CN1956872A

CN1956872A - 转向支撑梁

Info

Publication number: CN1956872A
Application number: CNA2005800163050A
Authority: CN
Inventors: 小久保贞男
Original assignee: Showa Denko KK
Current assignee: Resonac Holdings Corp
Priority date: 2004-05-21
Filing date: 2005-05-20
Publication date: 2007-05-02
Anticipated expiration: 2025-05-20
Also published as: DE112005001036T5; WO2005113320A1; US20070222200A1; CN100542871C; US7516986B2

Abstract

本发明涉及一种转向支撑梁。该转向支撑梁(1)包括一筒状支撑梁体部(2)和多个支架(10，13，20，23，26)，每个支架具有装配并固定在所述筒状支撑梁体部(2)上的装配部。至少一个支架(20)的装配部以这样的状态固定在所述支撑梁体部(2)上，即通过在所述至少一个支架(20)的装配部与另一支架(10)的装配部之间插置一装配在所述支撑梁(2)上的外管(3)而使所述至少一个支架(20)的装配部相对于所述支撑梁(2)定位。

Description

转向支撑梁

本申请要求享有于2004年5月21日提交的日本专利申请No.2004-151403和于2004年5月27日提交的美国临时申请No.60/574,568的优先权，这两个申请的全文引用于此作为参考文献。

相关申请的交叉参考

本申请是根据35U.S.C.§111(a)提出的申请，并根据35U.S.C.§119(e)(1)要求根据35U.S.C.§111(b)于2004年5月27日提交的美国临时申请No.60/574,568的申请日权益。

技术领域

本发明涉及一种待安装在车身如汽车车身中以桥接车身左右两侧的转向支撑梁。在本说明书中，“铝”一词指的是铝及其合金。

背景技术

下面说明本发明人关于相关技术的知识和相关技术中存在的问题，不应看成是对现有技术的认可。

车辆前部仪表板前方安装有一用于桥接车辆左右前柱的转向支撑梁。这一转向支撑梁确保足够的刚性和强度以抗击车辆侧面受到的碰撞及其它。多个支架焊接在该转向支撑梁上，并且各车辆部件固定在这些支架上。

在将支架焊接到转向支撑梁上时使用钎焊夹具对支架进行高精度定位。但是，在用钎焊夹具对多个支架进行定位时，夹具的结构变得复杂，使得焊接操作困难。此外，在将其上要固定大载荷拉杆的支架焊接到转向支撑梁上时，为了不造成应力集中，需要特别注意例如焊缝形状和/或焊接质量。

作为一种便于支架定位的技术，已知在支撑梁的纵向上形成一凸缘、一内部装配槽等以使支架可以装配到所述凸缘或槽上(例如，参见JP，H05-238421，A(权利要求1和3以及图1和7)和JP，2004-501024，A(权利要求1和图1))。

根据由上述专利文献公开的技术，尽管便于支架的定位，但所述凸缘或内部装配槽的存在妨碍焊接操作的进行。当沿转向支撑梁纵向形成一凸缘时，由于凸缘增加了整个重量，使得难于减少转向支撑梁的总重量，并且使得转向支撑梁的制造成本增加。另一方面，当沿转向支撑梁的纵向形成一内部装配槽时，为形成该槽就需要增加梁的周壁的厚度，从而梁的重量增加，进而使减轻重量变得困难。

这里对其它出版物公开的各种特征、实施例、方法和装置的优缺点的说明决非意图限制本发明。事实上，本发明的某些特征可在克服某些缺点的同时仍保持其中公开的某些或所有特征、实施例、方法和装置。

从以下优选实施例中可清楚看出本发明的其它目的和优点。

发明内容

鉴于相关领域中的上述和/或其它问题，提出了本发明的优选实施例。本发明的优选实施例可大大改进现有的方法和/或装置。

在上述技术背景下做出了本发明，其目的是提供一种重量轻、成本低、易于高精度定位支架并提高焊接的可加工性的转向支撑梁。

为实现上述目的，本发明提供下列装置。

〔1〕一种转向支撑梁，包括：

筒状支撑梁体部；以及

多个支架，每个支架具有装配并固定在所述筒状支撑梁体部上的装配部，

其中，至少一个支架的装配部以这样的状态固定在所述支撑梁体部上，即通过在所述至少一个支架的装配部与另一支架的装配部之间插置一装配在所述支撑梁上的外管而使所述至少一个支架的装配部相对于所述支撑梁定位。

