CN201038937Y - 薄片自动分组排放装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种薄片自动分组排放装置，该薄片自动分组排放装置包括包括机架(1)、接料滑槽(3)，其结构特点是：还设置有旋转推料、集料机构(2)，接料传感器(4)，接料、补料机构(5)和称重机构(6)，所述接料滑槽(3)倾斜设置在机架(1)上，底端设置有接料传感器(4)，接料滑槽(3)出口处设置有接料、补料机构(5)，接料、补料机构(5)下方设置有称重机构(6)，旋转推料、集料机构(2)设置在称重机构(6)的旋转过渡槽(6－8)下方。本实用新型适应型强，工作效率高、操作简单，可取代繁琐人工劳动实现连续化流水作业。

Description

薄片自动分组排放装置

技术领域

本实用新型涉及一种薄片自动分组排放装置，尤其是一种可将电机的定子、转子铁心所用的硅钢片在加工切形后连续称重，并按重量自动分组排放的装置。

背景技术

电机的定子、转子铁心是由一定重量的硅钢片组成的，有些电机的定子还要求其所组成的硅钢片对半成180度排放。目前，电机的定子、转子装配过程中，在电机的定子或转子硅钢片切形后，通过冲床上的取料装置与冲床加工同步地逐片取出，然后由人工按电机铁心叠厚要求，按重量进行分组，有排放角度要求的，按要求人工转动一定的角度，通常是180度角，接着用铆钉初步铆接以使得排放好的成组的硅钢片在运送到下道工序中不要散落，同时也为下道工序起了初步定位的作用。通过人工取片、称重、旋转、装配，工作效率低，加工成本高。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术中的不足而提供一种工作效率高、操作简单，可取代繁琐人工劳动的连续化流水作业的薄片自动分组排放装置。

本实用新型解决上述技术问题所用的技术方案是：该薄片自动分组排放装置包括包括机架(1)、接料滑槽(3)，其结构特点是：还设置有旋转推料、集料机构(2)，接料传感器(4)，接料、补料机构(5)和称重机构(6)，所述接料滑槽(3)倾斜设置在机架(1)上，底端设置有接料传感器(4)，接料滑槽(3)出口处设置有接料、补料机构(5)，接料、补料机构(5)下方设置有称重机构(6)，旋转推料、集料机构(2)设置在称重机构(6)的旋转过渡槽(6-8)下方。

本实用新型所述的旋转推料、集料机构(2)包括推料气缸(2-1)、推料导轨(2-2)、推料板(2-3)、旋转气缸(2-4)、旋转台(2-5)和集料槽(2-6)，所述推料板(2-3)，旋转台(2-5)，集料槽(2-6)位于同一水平直线上，推料板(2-3)设置在推料导轨(2-2)上，旋转台(2-5)设置在推料板(2-3)和集料槽(2-6)中间，推料板(2-3)一端与推料气缸(2-1)相连，旋转台(2-5)下方设置有旋转气缸(2-4)，旋转台(2-5)与旋转气缸(2-4)相连。

本实用新型所述的接料、补料机构(5)包括接、补料安装支架(5-1)、底层挡板气缸(5-2)、底层挡板(5-3)、接料槽(5-4)、上层挡板(5-5)和上层挡板气缸(5-6)，接料槽(5-4)设置在接、补料安装支架(5-1)上，接料槽(5-4)底部两边设置有一对底层挡板(5-3)，接料槽(5-4)两侧设置有底层挡板气缸(5-2)，底层挡板(5-3)与底层挡板气缸(5-2)相连，接料槽(5-4)中部一侧设置有一个上层挡板(5-5)，上层挡板(5-5)与上层挡板气缸(5-6)相连，底层挡板(5-3)和上层挡板(5-5)将接料槽(5-4)分成上下两层。

本实用新型所述的称重机构(6)包括接料滑槽支杆(6-1)、称重安装支架(6-2)、秤(6-3)、秤托盘(6-4)、称重推料板(6-5)、称重推料导轨(6-6)、称重推料气缸(6-7)、旋转过渡槽(6-8)、旋转过渡槽挡板(6-10)和旋转过渡槽挡板气缸(6-9)，所述秤托盘(6-4)，称重推料板(6-5)，旋转过渡槽(6-8)设置在称重安装支架(6-2)上，三者在同一水平直线上，而且与旋转推料、集料机构(2)中的推料板(2-3)，旋转台(2-5)，集料槽(2-6)三者所在的直线成空间垂直关系，称托盘(6-4)设置在称重推料板(6-5)和旋转过渡槽(6-8)中间。

