CN1925966B - 成型模具用脱模回复片和脱模回复方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及成型模具用脱模回复片，其由内包了脱模回复作用成分(1)、或脱模回复作用成分(1)和成型部件(8)的至少两层的片状基材组成，其中上述片状基材具有在最外层使用了气孔容积率为70％以上的片状纤维基材(2)的结构，或者具有下列结构：在上侧或最外层使用了气孔容积率为70％以上的片状纤维基材(2)，在下侧使用了气孔容积率为40％以下的片状纤维基材(6)和/或耐热性薄膜(7)。

Description

成型模具用脱模回复片和脱模回复方法

技术领域

本发明涉及用于使成型品从热固化树脂成型材料用模具等中顺利地脱模的成型模具用脱模回复片以及脱模回复方法，特别涉及用于使成型品从对在印刷基板等基板上装配了芯片的一个面进行树脂密封的模具等中顺利地脱模的成型模具用脱模回复片以及脱模回复方法。

背景技术

在对环氧树脂成型材料等热固化树脂成型材料进行成型时，上述热固化树脂成型材料中含有的脱模剂在模具的模腔表面渗出而发挥脱模作用。如果长时间连续地进行这样的成型物成型，则热固化树脂成型材料中所含有的脱模剂或树脂低分子量物质等就会层叠在模腔表面，成型品的脱模性明显变差，或者在成型品的表面产生表面粗糙等现象，因而产生在成型品表面上产生流痕或者不呈现光泽等这样的不良。

因此，通过每隔一定的成型数量对模具表面进行清洗，可以消除上述不良。但是，清洗操作结束后的模具表面，由于存在于模具上的脱模回复成分也与污物一起被除去了，所以如果在清洗之后立即开始生产，则产生制品附着在模具上而不能脱模的这样问题。因此，通常在实施模具清洗后，使用脱模回复材料进行数次注射成型。

另外，对于将装配了芯片的印刷基板吸附设置在下模具上，并在上模具上对一个面进行树脂密封的模具表面等进行清扫的单面成型模具用清洗操作，在清洗之后立即进行成型操作也同样具有制品不能脱模的问题。因此，即使对于这种模具，也必须在清洗操作结束后使用脱模回复材料进行数次注射成型。

可是，在如上所述的单面密封用模具中，为了固定印刷基板等而在下模具侧设置吸附口，并且为了使清洗材料或脱模回复材料不进入该吸附口，进行如下操作：在下模具上吸附设置具有与基板相同厚度的特殊的夹具，对上模具进行清洗和/或脱模回复。

但是，使用了这些夹具的清洗操作和脱模回复操作存在夹具的设置和成型后成型物的除去所需的时间过长的问题。此外，由下模具的吸附口漏出清洗材料和脱模回复材料，由此而产生如下问题：在模腔内产生未填充、或者由于在模腔内产生未填充而导致成型时的压力不足，成型物强度下降而导致产生碎片等。

因此，作为解决这样的问题的方法，例如在特开平9-70856号公报中，记载了将无规则地形成有多个浸渍了脱模回复作用成分的具有耐热性和柔软性的细孔的薄片夹紧在模具面上，从而使其脱模回复的方法。

但是，上述的方法虽然可以在模具的分型面上进行脱模回复，但是存在如下问题：脱模回复作用成分难以到达模具模腔表面，且脱模回复不能充分地到达模腔内部。另外，如果使浸渍了脱模回复作用成分的薄片干燥，则具有***而弯曲或者具有粉尘飞扬变多的问题点，而如果不将其干燥，则会发粘，在操作性方面产生问题，同时因无规则地形成有多个细孔而产生薄片强度下降，随之由于基材强度下降，还存在产生碎片的问题。另外，仅使上模具脱模回复，由于无规则地形成多个细孔，所以在下模具的吸附口堆积脱模回复作用成分，从而进一步地导致操作性的恶化。

发明内容

本发明者等为了解决上述课题，提出了使用由内包了脱模回复作用成分(或者脱模回复作用成分和成型部件)的至少两层的片状基材组成的成型模具用脱模回复片的方案。而且，发现通过在脱模回复片的最外层使用气孔容积率为70％以上的片状纤维基材，可以改善粉尘飞扬和弯曲等操作性，不会使片状基材的强度下降，并使脱模回复作用成分遍及到模具的各个角落。

此外，发现通过使用具有下列结构的脱模回复片，在下模具的吸附口树脂不会堆积，上侧或最外层的气孔容积率为70％以上的片状纤维基材可以使脱模回复作用成分和成型部件遍及到模具的各个角落，上述结构是：在脱模回复片上侧或最外层使用气孔容积率为70％以上的片状纤维基材，在下侧使用气孔容积率为40％以下的片状纤维基材和/或耐热性薄膜；而且在脱模回复方法中，为了内包脱模回复作用成分而使用的薄膜和胶带等内包部件起到防止树脂漏出的阻塞的作用，可以不必按照模具模腔的位置而进行设置，从而也可以消除操作性的问题；另外，通过使用片状基材，则可以增加剥下树脂时的强度，可以防止产生碎片等，从而解决了上述课题。