〔2〕一种转向支撑梁，包括：

筒状支撑梁体部；

具有装配并固定在所述筒状支撑梁体部的第一端部上的装配部的第一前柱联接支架；

具有装配并固定在所述筒状支撑梁体部的第二端部上的装配部的第二前柱联接支架；以及

多个部件联接支架，每个部件联接支架具有一装配并固定在所述筒状支撑梁体部的纵向中部上的装配部，

其中，所述多个部件联接支架中的至少一个部件联接支架的装配部以这样的状态固定在所述支撑梁体部上，即通过在所述多个部件联接支架中的一个部件联接支架的装配部与第一前柱联接支架或第二前柱联接支架之间插置一装配在所述支撑梁上的外管，而使所述多个部件联接支架中的所述至少一个部件联接支架的装配部相对于所述支撑梁定位。

〔3〕一种转向支撑梁，包括：

筒状支撑梁体部；

具有装配并固定在所述筒状支撑梁体部的第二端部上的装配部的第二前柱联接支架；

具有装配并固定在所述筒状支撑梁体部的纵向中部上的装配部的气囊装置联接支架；以及

具有装配并固定在所述筒状支撑梁体部的纵向中部上的装配部的转向联接支架；

其中，所述气囊装置联接支架的装配部以这样的状态固定在所述支撑梁体部上，即通过在所述气囊装置联接支架的装配部与第一前柱联接支架之间插置一装配在所述支撑梁上的外管而使所述气囊装置联接支架的装配部相对于所述支撑梁定位；以及

其中，所述转向联接支架的装配部以这样的状态固定在所述支撑梁体部上，即通过在所述转向联接支架的装配部与第二前柱联接支架之间插置一装配在所述支撑梁上的外管而使所述转向联接支架的装配部相对于所述支撑梁定位。

〔4〕根据上述项1-3中任一项所述的转向支撑梁，其中，所述支架的装配部通过焊接而固定在所述支撑梁体部上。

〔5〕根据上述项4所述的转向支撑梁，其中，通过沿所述支架装配部的周向焊接其至少一个轴向边缘部，所述支架的装配部被固定在所述支撑梁体部上。

〔6〕根据上述项4所述的转向支撑梁，其中，所述支架装配部设有一细长孔，所述支架的装配部在该细长孔处焊接在所述支撑梁体部上。

〔7〕根据上述项6所述的转向支撑梁，其中，所述细长孔形成在所述支架的装配部的轴向或周向上。

〔8〕根据上述项4所述的转向支撑梁，其中，所述支架装配部在装配部周边的一部分上设有一切口部，所述支架的装配部在该切口部处焊接在所述支撑梁体部上。

〔9〕根据上述项1-3中任一项所述的转向支撑梁，其中，通过在所述支架装配部周边的一部分上形成一摩擦搅动焊接部，所述支架的装配部被固定在所述支撑梁体部上。

〔10〕根据上述项1-9中任一项所述的转向支撑梁，其中，所述支撑梁体部、外管和支架为挤压成形件。

〔11〕根据上述项1-9中任一项所述的转向支撑梁，其中，所述支撑梁体部和外管为挤压成形件，所述支架为铸件。

〔12〕根据上述项10或11所述的转向支撑梁，其中，所述挤压成形件由轻金属或其合金制成。

〔13〕根据上述项10或11所述的转向支撑梁，其中，所述挤压成形件为铝质挤压成形件。

〔14〕根据上述项10或11所述的转向支撑梁，其中，所述挤压成形件为合成树脂挤压成形件。

〔15〕一种使用如上述项1-14中任一项所述的转向支撑梁的仪表板安装结构。

〔16〕一种设有如上述项1-14中任一项所述的转向支撑梁的车辆。

〔17〕一种转向支撑梁，其特征在于，多个支架的装配部装配在一筒状支撑梁体部上，所述多个支架中的至少一个支架的装配部通过使用装配在所述支撑梁体部上并位于所述装配部与另一支架的装配部之间的外管来定位而固定在所述支撑梁体部上。