本实用新型所述的称重推料板(6-5)设置在接料槽(5-4)一侧，且与接料滑槽(3)相对，称重推料板(6-5)设置在称重推料导轨(6-6)前端并与称重推料气缸(6-7)相连。

本实用新型所述秤托盘(6-4)位于接料、补料机构(5)中接料槽(5-4)的正下方，秤托盘(6-4)底部与秤(6-3)连接，垂直固定在秤(6-3)上，秤托盘(6-4)除了与秤(6-3)相接触外，不与其他该装置的零部件相接触。

本实用新型所述的旋转过渡槽(6-8)位于旋转推料、集料机构(2)中旋转台(2-5)的正上方，其底部两侧设置有一对旋转过渡槽挡板(6-10)，旋转过渡槽(6-8)两侧分别设置有旋转过渡槽挡板气缸(6-9)，旋转过渡槽挡板(6-10)与旋转过渡槽挡板气缸(6-9)连接。

本实用新型所述的秤(6-3)为机械秤、电子秤、称重传感器中的一种。

本实用新型与现有技术相比具有以下有益效果：本实用新型通过接料滑槽有机的将前道工序完成得料片自动送入本道工序，在接料、补料机构，称重机构与旋转推料、集料机构的同步作用下，来料被称重分组后，在集料槽中整齐的，连续自动的送入下一道工序，为下一道工序的自动化提供了很好的初始条件。本装置对于需要分组的薄片加工工艺来说，是其实现自动化流水生产的重要的一个环节。本实用新型采用可编程控制器PLC控制，由于本装置各环节的同步性，大大的提高了对前道工序加工节拍的适应性，最高可以适应350片/分钟的来料频率。本实用新型整体精度取决所选用的秤，用户可以根据加工要求选择不同精度和称量范围的秤，从而使设备成本与加工要求相配套，加工精度可选择性也是本实用新型的特色之一。因此本实用新型适应型强，工作效率高、操作简单，可取代繁琐人工劳动实现连续化流水作业。

附图说明

图1为本实用新型的结构主视图。

图2为本实用新型的结构俯视图。

图3为本实用新型的结构左视图。

图4为本实用新型的旋转推料、集料机构主视图。

图5为本实用新型的旋转推料、集料机构俯视图。

图6为本实用新型的接料、补料机构主视图。

图7为本实用新型的接料、补料机构俯视图。

图8为本实用新型的称重机构主视图。

图9为本实用新型的称重机构左视图。

1机架；2旋转推料、集料机构；2-1推料气缸；2-2推料导轨；2-3推料板；2-4旋转气缸；2-5旋转台；2-6集料槽；3接料滑槽；4接料传感器；5接料、补料机构；5-1接、补料安装支架；5-2底层挡板气缸；5-3底层挡板；5-4接料槽；5-5上层挡板；5-6上层挡板气缸；6称重机构；6-1接料滑槽支杆；6-2称重安装支架；6-3秤；6-4秤托盘；6-5称重推料板；6-6称重推料导轨；6-7称重推料气缸；6-8旋转过渡槽；6-9旋转过渡槽挡板气缸；6-10旋转过渡槽挡板。

具体实施方式

本实用新型是与薄片加工的前道工序相配套的连续化流水作业的自动化装置。例如，电机铁心硅钢片叠压前的称重分组工序的前一道工序是通过冲床进行的切形。料片切形完毕后，通过安装在冲床上的配套的接料装置将其逐片取出送到一个出料槽中，料片在惯性及重力的影响下在出料槽中快速向下滑行。本实用新型装置的接料滑槽3要求正好安放在冲床出料槽的末端，完成切形的料片滑出冲床的出料槽后正好滑入到接料滑槽3中。

参见图1、图2和图3，本实用新型包括机架1，旋转推料、集料机构2，接料滑槽3，接料传感器4，接料、补料机构5和称重机构6，所述接料滑槽3倾斜设置在机架1上，底端设置有接料传感器4，接料滑槽3出口处设置有接料、补料机构5，接料、补料机构5下方设置有称重机构6，旋转推料、集料机构2设置在称重机构6的旋转过渡槽6-8下方。