即，本发明提供一种成型模具用脱模回复片，其由内包了脱模回复作用成分的至少两层的片状基材组成，其特征在于，上述片状基材具有在最外层使用了气孔容积率为70％以上的片状纤维基材的结构。

另外，本发明提供一种成型模具用脱模回复片，其由内包了脱模回复作用成分的至少两层的片状基材组成，其特征在于，上述片状基材具有下述结构：在上侧或最外层使用气孔容积率为70％以上的片状纤维基材，在下侧使用气孔容积率为40％以下的片状纤维基材和/或耐热性薄膜。

此外，本发明提供一种成型模具用脱模回复片，其由内包了脱模回复作用成分和成型部件的至少两层的片状纤维基材组成，其特征在于，上述片状纤维基材是气孔容积率为70％以上的片状纤维基材，而且上述片状纤维基材用于上述成型模具用脱模回复片的最外层。

另外，本发明提供一种成型模具的脱模回复方法，其特征在于，将上述本发明的成型模具用脱模回复片夹在经过加热的模具内，加热加压一定时间而使其固化，然后除去脱模回复片。

根据本发明，可以防止粉尘飞扬、和输送时的变形、流动性的恶化，同时即使在脱模回复方法中，为了内包脱模回复作用成分而使用的薄膜和胶带等内包部件起到防止树脂漏出的阻塞的作用，从而可以容易地将脱模回复片配置在模具上，并且由于几乎不产生碎片，所以成型后除去成型物的操作也简单，并可以非常有效地进行模具脱模回复操作，从而可以消除操作性的问题，另外由于在脱模回复片的最外层使用气孔容积率为70％以上的片状纤维基材，可以不使片状基材的强度下降，并使膜回复作用成分遍及到模具的各个角落。

另外，根据本发明，没有必要在下模具上吸附设置具有与基板相同厚度的特殊的夹具来使脱模回复树脂等不进入用于吸附设置基板的吸附口，并且由于使用了具有下述结构的脱模回复片：在内包了脱模回复作用成分、或者脱模回复作用成分和成型部件的脱模回复片上侧或最外层使用气孔容积率为70％以上的片状纤维基材，在下侧使用气孔容积率为40％以下的片状纤维基材和/或耐热性薄膜，由此在下模具的吸附口脱模回复树脂不会堆积，可以简单地进行设置，同时上侧的气孔容积率为70％以上的片状纤维基材可以使脱模回复作用成分遍及到模具的各个角落，另外，由于片状纤维基材起到了填料的作用，所以增强剥离的强度，可以显著地抑制碎片的产生。

附图说明

图1是实施例1的成型模具用脱模回复片A的剖面图和平面图。

图2是实施例2的成型模具用脱模回复片B的剖面图和平面图。

图3是实施例4的成型模具用脱模回复片E的剖面图和平面图。

图4是实施例5的成型模具用脱模回复片F的剖面图和平面图。

图5是实施例6的成型模具用脱模回复片G的剖面图和平面图。

图6是实施例7的成型模具用脱模回复片H的剖面图和平面图。

图7是制造例5的片状模具清洗材料S的剖面图和平面图。

图8是实施例8的成型模具用脱模回复片I的剖面图和平面图。

图9是实施例9的成型模具用脱模回复片J的剖面图和平面图。

图10是实施例10的成型模具用脱模回复片K的剖面图和平面图。

图11是实施例11的成型模具用脱模回复片L的剖面图和平面图。

图12是实施例12的成型模具用脱模回复片M的剖面图和平面图。

具体实施方式

作为用于本发明的片状纤维基材，可以列举出具有100℃以上耐热性的纸、布、无纺布等。

如果考虑燃烧处理等的废弃处理的容易性，则这些基材优选由纸、作为织布的棉布等布构成，还可以合适的使用将丝状材料编织而形成的网状物等。

作为这些基材的例子，可以列举出例如

(注册商标)PO500、BA832、832R、BA112、112R、RB 119、142、149、839(以上由旭化成工业株式会社制造)；例如

(注册商标)6301A、6401A、6501A、6601A、6701A、6A01A；

(注册商标)4050P、4061P、4080P、4081P、4091P、7093P、7121P(以上由东洋纺织株式会社制造)；例如Miracle

(注册商标)DF-1-73、DF-5-100、

(注册商标)RPN-60SA、LS-70(以上由大和纺织株式会社制造)；例如

(注册商标)10606WTD、70500WSO、90403WSO、20451FLV、20707WTA、70600WTO、

(注册商标)P0703WTO、(注册商标)R0405WTO、R0705WTO(以上由ュ二チ力株式会社制造)；例如

(注册商标)KS40、K60、K70、

(注册商标)P40、P60(以上由王子

株式会社制造)；例如(注册商标)2610、270、6810、K550、5130、S30off、3700、RF860、7330GP、5140、5150、5160、FT500、FT800、TO510、IH250(以上由ダイニツク株式会社制造)；例如