〔18〕一种转向支撑梁，其特征在于，前柱侧部联接支架的装配部装配并固定在一筒状支撑梁体部的两端部上，多个车辆部件联接支架的装配部装配在所述支撑梁体部的轴向中部上，所述多个车辆部件联接支架中的至少一个车辆部件联接支架的装配部通过使用装配在所述支撑梁体部上并位于所述装配部与所述侧部支架的装配部之间的外管来定位而固定在所述支撑梁体部上。

〔19〕一种转向支撑梁，其特征在于，前柱侧部联接支架的装配部装配并固定在一筒状支撑梁体部的两端部上，一气囊装置联接支架的装配部和一转向联接支架的装配部装配并固定在所述支撑梁体部的轴向中部上，其中，所述气囊装置联接支架的装配部通过使用装配在所述支撑梁体部上并位于所述气囊装置联接支架的装配部与位于一侧的侧部支架的装配部之间的外管来定位而固定在所述支撑梁体部上；所述转向联接支架的装配部通过使用装配在所述支撑梁体部上并位于所述转向联接支架的装配部与位于另一侧的侧部支架的装配部之间的外管来定位而固定在所述支撑梁体部上。

〔20〕根据上述项17-19中任一项所述的转向支撑梁，其中，用焊接进行所述固定。

〔21〕根据上述项20所述的转向支撑梁，其中，所述支架的装配部的周边的一部分上形成有一开口部，所述支架的装配部和所述支撑梁体部在该开口部处焊接在一起。

〔22〕根据上述项17-19中任一项所述的转向支撑梁，其中，所述支架的装配部和支撑梁体部通过在所述支架装配部的周边的一部分上形成一摩擦搅动焊接部而互相固定在一起。

根据如项〔1〕所述的本发明，由于至少一个支架的装配部以这样的状态固定在所述支撑梁体部上，即通过在所述至少一个支架的装配部与另一支架的装配部之间插置一装配在所述支撑梁上的外管而使所述至少一个支架的装配部相对于所述支撑梁定位，因此所述至少一个支架可非常精确地定位并固定在所述支撑梁体部上。此外，所述支架的高精度定位只须使用所述外管而无须像现有技术那样在所述支撑梁体部的纵向上形成一凸缘或内部装配槽。这可提高焊接的可加工性以及生产率，并且还可简化结构，减轻重量。此外，由于使用所述外管即可实现至少一个支架的定位，因此焊接夹具的结构可得到简化，从而可进一步提高焊接的可加工性。此外，由于外管装配在支撑梁上形成的双管结构，可提高转向支撑梁的强度。

根据如项〔2〕所述的本发明，多个部件联接支架中的至少一个支架的装配部以这样的状态固定在所述支撑梁体部上，即通过在所述多个部件联接支架中的一个部件联接支架的装配部与第一前柱联接支架或第二前柱联接支架之间插置一装配在所述支撑梁上的外管而使所述多个部件联接支架中的所述至少一个支架的装配部相对于所述支撑梁定位。因此，所述至少一个部件联接支架可高精度地定位并固定在所述支撑梁体部上。此外，所述支架的高精度定位只须使用所述外管而无须像现有技术那样在所述支撑梁体部的纵向上形成一凸缘或内部装配槽。这可提高焊接的可加工性以及生产率，并且还可简化结构，减轻重量。此外，由于使用所述外管即可实现至少一个部件联接支架的定位，因此焊接夹具的结构可得到简化，从而可进一步提高焊接的可加工性。此外，由于外管装配在支撑梁上形成的双管结构，可提高转向支撑梁的强度。