参见图4和图5，所述的旋转推料、集料机构2有设置在同一条水平直线上的推料板2-3、旋转台2-5、集料槽2-6。旋转台2-5设置在推料板2-3和集料槽2-6的中间。推料板2-3可在其下方的推料导轨2-2上自由移动，推料板2-3的一端与推料气缸2-1的活塞杆前端相连。推料气缸2-1的伸出或缩回将带动推料板2-3以推料导轨2-2为导向延推料板2-3、旋转台2-5、集料槽2-6三者形成的直线方向移动。推料气缸2-1的行程大于旋转台2-5的直径。旋转台2-5固定在旋转气缸2-4的上方，旋转气缸2-4的旋转运动带动旋转台2-5同步旋转。

参见图6和图7，所述接料、补料机构5包括接、补料安装支架5-1、底层挡板气缸5-2、底层挡板5-3、接料槽5-4、上层挡板5-5和上层挡板气缸5-6。接料槽5-4底部两边设置有一对面对面的底层挡板5-3，分别与固定在接料槽5-4两侧的底层挡板气缸5-2的活塞杆前端连接，底层挡板气缸5-2为双杆气缸，直接安装在接、补料安装支架5-1上。两个底层挡板5-3在其对应连接的底层挡板气缸5-2的驱动下同时伸出或缩回。接料槽5-4中部一侧设置有一个上层挡板5-5，其固定连接在上层挡板气缸5-6的活塞杆前端，上层挡板气缸5-6为双杆气缸，直接固定在接、补料安装支架5-1上。底层挡板5-3和上层挡板5-5在其对应连接的气缸驱动下通过接料槽5-4侧壁上的开口可将接料槽5-4分成上下两层。

参见图8和图9，所述的称重机构6中的秤托盘6-4、称重推料板6-5、旋转过渡槽6-8设置在同一条水平直线上，称托盘6-4位于称重推料板6-5和旋转过渡槽6-8的中间。秤托盘6-4、称重推料板6-5、旋转过渡槽6-8三者形成的直线与旋转推料、集料机构2中的推料板2-3、旋转台2-5、集料槽2-6三者形成的直线成空间垂直关系。旋转过渡槽6-8位于旋转台2-5的正上方，秤托盘6-4垂直固定在秤6-3上，秤6-3可以是机械秤或电子秤或称重传感器，以及其他具有称重功能的装置。秤托盘6-4除了底部连接在秤6-3上外，不与任何其他零部件接触，秤托盘6-4位于接料槽5-4的正下方。称重推料板6-5固定在两条平行且等长的称重推料导轨6-6的前端，称重推料板6-5中间部分与称重推料气缸6-7的活塞杆前端相连。称重推料气缸6-7的伸出或缩回将带动称重推料板6-5以称重推料导轨6-6为导向延秤托盘6-4、称重推料板6-5，旋转过渡槽6-8三者形成的直线方向移动。旋转过渡槽6-8的底部两侧有一对面对面的旋转过渡槽挡板6-10，其固定在各自后面的旋转过渡槽挡板气缸6-9的活塞杆前端。旋转过渡槽挡板气缸6-9为双杆气缸，其活塞杆移动方向与秤托盘6-4、称重推料板6-5，旋转过渡槽6-8三者形成的直线方向垂直。两个旋转过渡槽挡板6-10在旋转过渡槽挡板气缸6-9的驱动下，同时伸出或缩回。伸出时将把旋转过渡槽6-8底部封闭，使旋转过渡槽6-8成为一个上端敞开的盒体。缩回时两个旋转过渡槽挡板6-10完全位于旋转过渡槽6-8的两边，使得旋转过渡槽6-8成为一个畅通的通道。称重机构6的所有组成部分通过称重安装支架6-2固定在机架1上。

本实用新型的整个工作过程分为四个环节：一  累计接料、称重环节；二补料环节；三称重推料环节；四旋转、推料、集料环节。累计接料、称重环节主要由接料滑槽3，接料、补料机构5及称重机构6等来实现。接料滑槽3与水平方向保持一定角度，一端斜接在接料槽5-4与称重推料板6-5相对的侧壁上，另一端悬空，中间部分由接料滑槽支杆6-1支撑。接料滑槽3这样的安装位置关系可以保证从接料滑槽3中滑入到秤托盘6-4中的料片不至于在料片的滑动惯性下冲出秤托盘6-4，因为与接料滑槽3相对的位于秤托盘6-4侧上方的称重推料板6-5可以阻挡料片冲出秤托盘6-4。秤托盘6-4垂直固定在秤6-3上，秤托盘6-4除了底部连接在秤6-3上外，不与任何其他零部件接触。秤6-3可以通过自身或控制仪表进行预先设定称重值，当落在秤托盘6-4的料片重量达到设定值时，可编程控制器PLC能接受到一个开关数字信号。在初始时，接料槽5-4的上下两层均处于打开状态。料片通过接料滑槽3滑入接料槽5-4时，将直接落入到在接料槽5-4正下方的秤托盘6-4上。料片落入秤托盘6-4上后，在累计重量没有达到设定重量时，接料槽5-4的上下两层将始终处于打开状态。此时，从上道工序来的料片将如同上述方式继续逐片直接落入秤托盘6-4中，直至累计重量达到设定值。

