CN201020819Y - 模内镶件注塑膜片的成型装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种模内镶件注塑膜片的成型装置，该装置包括下模框1、下模3、压边圈8、上模7和传热块11，下模3位于下模框1中，与下模框1一起构成膜片4的成型面，下模框1下端与传热块11连接，下模框1还设有冷却通道12；压边圈8为空心腔体，其腔体边缘与下模框1配合，用于压紧膜片4；上模7从压边圈8上端中心伸入压边圈8的腔体内，与下模3配合；压边圈8还开有连通空心腔体的通孔，或者在上模7上设有连通的空心腔体的通孔。本实用新型克服了传统气体高压热成型法存在文字或图案形状与位置精度差的问题。

Description

模内镶件注塑膜片的成型装置

技术领域

本实用新型涉及一种模内镶件注塑膜片的成型装置，特别是涉及金属模机械压力成型法与气体高压热成型法相结合的模内镶件注塑膜片的成型，适用于型腔较深、面积较大、文字或图案的形状与位置精度要求较高的家电、电子、电脑、汽车、仪器等行业的产品外壳制造。

背景技术

目前，模内镶件注塑技术被广泛应用于家电、电子、电脑、汽车、仪器等行业。传统的方法是通过将已印有文字或图案的装饰膜片放入成型机中，利用真空成型、金属模机械压力成型或气体高压热成型的方法，使膜片成型具有产品形状的外壳，然后再通过注塑成型工艺，使膜片与塑胶结合成一体而获得最终产品。真空成型法也即负压吸塑成型法，要求膜片必须加热达到软化点的Tg值温度以上才能进行，容易导致膜片内部的文字或图案变形错位，且真空成型的压力约仅1kg/cm²，不适于成型较厚、棱线要求清楚的产品外壳。金属模机械压力成型法具有文字或图案定位精度高的优点，但存在膜片深度与角度半径受到限制、印刷表面容易被压损等缺点；气体高压成型法则是利用高压气体对膜片进行胀形而成型，其优点是气体压力可调，能快速成型棱线清楚的制品外壳，但存在了文字或图案的形状与位置精度较差、薄膜容易起皱等缺点。

对于成型型腔较深、面积较大、文字或图案形状与位置精度要求较高但拉伸性能较差的膜片，由于真空成型法、金属模机械压力成型法或气体高压热成型法存在上述缺点，不能单独使用，必须寻找一种新的方法。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种模内镶件注塑膜片的成型装置，有效地解决型腔较深、面积较大、文字或图案的形状与位置精度要求较高的模内镶件注塑膜片的拉深预成型和气压胀形成型。

本实用新型的目的通过如下技术方案实现：

一种模内镶件注塑膜片的成型装置，包括下模框、下模、压边圈和传热块，下模位于下模框中，与下模框一起构成膜片的成型面，下模框下端与传热块连接，下模框还设有冷却通道；压边圈为空心腔体，其腔体边缘与下模框配合，压紧膜片；所述装置还包括上模，上模从压边圈上端中心伸入压边圈的腔体内，与下模配合，压边圈还开有连通空心腔体的通孔，或者在上模上设有连通空心腔体的通孔。

相对于现有技术，本实用新型具有如下的有益效果：

(1)由于本实用新型结合金属模机械压力成型法与气体高压热成型法的特点，克服了文字或图案形状与位置精度差的技术问题；

(2)气体压力可控，足以满足各种膜片的加工能力要求，成型后的膜片不易出现破裂，产品表面细节和棱线清晰；

(3)应用本实用新型装置，可解决拉伸性不好的薄膜片材出现皱褶问题；通过拉深，使周边有更多的膜片材料进入型腔内参与气压胀形，有利于成型面积较大、型腔较深的产品。

附图说明

图1为本实用新型模内镶件注塑膜片的成型装置结构示意图；

图2为本实用新型模内镶件注塑膜片的成型装置拉深过程示意图；

图3为本实用新型模内镶件注塑膜片的成型装置气压胀形过程示意图。

图中示出：1.下模框，2.弹簧，3.下模，4.膜片，5.气管接头，6.气管，7.上模，8.压边圈，9.膜片中的图案或文字，10.水管及接头，11.传热块，12.冷却通道。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的说明，但本实用新型要求保护的范围并不局限于实施例表述的范围。

如图1所示，模内镶件注塑膜片的成型装置包括下模框1、下模3、上模7、压边圈8和传热块11。下模3位于下模框1中，与下模框1一起构成膜片4的成型面，下模框1下端与传热块11连接，下模框1还设有冷却通道12；压边圈8为空心腔体，其腔体边缘与下模框1配合，用于压紧膜片4，上模7从压边圈8上端中心伸入压边圈8的腔体内与下模3配合，压边圈8还开有连通空心腔体的通孔，通孔中安装气管接头5，气管接头5与气管6连接；水管及接头10与冷却通道12连接。在下模框1与下模3设有弹簧3，用于膜片的拉深与卸料。