根据如上述项〔3〕所述的本发明，所述气囊装置联接支架的装配部以这样的状态固定在所述支撑梁体部上，即通过在所述气囊装置联接支架的装配部与第一前柱联接支架之间插置一装配在所述支撑梁上的外管而使所述气囊装置联接支架的装配部相对于所述支撑梁定位；所述转向联接支架的装配部以这样的状态固定在所述支撑梁体部上，即通过在所述转向联接支架的装配部与第二前柱联接支架之间插置一装配在所述支撑梁上的外管，从而使所述转向联接支架的装配部相对于所述支撑梁定位。因此，所述气囊装置联接支架和所述转向联接支架可高精度地定位并固定在所述支撑梁体部上。此外，所述各个支架的高精度定位只须使用所述外管而无须像现有技术那样在所述支撑梁体部的纵向上形成一凸缘或内部装配槽。这可提高焊接的可加工性以及生产率，并且还可简化结构，减轻重量。此外，由于使用所述外管即可实现所述气囊装置联接支架和所述转向联接支架的定位，因此焊接夹具的结构可得到简化，从而可进一步提高焊接的可加工性。此外，由于外管装配在支撑梁上形成的双管结构，可提高转向支撑梁的强度。

根据如上述项〔4〕所述的本发明，所述支架的装配部通过焊接而固定在所述支撑梁体部上，因此可进一步减轻所述转向支撑梁的重量。

根据如上述项〔5〕所述的本发明，由于通过沿所述支架的装配部的周向焊接其至少一个轴向边缘部而将所述支架的装配部固定在所述支撑梁体部上，因此可将所述支架牢牢固定在所述支撑梁体部上。

根据如上述项〔6〕所述的本发明，由于所述支架的装配部上设有一细长孔且所述支架的装配部在该细长孔处焊接在所述支撑梁体部上，因此所述支架可被牢牢固定在所述支撑梁体部上。

根据如上述项〔7〕所述的本发明，由于所述细长孔形成在所述支架装配部的轴向或周向上，因此可提高焊接的可加工性，从而可提高生产率。

根据如上述项〔8〕所述的本发明，由于所述支架的装配部在装配部周边的一部分上设有一切口部且所述支架的装配部在该切口部处焊接在所述支撑梁体部上，因此所述支架可被牢牢固定在所述支撑梁体部上。

根据如上述项〔9〕所述的本发明，由于通过在所述支架装配部的周边的一部分上形成一摩擦搅动焊接部而将所述支架的装配部固定在所述支撑梁体部上，因此具有几乎不发生由于热应力而变形的优点。

根据如上述项〔10〕所述的本发明，由于所述外管和支架为挤压成形件，因此可提高生产率，从而可降低生产成本。

根据如上述项〔11〕所述的本发明，由于所述支撑梁体部和外管为挤压成形件，所述支架为铸件，因此可提高生产率，从而可降低生产成本。此外，由于所述支架为铸件，因此可进一步提高强度。

根据如上述项〔12〕所述的本发明，由于所述挤压成形件由轻金属或其合金制成，因此可在重量保持足够轻的同时确保优越的可加工性。

根据如上述项〔13〕所述的本发明，由于所述挤压成形件为铝质挤压成形件，因此可在重量保持足够轻的同时确保优越的可加工性。

根据如上述项〔14〕所述的本发明，由于所述挤压成形件为合成树脂挤压成形件，因此可在重量保持足够轻的同时确保优越的可加工性。

根据如上述项〔15〕所述的本发明，可提高生产率，可简化结构和减轻重量。

根据如上述项〔16〕所述的本发明，可提高生产率，可简化结构和减轻重量。

从以下结合附图的说明中可进一步看出各实施例的上述和/或其它方面、特征和/或优点。在适用时各实施例可包括和/或排除不同方面、特征和/或优点。此外，在适用时各实施例可组合其它实施例的一个或多个方面或特征。对特定实施例的各方面、特征和/或优点的说明不应解释为对其它实施例或权利要求的限制。