(注册商标)AP2050、AP2060、AP2080、AP2120、AM2060、AK2045、TDP2050、TDP2060(以上由日清纺织株式会社制造)；例如4000CR、PS-750 CR、8890 CR、WE-60 CR、H-8010E、JH-3003N、HP21、HP55(以上由日本バイリ—ン株式会社制造)。

本发明中作为用于最外层或者上侧的气孔容积率为70％以上的基材，可以列举出(注册商标)PO500、BA832、832R、BA112、112R、RB119、142、149、839(以上由旭化成工业株式会社制造)、(注册商标)6301A、6401A、6501A、6601A、6701A、6A01A、

(注册商标)4050P、4061P、4080P、4081P、4091P、7093P、7121P(以上由东洋纺织株式会社制造)、(注册商标)2610、270、6810、K550、5130、S30off、3700、RF860、TO510、IH250(以上由ダイニツク株式会社制造)、

(注册商标)AP2050、AP2060、AP2080、AM2060、AK2045、TDP2050、TDP2060(以上由日清纺织株式会社制造)、HP21、HP55(以上由日本バイリ—ン株式会社制造)等。

这些片状纤维基材不用开多个贯穿孔，就可以使脱模回复作用成分和成型部件遍及到模具的各个角落。另外，由于没有开孔，所以脱模回复操作结束后的取出时也具有强度，所以不会产生断裂或者破碎。

气孔容积率为70％以上的片状纤维基材可以单独或混合使用。例如，可以将两枚薄型重叠使用，或者使厚型在中间而在上下设置薄型来使用。另外，也可以在内侧设置气孔容积率低于70％的片状纤维基材。

本发明中作为用于下侧的气孔容积率为40％以下的基材，可以通过将气孔容积率40％以上的现有的无纺布(例如，上述气孔容积率为70％以上的基材)使用压力机等进行压缩而容易地获得。

另外，本发明中作为用于下侧的耐热性薄膜，适宜使用具有150℃以上的耐热性的薄膜，优选使用具有200℃以上的耐热性的薄膜。

作为这些用于下侧的基材，也可以将片状纤维基材和耐热性薄膜层叠而使用。特别是气孔容积率为40％以下的基材由于压缩而没有厚度，所以还可以重叠多枚使用。

这些基材的大小没有特别限制，优选使用尺寸大于模具面积的基材。这是因为，在脱模回复操作时即使从在气孔部分等漏出树脂也可以通过空白部分进行吸收，从而避免了清理溢出的树脂所需要的大量的时间。

这些空白部分的长度没有特别的规定，这是因为随着基材和树脂的组合的不同，树脂在基材中的含浸性也不同，如果考虑到脱模回复操作结束后的操作性等，则该长度优选从模具的边缘部分起约5cm以上的。

这些基材内包片剂状、颗粒状、粉末状、片状或者板状中的至少一种脱模回复作用成分，也可以将两枚基材粘合在一起而内包，或者也可以将模具面积两倍以上的基材形成袋状而内包。

此外，作为这些基材，可以使用将其一部分或者全部用热塑性树脂薄膜和热塑性树脂胶带进行包覆而形成的物质、或贴付选自双面胶带、粘接剂和粘合剂等(以下有时简称为内包材料)中的至少一种内包部件而形成的物质。

这些内包材料的包覆方法没有特别的规定，通常可以列举出将基材和热塑性树脂薄膜进行层叠的方法、贴合一定宽度的热塑性树脂胶带的方法、将热塑性树脂薄膜的中心剪切为适当大小的薄膜与基材进行层叠而进行包覆的方法等。

另外，也可以不使用内包部件，通过将使片状基材压着或者使其变形以而将片状基材粘接，从而进行包覆。

内包的方法没有特别的规定，如果列举一个例子的话，则如下制作：首先，在一枚热塑性树脂薄膜包覆的片状基材上放置一定重量的片剂状、颗粒状、粉末状、片状或者板状中的至少一种脱模回复部件，从其上方覆盖与下方片状基材相同形状的片状基材。