补料环节主要由接料传感器4，接料、补料机构5及称重机构6等来实现。接料传感器4安装在接料滑槽3的下方，其能感应到在接料滑槽3通过的料片。补料环节主要是为了避开料片称重时料片滑动冲击力随机性对称重结果的影响，补料的机理及过程如下：当秤6-3每次所称重量在冲击力的影响下变化过程中的峰值达到设定值时，接料槽5-4的下层立即关闭，接料槽5-4的上层仍旧保持打开，此时从上道工序来的料片将被存储在接料槽5-4的下层中，然而在秤托盘6-4中累积的料片实际重量比要求值偏低。为了保证称重值达到要求值的公差范围内，我们将对其进行补料，但补料的数量需要人工进行试验确定，通常情况只需补一片料。在此我们以补一片料为例说明。在接料槽5-4的下层关闭后，从上道工序来的料片通过接料滑槽3时，将被置于接料滑槽3下方的接料传感器4计数。当接料传感器4在接料槽5-4的下层关闭后感应到有一片料通过后，接料槽5-4的上层也将关闭。此时，接料槽5-4的下层中保留了一片料。在此之后从上道工序来的料片将存储在接料槽5-4的上层中。在秤6-3稳定一段时间后，如果秤6-3所反映出的重量值达到了设定值，那么整个环节将进入称重推料环节。如果秤6-3所反映出的重量值仍旧没有达到设定值，那么接料槽5-4的下层将被打开，保留在其中的料片将被加到累计在秤托盘6-4中的料片中，当补完根据前期做的人工试验而确定的料片数量后，此时在秤托盘6-4中累积的料片重量一定达到了要求重量的公差范围内。

称重推料环节主要由称重机构6等来实现。如上一环节提到的那样，称重推料环节的开始有两种情况。一是接料槽5-4的下层未打开。此时，称重推料板6-5在称重推料气缸6-7的驱动下以称重推料导轨6-6为导向将秤托盘6-4中的所有料片推到旋转过渡槽6-8中，同时接料槽5-4的上层被打开，其中的料片全部落入接料槽5-4的下层中。另一种情况是接料槽5-4的下层被打开了。此时，首先接料槽5-4的下层再次被关闭，然后进行与前一种情况同样的动作。在秤托盘6-4中的所有料片被推到旋转过渡槽6-8中后，旋转过渡槽6-8由关闭状态进入到打开状态。此时，在旋转过渡槽6-8中的料片落入旋转台2-5中。之后，称重推料板6-5退回到原始状态，旋转过渡槽6-8关闭。接着接料槽5-4的下层被打开，其中的料片全部落入秤托盘6-4中，此时，接料槽5-4的下层和上层处于打开状态。此部分进入了下一轮的接料、称重环节。

旋转、推料、集料环节主要由旋转推料、集料机构2等来实现。在料片进入到旋转台2-5后，如果加工工艺需要将料片旋转排放，那么旋转台2-5在旋转气缸2-4的驱动下带着其中的料片进行旋转，通常是转动180度。旋转后的旋转台2-5等待着下一次称重推料环节送来料片。经过两次称重推料环节后，旋转台2-5中的料片由相等重量互成180度角的两部分料片组成，然后推料板2-3在推料气缸2-1的驱动下以推料导轨2-2为导向将旋转台2-5中的所有料片推入集料槽2-6中，然后推料板2-3在推料气缸2-1的驱动下返回原始状态，此时，旋转台2-5被清空。进入集料槽2-6中的料片就完成了本过程的所有环节，等待进入下以工序。如果加工工艺不需要转动，那么推料板2-3在推料气缸2-1的驱动下将直接把旋转台2-5中的所有料片推入集料槽2-6中，即每经过一次称重推料环节，旋转台2-5就被清空一次。旋转台2-5是否转动，操作者可以根据加工工艺自行设置。