附图说明

附图以示例而非限制的形式示出本发明各优选实施例，附图中：

图1为根据本发明一实施例的转向支撑梁的透视图(未示出焊接部)；

图2为沿图1中沿A-A线剖取的剖视图；

图3为沿图1中沿B-B线剖取的剖视图；

图4为沿图1中沿C-C线剖取的剖视图；

图5为沿图1中沿D-D线剖取的剖视图；

图6为沿图1中沿E-E线剖取的剖视图；

图7为示出支架焊接的一示例的平面图；

图8为示出支架焊接的一变型的平面图；

图9为示出支架焊接的另一变型的剖视图；

图10为根据另一实施例的转向支撑梁的平面图；

图11为示出使用焊接夹具进行焊接的一示例的平面图；以及

图12为示出一仪表板安装结构的分解透视图。

具体实施方式

在以下段落中以示例而非限制的形式说明本发明的某些优选实施例。应当理解，根据本公开内容，本领域技术人员可根据所示实施例做出其它各种修改。

图1示出根据本发明的转向支撑梁1的实施例。根据该实施例的该转向支撑梁1为一待插置在汽车车身的左右前柱之间以连接这两前柱的汽车转向支撑梁。在图1中，标号“2”表示一支撑梁体部，“3”和“4”表示外管，“10”、“13”、“20”、“23”和“26”表示支架。

支撑梁体部2为一长筒状挤压成形件。外管3，4为能装配在支撑梁体部2上的筒状挤压成形件(见图1、3和6)。

如图1和2所示，前柱侧部联接支架10包括一能装配在支撑梁体部2上的筒状装配部11和多个从装配部11外表面向外突起的环状联接部12，12，12，12，12和12。另一前柱侧部联接支架13的形状和大小与上述前柱侧部联接支架10相同。即，该支架13也包括一能装配在支撑梁体部2上的筒状装配部14和多个从装配部14外表面向外突起的环状联接部15，15，15，15，15和15(见图1)。

如图1和4所示，气囊装置联接支架20包括一能装配在支撑梁体部2上的筒状装配部21和一从装配部21外周向外突起的联接部22。

此外，如图1和5所示，转向联接支架23包括一能装配在支撑梁体部2上的筒状装配部24和一从装配部24外周向外突起的联接部25。

此外，如图1所示，每个中央支架26都包括一能装配在支撑梁体部2上的筒状装配部27和一从装配部27外周向外突起的突起部28。在突起部28上连接有一中央长拉杆29。

上述支架10、13、20、23和26分别为挤压成形件。

在支撑梁体部2的一端部，前柱侧部联接支架10固定在支撑梁体部2上，该侧部支架10的装配部11装配并焊接在支撑梁体部2的该端部的表面上。外管3装配在支撑梁体部2上，其中外管的端部接触所述侧部支架10的装配部11，气囊联接支架20装配在支撑梁体部2上，其中气囊联接支架的端部接触所述外管3。气囊装置联接支架20的装配部21焊接在支撑梁体部2上。于是，气囊装置联接支架20的装配部21高精度地固定在支撑梁体部2上，使得外管3位于气囊装置联接支架20的装配部21与前柱侧部联接支架10的装配部11之间。

在支撑梁体部2的另一端，前柱侧部联接支架13固定在支撑梁体部2上，该前柱侧部联接支架13的装配部14装配并焊接在支撑梁体部2的该端部的表面上。外管4装配在支撑梁体部2上，其中该外管的端部接触所述前柱侧部联接支架13的装配部14，转向联接支架23装配在支撑梁体部2上，其中该转向联接支架的端部接触所述外管3。转向联接支架23的装配部24焊接在支撑梁体部2上。于是，转向联接支架23的装配部24高精度地固定在支撑梁体部2上，使得外管4位于转向联接支架23的装配部24与前柱侧部联接支架13的装配部14之间。

在支撑梁体部2的位于气囊装置联接支架20与转向联接支架23之间的纵向中部位上，中央支架26的装配部27装配并焊接在支撑梁体部2上。各中央支架26的突起部28上都连接有一中央长拉杆29。