再将重合的片状基材按照脱模回复材料不发生错位的方式进行热封来完成。

此外，除了按照脱模回复材料不错位的方式以合适的面积进行划分外，还优选在移送时、输送时脱模回复材料不发生偏移。

另外，也可以用将双面胶带、粘接剂和粘合剂等贴付到合适的面积上而形成的片状基材进行内包。

当在片状基材上贴付或热封这些内包部件时，优选将最外侧部分双重热封。这样，即使内侧的内包部件由于受到模具的热而熔化、流出脱模回复材料，由于是双重热封，因此也可以通过外侧的内包部件来阻止，从而可以防止树脂漏出。

本发明的脱模回复材料的主原料是蜜胺类树脂、环氧类树脂、酚类树脂等热固化树脂，其中从固化性等观点出发，蜜胺类树脂是有用的。

蜜胺类树脂是将蜜胺等三嗪类用甲醛等进行羟甲基化而形成的树脂，通常使用蜜胺一甲醛树脂。

蜜胺一甲醛树脂通常在水溶液的状态下进行制造，如果使水溶液用例如喷雾干燥器等进行干燥，则可以得到粉末状物，如果在水溶液中混合浆料后，使其干燥，则可以得到颗粒状物，将粉末状物或颗粒状物进行压片，可以得到片剂状物。

另外，如果使蜜胺一甲醛树脂水溶液浸渍于片状基材中，使其干燥，则得到片状物。板状物可以通过将上述粉末状物和颗粒状物用压片机进行压片来获得。

当在基材中浸渍时，使基材通过蜜胺一甲醛树脂水溶液中，然后仅仅通过使其干燥就可以获得片状的树脂。

树脂在基材中的含浸率可以通过例如改变基材的种类、或调整树脂液浓度、或调节所浸渍的树脂液的挤压情况形成为目标的含浸率。而且，可以通过调整树脂的固化性或流动性来调整在基材中的含浸率。

脱模回复材料除了上述热固化树脂外，还含有脱模剂。

作为脱模剂，可以列举出如硬脂酸、山嵛酸的长链脂肪酸、以硬脂酸锌、硬脂酸钙为代表的长链脂肪酸的金属盐、以巴西棕榈蜡、褐煤蜡、褐煤酸的部分皂化酯为代表的酯类蜡、以硬脂酰基乙二酰胺(stearylethylenediamide)为代表的长链脂肪酸酰胺、以聚乙烯蜡为代表的石蜡类等。

对于这些脱模剂，相对于上述热固化树脂100重量份使用约0.5—20重量份左右、优选约为1-5重量份左右。这些混合成分的比例不一定限定在上述范围，但是如果脱模剂的量过少，则为了回复脱模性，必须进行多次脱模回复操作，而如果脱模剂的量过多，则由于产生产品的外观不良，在脱模回复操作后进行的成型材料的空注射(dummy shot)次数变多，所以不优选。

脱模回复部件可以通过如下获得：将热固化树脂和脱模剂以及根据需要添加的其它的添加剂(例如润滑剂、矿物质粉末、固化催化剂等)混合，并将混合物用例如捏合机、带式混合机(ribbon blender)、亨舍尔混合机、球磨机等均匀混合。通过对该脱模回复部件进行压片，则可以容易地获得片剂状或板状的脱模回复部件。另外，也可以通过在蜜胺类树脂水溶液中加入脱模剂，从而制造粉末状、颗粒状或者片状的脱模回复部件。

以片状或板状而制造的脱模回复材料可以切为四方形、矩形、长方形以及其它形状后使用，含浸率高的片状脱模回复部件可以使用约1-2枚，含浸率低的片状脱模回复部件也可以重叠多枚后使用。

另外，对于内包了脱模回复部件的脱模回复片，可以对照模具的形状进行制作，或按照将树脂高效率地填充于模腔和塑化桶(pot)的方式配置脱模回复部件。

通过使用这些脱模回复部件，可以相对于模具均匀地配置树脂，从而可以防止树脂未填充于模腔内。

本发明的脱模回复片除了脱模回复部件以外，还可以把未硫化的合成橡胶和/或天然橡胶作为成型部件而内包。

作为本发明中使用的合成橡胶，可以列举出丁基橡胶、丙烯酸橡胶、硅酮橡胶、聚丁二烯、聚异戊二烯、苯乙烯一丁二烯聚合物、苯乙烯一异戊二烯聚合物、丙烯腈一丁二烯聚合物、乙烯—α—烯烃类聚合物、乙烯—α—烯烃一多烯类聚合物、苯乙烯一丁二烯一苯乙烯嵌段聚合物、苯乙烯一异戊二烯一苯乙烯嵌段聚合物、氢化一苯乙烯一乙烯一丁烯一苯乙烯嵌段聚合物、乙烯类离聚物等，但并不限于这些。

