫化一体变为定型、硫化分机配合，二是由原单件生产形式改变为批量生产线。体现了轮胎定型硫化工艺的创新(原硫化机结构造成了轮胎加热硫化过程中需持续加160～250吨外部压力，同时对轮胎模具通入180～220℃蒸汽或过热水，造成高能耗，高风险)而现机组是定型与硫化分离一体(定型在定型卡盘内完成)所以在硫化过程中不需持续施压。由于机组保温性能好，硫化加热只需120～135℃。

总之，本实用新型硫化机结构简单、制造方便、安全节能、成本降低。

Claims

1.一种实芯轮胎硫化机组，其特征是：包括硫化机和吊装装置，实芯轮胎硫化机有定型和硫化装置，定型装置与硫化装置为分体结构，定型装置与硫化装置配合设置，硫化装置为炉式结构；炉体有主体框架，主体框架连装主驱动液压缸、蒸汽供给和排放***；主驱动液压缸通过液压缸顶部连接销轴连接硫化机炉盖，箱体内装有上、下热板，热板连接蒸汽供给和排放***，箱体装有保温层。

2.根据权利要求1所述的实芯轮胎硫化机组，其特征是：定型装置为定性卡盘。

3.根据权利要求1所述的实芯轮胎硫化机组，其特征是：主体框架为槽钢焊接框架，箱体有双层钢板包覆主体框架构成的腔体，腔体内有填充的复合材料保温层。

4.根据权利要求3所述的实芯轮胎硫化机组，其特征是：箱体的顶部、底部、侧面、前部或后部有保温层。

5.根据权利要求1所述的实芯轮胎硫化机组，其特征是：热板通过连接接头连接蒸汽供给和排放***。

6.根据权利要求1所述的实芯轮胎硫化机组，其特征是：炉盖上设有副液压缸，上热板连接副液压缸，通过导向柱装配于炉盖上。

7.根据权利要求6所述的实芯轮胎硫化机组，其特征是：主驱动液压缸与副液压缸连接一套液压动力供给***。