各中央拉杆29的底端将与车厢隔间的地面连接。一端侧的前柱联接支架10通过穿过联接部12，12，12，12，12和12的孔的固定装置如螺栓固定在车身的一前柱上，另一端侧的前柱联接支架13通过穿过联接部15，15，15，15，15和15的孔的固定装置如螺栓固定在车身的一前柱上。因此，转向支撑梁1可稳定固定在车身上。

在该实施例的转向支撑梁1中，气囊装置联接支架20的装配部21通过装配在支撑梁体部2上并位于一侧支架10的装配部11与气囊装置联接支架20的装配部21之间的外管3定位而固定在支撑梁体部2上，转向联接支架23的装配部24通过装配在支撑梁体部2上并位于另一侧支架13的装配部14与转向联接支架23的装配部24之间的外管4定位而固定在支撑梁体部2上。因此，气囊装置联接支架20和转向联接支架23可高精度地固定在支撑梁体部2上。此外，支架20和23的高精度定位只须使用外管3和4而无须像通常那样在支撑梁体部的纵向上形成凸缘或内部装配槽。因此，可提高焊接的可加工性，从而导致生产率提高，并且可简化转向支撑梁1的结构，减轻重量。

此外，由于通过设置外管3和4可实现气囊装置联接支架20和转向联接支架23的定位，因此焊接时使用的焊接夹具40的结构可得到简化，从而可进一步提高焊接的可加工性。换句话说，在将支架20和23焊接到支撑梁体部2上时，用外管3和4可实现支架20和23在纵向(梁体部的轴向)上的高精度定位。因此，对于例如图11所示的焊接夹具40的结构而言，只须使用能够在支承支架20和23的联接部22和25的同时对支架20和23在周向上进行定位的结构，因此可简化焊接夹具40的结构。

此外，转向支撑梁1的强度由于外管3和4装配在支撑梁1上形成的双管结构而得到提高。

在上述实施例中，尽管外管3和4只是装配而非固定在支撑梁体部2上，但外管3和4也可像上述各支架那样固定在支撑梁体部2上。

此外，在上述实施例中，尽管支撑梁体部2的横截面形状为筒状，但该形状不限于此。例如，支撑梁体部2的横截面形状可为多边形(如六边形)、椭圆形或任何其它有所改动的形状。例如，在支撑梁体部2的横截面形状为多边形时，上述各支架和外管的装配部的横截面形状也分别呈对应的多边形。

此外，在上述实施例中，外管3和4只位于气囊装置联接支架20的装配部21与一侧前柱联接支架10的装配部11之间以及位于转向联接支架23的装配部24与另一侧前柱联接支架13的装配部14之间。但外管的位置不限于此。例如，如图10所示，可使用相邻支架10、20、26、26、23和13之间分别设有外管3、5、6、7和4的结构。

此外，在上述实施例中，尽管支撑梁体部2、外管3、4、5、6和7以及支架10、13、20、23和26为挤压成形件，但本发明不限于此。例如，支撑梁体部2、外管3、4、5、6和7以及支架10、13、20、23和26可为注射成形件。而且，支架10、13、20、23和26可为铸件。

所述挤压成形件优选由轻金属或其合金制成。其中，所述挤压成形件特别优选为铝质挤压成形件。这样，可在重量保持足够轻的同时获得优越的可加工性。

或者，挤压成形件也优选为合成树脂挤压成形件。此时同样可在重量保持足够轻的同时获得优越的可加工性。

在本发明中，只要支撑梁体部2可装配在装配部的空心空间中，则支架10、13、20、23和26的装配部11、14、21、24和27的横截面可呈任何形状。换句话说，只要一旦装配部装配在支撑梁体部2上后不会从支撑梁体部2脱离，则支架的装配部11、14、21、24和27的横截面可呈任何形状。例如，支架的装配部11、14、21、24和27的横截面形状可如上述实施例那样呈完整的筒状。或者，如图9所示，支架20的装配部21也可呈在一部分周壁上形成有一切口部35的非完整筒状。