实施例1

膜片参数：长乘宽约250×300mm，厚约0.25mm，材料为ABS，其Tg温度约100℃，拉深温度取90℃，气压胀形温度取150℃。

制作用途：制作型腔深约10mm的笔记本电脑面板壳。

在图1中，内含图案或文字9的膜片4定位并安放在下模框1上，活动的下模3贴靠于膜片4的下边；热量从传热块11通过下模框1传给膜片4进行预热；膜片4是由透明的ABS材料制备而成的，膜片4在下模框上的预热温度控制在90℃。

在图2中，膜片4预热后，压边圈8向下运行，压边圈8先压住膜片4，然后上模7向下运行，压住膜片4后与下模3一起向下运行，使膜片4内含有形状与位置精度要求较高的文字或图案9所在的区域预先初步成型；上模7和下模3将膜片4压紧后，传热块11加热，热量通过下模框1传给膜片4，直到膜片4的温度达到150℃。在本实施例中，压边圈8的压边力可调，使膜片4在成型时材料能自由流动。

在图3中，当膜片4的温度达到150℃后，施加约2kg/cm²的气体压力，该气体可为空气、氮气、氩气等，该实施例为空气，气体是通过气管6与气管接头5进入由压边圈8、膜片4、上模7组成的密封室中，软化后的膜片4在气压的作用下紧贴由下模3及下模框1组成的成型面，并成型。膜片成型后，冷却水从水管及接头10进入下模框1中的冷却通道12，使膜片冷却定型，上模及压边圈向上运行，卸去压力，下模3在弹簧2的作用下将膜片4顶出。

实施例2

膜片参数：长乘宽约100×50mm，厚约0.188mm，材料为PET，其Tg温度约165℃，拉深温度取120℃，气体胀形温度取200℃。

制作用途：制作型腔深约4mm的某化妆盒外壳。

内含图案或文字9的膜片4定位并安放在下模框1上，活动的下模3贴靠于膜片4的下边；热量从传热块11通过下模框1传给膜片4进行预热；膜片4是由透明的PET材料制备而成的，膜片4在下模框上的预热温度控制在120℃。与图1不同的是，压边圈8没有开设连通空心腔体的通孔，而是在上模上设有连通空心腔体的通孔，通孔中安装气管接头5，气管接头5与气管6连接。

膜片4预热后，压边圈8向下运行，压边圈8先压住膜片4，然后上模7向下运行，压住膜片4后与下模3一起向下运行，使膜片4内含有形状与位置精度要求较高的文字或图案9所在的区域预先初步成型；上模7和下模3将膜片4压紧后，传热块11加热，热量通过下模框1传给膜片4，直到膜片4的温度达到200℃。在本实施例中，压边圈8的压边力可调，使膜片4在成型时材料能自由流动。

当膜片4的温度达到200℃后，施加约1kg/cm²的气体压力，该气体可为空气、氮气、氩气等，该实施例为空气，气体是通过气管6与气管接头5进入由压边圈8、膜片4、上模7组成的密封室中，软化后的膜片4在气体压力的作用下紧贴由下模3及下模框1组成的成型面而成型。膜片成型后，冷却水从水管及接头10进入下模框1中的冷却通道12，使膜片冷却定型，上模及压边圈向上运行，卸去压力，下模3在弹簧2的作用下将膜片4顶出。

本实用新型采取了金属模机械压力成型法与气体高压热成型法相结合的方式，克服了传统气体高压热成型法存在文字或图案形状与位置精度差的问题；拉深温度控制在Tg值以下的某一温度范围，可解决拉伸性不好的薄膜片材出现皱褶问题；通过拉深，使周边有更多的膜片材料进入型腔内参与气体胀形，有利于成型面积较大、型腔较深的产品；本实用新型气体压力可控，足以满足各种膜片的加工能力要求，成型后的膜片不易出现破裂，产品表面细节和棱线清晰。因此本实用新型可广泛应用于家电、电子、电脑、汽车、仪器等行业的模内镶件注塑膜片的成型领域，尤其适合面积较大、型腔较深、文字或图案的形状与位置精度要求较高的产品其膜片的成型。

Claims (2)

1.一种模内镶件注塑膜片的成型装置，包括下模框(1)、下模(3)、压边圈(8)和传热块(11)，下模(3)位于下模框(1)中，与下模框(1)一起构成膜片(4)的成型面，下模框(1)下端与传热块(11)连接，下模框(1)还设有冷却通道(12)；压边圈(8)为空心腔体，其腔体边缘与下模框(1)配合，压紧膜片(4)；其特征在于所述装置还包括上模(7)，上模(7)从压边圈(8)上端中心伸入压边圈(8)的腔体内，与下模(3)配合；压边圈(8)还开有连通空心腔体的通孔，或者在上模(7)上设有连通的空心腔体的通孔。

2.根据权利要求1所述的模内镶件注塑膜片的成型装置，其特征在于，在下模框(1)与下模(3)设有弹簧(2)。

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