这些未硫化的合成橡胶或天然橡胶由于在加热熔化时表现出适合的粘弹性，所以其是在将模具闭模时执行使片状基材从中心沿模具的上下方向移动的重要操作的部件，通过该操作可以使片状基材配置在接近模具面的位置，从而可以减少在模腔的角和气孔等中所产生的碎片。另外，该操作也可以对树脂向模腔内的填充性有所提高，所以也可以消除有关脱模回复部件的流动性不好和由脱模回复时的压力不足等产生的树脂未填充于模腔内等不良。

本发明中使用的片状基材在成型后被埋入成型物中，所以具有与提高成型物强度的填料相同的效果。通常，为了提高成型后成型物强度而使用浆料，但是通过将其置换为片状基材，由此可以增强填料间的结合力，其结果是提高了成型物强度。树脂的浸透性可以通过将气孔容积率为70％以上的基材用于上侧或最外层来消除，并且通过并用填料和基材，可进一步地提高成型物强度。

另外，通过提高成型物强度，可以防止碎片，其结果是操作性也与脱模性一并被提高了。

实施例

下面，通过列举实施例等更详细地说明本发明，但是本发明并不限于这些实施例等。

参考例1

将蜜胺480重量份和***(37％水溶液)522重量份加热进行反应，用公知的方法制作蜜胺一甲醛树脂，向所得到的树脂液中加入浆料248重量份进行混炼后，使其减压干燥，从而制造了混入浆料的蜜胺一甲醛树脂。将得到的树脂用剪切式粉碎机进行粗粉碎，从而获得蜜胺一甲醛树脂的颗粒。

制造例1

将由参考例1得到的蜜胺一甲醛树脂颗粒60重量份、市售的蜜胺树脂(日本碳化物工业株式会社制造ニ力レジンS-176)40重量份、安息香酸0.5重量份和硬脂酸锌1.5重量份用球磨机混合粉碎，从而获得脱模回复用树脂组合物。

将得到的脱模回复用树脂组合物用压片机进行压片，从而获得长为200mm、宽为100mm、厚为3mm的板状脱模回复部件X。

制造例2

将由制造例1得到的板状脱模回复部件X用粗碎机进行粉碎后，用筛子除去微粉，从而获得颗粒状脱模回复部件Y。

制造例3

将由参考例1得到的蜜胺一甲醛树脂颗粒60重量份、市售的蜜胺树脂(日本碳化物工业株式会社制造二力レジンS-176)40重量份、安息香酸0.5重量份、硬脂酸锌1.2重量份以及巴西棕榈蜡0.3重量份用球磨机混合粉碎，从而获得脱模回复用树脂组合物。

将得到的脱模回复用树脂组合物用压片机进行压片，获得长为200mm、宽为100mm、厚为3mm的板状脱模回复部件Z。

制造例4

将门尼(Mooney)粘度为15的乙烯-丙烯-二烯橡胶100重量份和以石油类烃为主成分的油10重量份用加压捏合机混炼10分钟，将得到的块状物用双螺杆挤出机挤出而形成片状，然后进一步使用加压辊而获得宽150mm、厚3mm的片状成型部件R。

制造例5

将由参考例1得到的蜜胺一甲醛树脂颗粒60重量份、市售的蜜胺树脂(日本碳化物工业株式会社制二力レジンS-176)40重量份、安息香酸0.5重量份和硬脂酸锌0.5重量份用球磨机混合粉碎，从而获得清洗树脂组合物。

将得到的清洗树脂组合物用压片机进行压片，从而形成长为200mm、宽为100mm、厚为3mm的板状清洗部件，将其设置在长300mm、宽200mm的HP21(日本バイリ—ン株式会社制造)的片状纤维基材(气孔容积率为94％)的中央，在其上配置相同尺寸的HP21的片状纤维基材，并在夹住板状清洗部件的同时进行加压固定。然后通过端面加热熔化而粘接，从而获得图7中所示的片状模具清洗材料S。

【实施例1】

将由制造例1得到的板状脱模回复部件X设置在长300mm、宽200mm的HP21(日本バイリ—ン株式会社制造)的片状纤维基材(气孔容积率为94％)中央，在其上配置相同尺寸的HP21的片状纤维基材，并在夹住板状脱模回复部件X的同时进行加压而使脱模回复部件X固定。然后通过将端面加热熔化而进行粘接，从而获得图1中所示的成型模具用脱模回复片A。

将使用了所得到的成型模具用脱模回复片A的脱模回复试验结果示于表1中。如由试验结果所判断的那样，成型模具用脱模回复片A表现出了良好的成型性和脱模性。

【实施例2】

在裁切为长300mm、宽200mm的Bemliese BA112(旭化成工业株式会社制造，气孔容积率85％)的上面，以相同尺寸配置T0510(ダイニツク株式会社制造，气孔容积率99％)，该T0510在内侧距各个端面25mm的部分除去了中央部分，在除去了的中央部分设置由制造例2得到的颗粒状脱模回复部件Y，然后再从上面重叠设置相同尺寸的Bemliese BA112。最后通过将各个端面加热熔化而进行粘接，从而获得图2中所示的成型模具用脱模回复片B。