同样，只要当支撑梁体部2***外管中时外管可装配在支撑梁体部2上，则外管3、4、5、6和7的横截面也可呈任何形状。换句话说，只要一旦外管装配在支撑梁体部2上后不会从支撑梁体部2脱离，外管3、4、5、6和7的横截面可呈任何形状。例如，外管3、4、5、6和7的横截面形状可如上述实施例那样呈完整筒状。或者，外管3、4、5、6和7也可呈在一部分周壁上形成有一切口部的非完整筒状。

优选设计成这样，即支架10、13、20、23和26的装配部11、14、21、24和27装配在支撑梁体部2上时(焊接前)间隙(即支撑梁体部与装配部之间的间隙)的范围为0.2-0.3mm。但本发明不限于此。支架由于由热应变造成的收缩会与支撑梁体部2紧密接触而固定在该支撑梁体部上。

同样，优选设计成这样，即外管3、4、5、6和7装配在支撑梁体部2上时(焊接前)间隙(即支撑梁体部与外管之间的间隙)的范围为0.2-0.3mm。但本发明不限于此。

在本发明中，可用任何方法将支架10、13、20、23和26等固定在支撑梁体部2上。例如可用焊接，也可用通过摩擦搅动焊接方法实现的固相焊接进行固定。

此外，在本发明中，焊接位置、焊接方式等也不受特别限制。例如，如图7所示，可使用如下结构：沿整个周向焊接支架26的装配部27的至少一个轴向侧边缘部。在图7所示实施例中，沿支架26的装配部的周边焊接其两个轴向侧边缘部而形成焊接部30和30。

或者，如图8所示，可使用如下结构：经由一形成在支架23的装配部24轴向上的细长孔34将支架23的装配部24焊接到支撑梁体部2上。尽管细长孔34的形成方向不受特别限制，但优选在该支架装配部的轴向或周向上形成细长孔34。

或者，如图9所示，可使用如下结构：经由一形成在支架20的装配部21周边一部分的切口部35将该装配部21焊接到支撑梁体部2上。

此外，例如如图10所示，在根据摩擦搅动焊接方法通过固相焊接将支架10(13、20、23、26)固定在支撑梁体部2上时，可沿该支架装配部的周向在其周边的一部分上形成一摩擦搅动焊接部33。当然，该摩擦搅动焊接部33可沿装配部的轴向上形成，或沿其它方向形成。在图10所示实施例中，外管3、5、6、7和4也根据摩擦搅动焊接方法通过固相焊接固定在支撑梁体部2上。换句话说，在外管3(5、6、7、4)的至少一部分上沿其周向形成摩擦搅动焊接部33。

图12示出使用本发明的转向支撑梁的仪表板安装结构(车辆前部结构)的一实施例。该实施例的仪表板安装结构为一待装在汽车前部上的仪表板安装结构。在图12中，标号“1”表示本发明的转向支撑梁，“10A”和“13A”表示侧部安装支架，“130”表示一仪表板。

如图12所示，该仪表板130构造成侧板部132和133从仪表板体部131的两端部向后侧(即向内侧)延伸。该仪表板体部131设有一待放置于前座乘客前方的盒以及一空调通风口等。仪表板体部131两端部的内(后)侧各具有一对应构型部分134，该构型部能够与侧部支架10A和13A的伸出部的外部构型相配。侧板部132和133的形状和大小可盖住侧部支架10A和13A的伸出部分的大部分。因此，仪表板130可通过部分134和/或侧板部132和133经侧部支架10A和13A固定在转向支撑梁1上。

工业实用性

本发明可优选用于桥接在车身如汽车车身的左右两侧之间的转向支撑梁。其中，本发明可优选用于汽车的转向支撑梁。

尽管能以多种不同形式实施本发明，但此处说明多个示例性实施例是基于这样的认识，即本公开内容只是给出本发明原理的示例，而这些示例并非意图将本发明限于此处所述和/或所示的优选实施例。