Claims (8)

1.一种薄片自动分组排放装置，包括机架(1)、接料滑槽(3)，其特征在于：还设置有旋转推料、集料机构(2)，接料传感器(4)，接料、补料机构(5)和称重机构(6)，所述接料滑槽(3)倾斜设置在机架(1)上，底端设置有接料传感器(4)，接料滑槽(3)出口处设置有接料、补料机构(5)，接料、补料机构(5)下方设置有称重机构(6)，旋转推料、集料机构(2)设置在称重机构(6)的旋转过渡槽(6-8)下方。

2.根据权利要求1所述的薄片自动分组排放装置，其特征在于：所述旋转推料、集料机构(2)包括推料气缸(2-1)、推料导轨(2-2)、推料板(2-3)、旋转气缸(2-4)、旋转台(2-5)和集料槽(2-6)，所述推料板(2-3)，旋转台(2-5)，集料槽(2-6)位于同一水平直线上，推料板(2-3)设置在推料导轨(2-2)上，旋转台(2-5)设置在推料板(2-3)和集料槽(2-6)中间，推料板(2-3)一端与推料气缸(2-1)相连，旋转台(2-5)下方设置有旋转气缸(2-4)，旋转台(2-5)与旋转气缸(2-4)相连。

3.根据权利要求1所述的薄片自动分组排放装置，其特征在于：所述接料、补料机构(5)包括接、补料安装支架(5-1)、底层挡板气缸(5-2)、底层挡板(5-3)、接料槽(5-4)、上层挡板(5-5)和上层挡板气缸(5-6)，接料槽(5-4)设置在接、补料安装支架(5-1)上，接料槽(5-4)底部两边设置有一对底层挡板(5-3)，接料槽(5-4)两侧设置有底层挡板气缸(5-2)，底层挡板(5-3)与底层挡板气缸(5-2)相连，接料槽(5-4)中部一侧设置有一个上层挡板(5-5)，上层挡板(5-5)与上层挡板气缸(5-6)相连，底层挡板(5-3)和上层挡板(5-5)将接料槽(5-4)分成上下两层。

4.根据权利要求1所述的薄片自动分组排放装置，其特征在于：所述称重机构(6)包括接料滑槽支杆(6-1)、称重安装支架(6-2)、秤(6-3)、秤托盘(6-4)、称重推料板(6-5)、称重推料导轨(6-6)、称重推料气缸(6-7)、旋转过渡槽(6-8)、旋转过渡槽挡板(6-10)和旋转过渡槽挡板气缸(6-9)，所述秤托盘(6-4)，称重推料板(6-5)，旋转过渡槽(6-8)设置在称重安装支架(6-2)上，三者在同一水平直线上，而且与旋转推料、集料机构(2)中的推料板(2-3)，旋转台(2-5)，集料槽(2-6)三者所在的直线成空间垂直关系，称托盘(6-4)设置在称重推料板(6-5)和旋转过渡槽(6-8)中间。

5.根据权利要求4所述的薄片自动分组排放装置，其特征在于：所述称重推料板(6-5)设置在接料槽(5-4)一侧，且与接料滑槽(3)相对，称重推料板(6-5)设置在称重推料导轨(6-6)前端并与称重推料气缸(6-7)相连。

6.根据权利要求4所述的薄片自动分组排放装置，其特征在于：所述秤托盘(6-4)位于接料、补料机构(5)中接料槽(5-4)的正下方，秤托盘(6-4)底部与秤(6-3)连接，垂直固定在秤(6-3)上，秤托盘(6-4)除了与秤(6-3)相接触外，不与其他该装置的零部件相接触。

7.根据权利要求4所述的薄片自动分组排放装置，其特征在于：所述旋转过渡槽(6-8)位于旋转推料、集料机构(2)中旋转台(2-5)的正上方，其底部两侧设置有一对旋转过渡槽挡板(6-10)，旋转过渡槽(6-8)两侧分别设置有旋转过渡槽挡板气缸(6-9)，旋转过渡槽挡板(6-10)与旋转过渡槽挡板气缸(6-9)连接。

8.根据权利要求1所述的薄片自动分组排放装置，其特征在于：所述的秤(6-3)为机械秤、电子秤、称重传感器中的一种。

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