将使用了得到的成型模具用脱模回复片B的脱模回复试验结果示于表1中。如由试验结果所判断的那样，成型模具用脱模回复片B表现出了良好的成型性和脱模性。

【实施例3】

除了在实施例1中，使用由制造例3得到的板状脱模回复部件Z代替板状脱模回复部件X以外，进行与实施例1相同的操作，从而获得成型模具用脱模回复片C。

使用了得到的成型模具用脱模回复片C的脱模回复试验结果示于表1中。如由试验结果所判断的那样，成型模具用脱模回复片C表现出了良好的成型性和脱模性。

[比较例1】

除了在实施例1中，使用H-8010E(日本バイリ—ン株式会社制造，气孔容积率63％)代替HP21(日本バイリ—ン株式会社制造，气孔容积率为94％)以外，进行与实施例1相同的操作，从而获得成型模具用脱模回复片D。

将使用了得到的成型模具用脱模回复片D的脱模回复试验结果示于表1中。

使用A～D的成型模具用脱模回复片和市售的片剂状脱模回复材料EMEC-100(住友ベ—クライト株式会社制造)通过下述的试验方法进行脱模回复试验，将其结果示于表1中。

试验方法

使用市售的联苯类环氧树脂成型材料(日立化成株式会社制造CEL-9200XU)，用TQFP的模具通过500次注射成型来污染模具。对该污染过的模具使用由制造例5得到的片状模具清洗材料S进行5次注射清洗操作，然后使用A～D的成型模具用脱模回复片和市售的片剂状脱模回复材料EMEC-100进行脱模回复试验。

对于树脂填充性，在总计具有12个模腔的上模具侧和下模具侧的24个地方内，以填充了树脂的地方的比例进行评价。

另外，对于碎片，以在模腔内产生的碎片的个数进行评价。

表1

【实施例4】

将由制造例1得到的板状脱模回复部件X配置在长为300mm、宽为200mm、厚为100μm的聚对苯二甲酸乙二酯薄膜的中央，在其上配置长300mm、宽200mm的HP21(日本バイリ—ン株式会社制造)的片状纤维基材(气孔容积率为94％)，在夹住板状脱模回复部件X的同时，在80℃下进行加压而固定脱模回复部件X。然后通过将端面加热熔化而进行粘接，从而获得图3中所示的成型模具用脱模回复片E。

将使用了得到的成型模具用脱模回复片E的脱模回复试验结果示于表2中。如由试验结果所判断的那样，成型模具用脱模回复片E表现出了良好的脱模回复效果。

【实施例5】

将预先加压调整为气孔容积率为40％以下的Bemliese BA112(旭化成工业株式会社制造)裁切为长300mm、宽200mm，将其两枚进行重叠之后，以相同尺寸配置气孔容积率未调整的Bemliese BA112(旭化成工业株式会社制造，气孔容积率85％)，在内侧距三方端面25mm的部分对热塑性薄膜加热熔化而粘接，在其中填充由制造例2得到的颗粒状脱模回复部件Y，然后使剩余的一方同样在内侧距端面25mm的部分进行粘接，从而将颗粒状脱模回复部件Y内包。接着将各个端面同样通过对热塑性薄膜加热熔化而进行粘接，从而获得图4中所示的成型模具用脱模回复片F。

使用了得到的成型模具用脱模回复片F的脱模回复试验结果示于表2中。如由试验结果所判断的那样，成型模具用脱模回复片F表现出了良好的脱模回复效果。

【实施例6】

将预先加压调整为气孔容积率为40％以下的Volans 4091P(东洋纺织株式会社制造)裁切为长300mm、宽200mm，在其上以相同尺寸放置所裁切得到的厚75μm的聚对苯二甲酸乙二酯薄膜并使其重叠。在上侧的聚对苯二甲酸乙二酯薄膜的中央部分配置由制造例1得到的板状脱模回复部件X，然后按照与下侧的片状基材相同尺寸设置气孔容积率未调整的Volans 4091P(东洋纺织株式会社制造，气孔容积率为94％)，在80℃的温度下进行加压使板状脱模回复部件X固定在上侧的基材上。接着将端部加热熔化而进行粘接，从而获得图5中所示的成型模具用脱模回复片G。