尽管此处说明了本发明的例示性实施例，但本发明不限于此处所述的优选实施例，而是包括任何和所有具有本领域普通技术人员根据本公开内容能够理解的等效要素、修改、省略、组合(例如各实施例的不同方面的组合)、改进和/或改动的实施例。权利要求中的限制应当根据权利要求中使用的语言作广义解释而不限于本说明书中所述或本申请实践时的示例，这些示例应解释为非独占性的。例如，在本公开内容中，术语“优选地”一词是非独占性的，其意义是“优选地、但不限于”。在本公开内容和本申请的实践中，装置加功能或步骤加功能的限定方式只用于以下情形：对于某一特定权利要求的限定，该限定中存在以下所有条件：a)清楚地叙述了“用于…的装置”或“用于…的步骤”；b)清楚地叙述了相应功能；以及c)未叙述结构以及支持该结构的材料或动作。在本公开内容中和本申请的实践中，术语“本发明”或“发明”可指本公开内容中的一个或多个方面。本发明或发明一词不应错误解释成是对临界状态的判定、不应错误解释成跨越所有方面或实施例(即应理解成本发明具有多个方面或实施例)、不应错误解释成对本申请或权利要求的范围有所限制。在本公开内容和本申请的实践中，术语“实施例”可用于说明任何方面、特征、方法或步骤以及它们的任何组合和/或它们的任何部分等。在某些示例中，不同实施例可包括相同特征。在本公开内容中和本申请的实践中，可使用以下缩略语：“e.g.”的意思是“例如”；“NB”的意思是“注意”。

Claims

1、一种转向支撑梁，包括：

筒状支撑梁体部；以及

2、一种转向支撑梁，包括：

筒状支撑梁体部；

多个部件联接支架，每个部件联接支架具有装配并固定在所述支撑梁体部的纵向中部上的装配部，

3、一种转向支撑梁，包括：

筒状支撑梁体部；

具有装配并固定在所述支撑梁体部的纵向中部上的装配部的气囊装置联接支架；以及

具有装配并固定在所述支撑梁体部的纵向中部上的装配部的转向联接支架；

4、根据权利要求1-3中任一项所述的转向支撑梁，其特征在于，所述支架的装配部通过焊接而固定在所述支撑梁体部上。

5、根据权利要求4所述的转向支撑梁，其特征在于，通过沿所述支架的装配部的周向焊接其至少一个轴向边缘部，所述支架的装配部被固定在所述支撑梁体部上。

6、根据权利要求4所述的转向支撑梁，其特征在于，所述支架的装配部上设有一细长孔，所述支架的装配部在该细长孔处焊接在所述支撑梁体部上。

7、根据权利要求6所述的转向支撑梁，其特征在于，所述细长孔形成在所述支架的装配部的轴向或周向上。

8、根据权利要求4所述的转向支撑梁，其特征在于，所述支架的装配部在装配部周边的一部分上设有一切口部，所述支架的装配部在该切口部处焊接在所述支撑梁体部上。

9、根据权利要求1-3中任一项所述的转向支撑梁，其特征在于，通过在所述支架的装配部周边的一部分上形成一摩擦搅动焊接部，所述支架的装配部被固定在所述支撑梁体部上。

10、根据权利要求1-3中任一项所述的转向支撑梁，其特征在于，所述支撑梁体部、外管和支架为挤压成形件。

11、根据项1-3中任一项所述的转向支撑梁，其特征在于，所述支撑梁体部和外管为挤压成形件，所述支架为铸件。

12、根据权利要求10所述的转向支撑梁，其特征在于，所述挤压成形件由轻金属或其合金制成。

13、根据权利要求10所述的转向支撑梁，其特征在于，所述挤压成形件为铝质挤压成形件。

14、根据权利要求10所述的转向支撑梁，其特征在于，所述挤压成形件为合成树脂挤压成形件。

15、根据权利要求11所述的转向支撑梁，其特征在于，所述挤压成形件由轻金属或其合金制成。

16、根据权利要求11所述的转向支撑梁，其特征在于，所述挤压成形件为铝质挤压成形件。

17、根据权利要求11所述的转向支撑梁，其特征在于，所述挤压成形件为合成树脂挤压成形件。

18、一种使用根据权利要求1-3中任一项所述的转向支撑梁的仪表板安装结构。

19、一种设有根据权利要求1-3中任一项所述的转向支撑梁的车辆。