将使用了得到的成型模具用脱模回复片G的脱模回复试验结果示于表2中。如由试验结果所判断的那样，成型模具用脱模回复片G表现出了良好的脱模回复效果。

【实施例7】

将预先加压调整为气孔容积率为40％以下的Bemliese BA112(旭化成工业株式会社制造)裁切为长300mm、宽200mm，在其中央部分配置由制造例4得到的片状成型部件R。接着，将由制造例1得到的板状脱模回复部件X设置在片状成型部件R的上面，从其上按照与下侧的片状基材相同尺寸重叠配置气孔容积率未调整的BemlieseBA112(旭化成工业株式会社制造，气孔容积率85％)，在80℃的温度下进行加压而使各部件固定。最后通过将各个端面加热熔化而粘接，从而获得图6中所示的成型模具用脱模回复片H。

将使用了得到的成型模具用脱模回复片H的脱模回复试验结果示于表2中。如由试验结果所判断的那样，成型模具用脱模回复片H表现出了良好的脱模回复效果。

【实施例8】

在长为300mm、宽为200mm、厚为100μm的聚对苯二甲酸乙二酯薄膜的上面，配置相同尺寸的Bemliese BA112(旭化成工业株式会社制造，气孔容积率85％)，在内侧距三方端面25mm的部分将热塑性薄膜加热熔化而进行粘接，在其中填充由制造例2得到的颗粒状脱模回复部件Y后，使剩余的一方同样地在内侧距端面25mm的部分进行粘接，从而使其内包颗粒状脱模回复部件Y。接着将各个端面同样通过将热塑性薄膜加热熔化而进行粘接，从而获得图8中所示的成型模具用脱模回复片I。

使用了得到的成型模具用脱模回复片I的脱模回复试验结果示于表2中。如由试验结果所判断的那样，成型模具用脱模回复片I表现出了良好的脱模回复效果。

【实施例9】

在长为300mm、宽为200mm、厚为100μm的聚对苯二甲酸乙二酯薄膜的中央部分，配置由制造例4得到的片状成型部件R。接着，将由制造例1得到的板状脱模回复部件X配置在片状成型部件R的上面，从其上重叠配置与下侧的基材相同尺寸的Bemliese BA112(旭化成工业株式会社制造，气孔容积率85％)，在80℃的温度下加压，从而使各部件固定。最后通过将各个端面加热熔化而进行粘接，从而获得图9中所示的成型模具用脱模回复片J。

将使用了得到的成型模具用脱模回复片J的脱模回复试验结果示于表2中。如由试验结果所判断的那样，成型模具用脱模回复片J表现出了良好的脱模回复效果。

将使用E～J的成型模具用脱模回复片、并用下述的试验方法进行脱模回复试验的结果示于表2中。

试验方法

使用市售的联苯类环氧树脂成型材料(日立化成株式会社制造CEL-9200XU)，用QFN的模具通过500次注射成型污染模具。对该污染过的模具使用由制造例5得到的片状模具清洗材料S进行5次注射清洗操作，然后使用E～J的成型模具用脱模回复片进行脱模回复试验。

评价标准是使用成型模具用脱模回复片成型后的成型物除去时间的平均值。

另外，对于树脂填充性，在总的模腔数内，以树脂完全填充于模腔内的地方的比例进行评价。

另外，对于碎片，以在模腔内产生的碎片的个数进行评价。

表2

【实施例10】

将由制造例1得到的板状脱模回复部件X配置在长300mm、宽200mm的Volans 4091P(东洋纺织株式会社制造)的片状纤维基材(气孔容积率为94％)的中央，在其上将由制造例4得到的片状成型部件R裁切为长250mm并配置在中央。进一步在片状成型部件R的上面放置由制造例1得到的板状脱模回复部件X，最后从其上设置相同尺寸的Volans 4091P，用这些Volans 4091P夹住片状成型部件R和板状脱模回复部件，同时进行加压固定。接着通过将端面加热熔化而粘接，从而获得图10中所示的成型模具用脱模回复片K。

将使用了得到的成型模具用脱模回复片K的脱模回复试验结果示于表3中。如由试验结果所判断的那样，成型模具用脱模回复片K表现出了良好的成型性和脱模性。

【实施例11】

在裁切为长300mm、宽200mm的Bemliese BA112(旭化成工业株式会社制造，气孔容积率85％)的上面，以相同尺寸配置T0510(ダイニツク株式会社制造，气孔容积率99％)，该T0510在内侧距各个端面25mm的部分除去了中央部分，在所除去的中央部分配置由制造例3得到的板状脱模回复部件Z，然后在其上配置由制造例4得到的片状成型部件R，另外在其上再配置由制造例3得到的板状脱模回复部件Z。最后，从上面重叠配置相同尺寸的Bemliese BA112，通过将各个端面加热熔化而进行粘接，从而获得图11中所示的成型模具用脱模回复片L。

将记载了使用得到的成型模具用脱模回复片L的脱模回复试验结果示于表3中。如由试验结果所判断的那样，成型模具用脱模回复片L表现出了良好的成型性和脱模性。

【实施例12】

将由制造例3得到的板状脱模回复部件Z配置在长300mm、宽200mm的HP21(日本バイリ—ン株式会社制造)的片状纤维基材(气孔容积率为94％)中央，在其上配置相同尺寸的HP21的片状纤维基材，并夹住板状脱模回复部件Z，同时进行加压而固定脱模回复部件Z，从而获得回复片部件M1。同样地制作尺寸相同的回复片部件M2，在回复片部件M1和回复片部件M2之间的中央配置由制造例4得到的片状成型部件R并使其重叠，夹住该片状成型部件R，进行加压固定。接着通过将端面加热熔化而粘接，从获得图12中所示的成型模具用脱模回复片M。

将使用了得到的成型模具用脱模回复片M的脱模回复试验结果示于表3中。如由试验结果所判断的那样，成型模具用脱模回复片M表现出了良好的成型性和脱模性。

对于K～M的成型模具用脱模回复片，进行与上述A～D的成型模具用脱模回复片的脱模回复试验相同的脱模回复试验，将其结果示于表3中。

表3

另外，在图1～12中，1是板状脱模回复部件X，2、2a、2b、2c是气孔容积率为70％以上的片状基材，3是耐热性薄膜，4是加热熔化部分，5是颗粒状脱模回复部件Y，6、6a是气孔容积率为40％以下的片状基材，7是热塑性薄膜，8是片状成型部件R，9是板状清洗部件S，10是板状脱模回复部件Z。

本发明的成型用脱模回复片在下模具侧具有吸附口的单面密封用成型模具的脱模回复操作中，由于不需要使用昂贵的印刷基板或代用的夹具等，可以简单且高效率地赋予模具脱模回复性。另外由于没有树脂浸入吸附口等问题，因而不会产生因树脂漏出而导致树脂未填充于模腔内，从而可以容易地由模具中除去成型后的成型物。另外通过将气孔容积率为70％以上的片状纤维基材用于成型模具用脱模回复片的上侧，可以不降低片状基材的强度，而使脱模回复部件遍及到模具的各个角落。根据这些理由，本发明的成型用脱模回复片可以发挥优异的模具脱模回复性和操作性。

Claims (9)

1.成型模具用脱模回复片，其由含有热固化树脂和脱模剂的脱模回复部件、成型部件和至少两层的片状基材组成，所述至少两层的片状基材内包所述脱模回复部件和所述成型部件，其中，所述片状基材具有在最外层使用了气孔容积率为70％以上的片状纤维基材的结构，所述成型部件是未硫化的合成橡胶和/或天然橡胶，且该成型部件在成型模具用脱模回复片的成型时加热熔融。

2.成型模具用脱模回复片，其由含有热固化树脂和脱模剂的脱模回复部件、成型部件和至少两层的片状基材组成，所述至少两层的片状基材内包所述脱模回复部件和所述成型部件，其中，所述片状基材具有下述结构：在上侧或最外层使用了气孔容积率为70％以上的片状纤维基材，在下侧使用了气孔容积率为40％以下的片状纤维基材和/或耐热性薄膜，所述成型部件是未硫化的合成橡胶和/或天然橡胶，且该成型部件在成型模具用脱模回复片的成型时加热熔融。

3.根据权利要求2记载的成型模具用脱模回复片，其中所述成型模具用脱模回复片用于将对基板的一个面进行树脂密封的模具进行脱模回复。

4.根据权利要求1～3中的任一项记载的成型模具用脱模回复片，其中所述含有热固化树脂和脱模剂的脱模回复部件以热固化树脂和脱模剂为主成分，并进一步含有选自矿物质类粉体和固化剂中的一种以上。

5.根据权利要求1～4中的任一项记载的成型模具用脱模回复片，其中通过使用热塑性树脂薄膜或者胶带中的至少一种而将所述片状基材的一部分或者全部包覆或者热熔合，从而将含有热固化树脂和脱模剂的脱模回复部件和成型部件内包。

6.根据权利要求1～4中的任一项记载的成型模具用脱模回复片，其中通过使用双面胶带、粘接剂和粘合剂中的至少一种而将所述片状基材粘接，从而将含有热固化树脂和脱模剂的脱模回复部件和成型部件内包。

7.根据权利要求1～4中的任一项记载的成型模具用脱模回复片，其中通过压着所述片状基材或使所述片状基材变形而将所述片状基材粘接，从而将含有热固化树脂和脱模剂的脱模回复部件和成型部件内包。

8.一种成型模具的脱模回复方法，其特征在于，该方法包括下列工序：将权利要求1～7中的任一项记载的成型模具用脱模回复片夹在经过加热的模具内，加热加压一定时间而使其固化，然后除去脱模回复片。

9.根据权利要求8记载的成型模具的脱模回复方法，其中在将成型模具清洗后使用权利要求1～7中的任一项记载的成型模具用脱模回复片。

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