CN1886538B - 升降机受拉件的组装技术 - Google Patents

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Abstract

升降机带索(20)或绳索(25)包括多个封装在聚亚氨酯护套(24、28)内的多个受拉件(22、26、46)。每一受拉件包括多个缆股(42)，每一缆股有多个线材(40)制成。在制造过程中，断裂线材端部(44、54)被重新接纳，以便其不从缆股(42)或缆索(46)向外突伸。本发明披露了多种重新接纳的技术。

Description

升降机受拉件的组装技术
技术领域
本发明总体上涉及例如在带索或绳索中使用的升降机受拉件，本发明尤其涉及在组件中控制和布置受拉件部件。
背景技术
升降机***通常包括由绳索或带索支承的轿箱和配重。常规的设备使得绳索或带索移动以便使轿箱例如在建筑物的楼层之间移动。通常使用钢索。近来，提出了扁平的带索结构。该扁平的带索在牵引力和抗弯曲疲劳性方面提供了优点。
一种示例性的扁平的带索结构包括封装在聚亚氨酯护套内的多个钢受拉件。该钢受拉件可包括多个线材，它们旋绞在一起以便形成用作受拉件的缆索。对于一个或多个线材而言，其可能在组装过程中在不同时刻断裂。断裂的线材端部在旋绞过程中或随后当护套施加在受拉件上时卷绕到组装设备中，这会造成例如损坏该组装设备的问题或至少较大程度地中断该制造过程。
相似的问题存在于带护套的圆形绳索制造中。需要提供控制这种线材断裂的技术。
如果线缆主体(stock)在每一断裂处简单地切断，则线缆主体的长度将是随机的且不希望地受到限制。绝大多数的升降机安装需要较长的连续受拉件。
一种已经提出的结构是在线材断裂位置处切割整个缆索或缆股(即所有的组份线材)并且随后将两个切割端部焊接在一起。这种方案的缺点非常明显。当使用这种切割-焊接技术时，升降机带索中的受拉件所需的断裂强度和抗弯曲疲劳性下降。在一些情况下，基于弯曲疲劳的使用寿命降低多达50％。
本发明提供了一种在升降机受拉件或带索或绳索组装过程中处理出现一个或多个线材断裂的情况的替代方案。
发明内容
总体上说，本发明涉及在升降机的受拉件或带索或绳索组装过程中有效地控制断裂线材的技术。
制造升降机受拉件的一个示例包括在至少一个缆股中布置多个线材。多个缆股随后布置在至少一个缆索中。该方法包括在实施相应的布置步骤时确定是否存在有至少一个断裂线材从至少一个缆股或至少一个缆索中突伸出来。如果存在至少一个断裂线材，则该线材的端部被处理成便于防止它们从相应的缆股或缆索中突伸出来。
在一个示例中，任何被检测到的断裂线材端部被***到相应的缆股或缆索中。在一个示例中，断裂线材端部围绕至少一个相邻的未断裂线材盘绞。在另一示例中，断裂线材端部在未断裂线材中交织。
在另一示例中，断裂线材端部抵靠相应的缆股或缆索的外表面固定。在一个示例中，断裂线材端部焊接或钎焊就位。在另一示例中，断裂线材端部粘接地固定就位。
附图说明
参照对当前的优选实施例的下列描述并结合附图，可以更好地理解本发明的各个特征和优点。在附图中：
图1A是升降机带索组件的示意图；
图1B是带护套的绳索组件的端部的示意图；
图2是带索组装过程的示意图；
图3A和3B是带索组装过程的局部详细示意图，其中明显示出了存在一个或多个断裂线材；
图4是依据本发明的实施例的制成带索组件的方法的示意图；
图5是实施本发明的方法的示例性工具的示意图；和
图6是图5所示的示例性工具的优选结构的示意图。
具体实施方式
图1A示出了升降机带索20的一部分。多个受拉件22封装在聚亚氨酯护套24内。在一个示例中，受拉件22是包括7个缆股的缆索，每一缆股包括7个单独的线材。线材以已知的方式旋绞以便形成缆股，并且缆股以已知的方式旋绞以便形成缆索。在所示的示例中，设置有12个受拉件22(即12个缆索)。在另一示例中，沿带索20的宽度设置有8个受拉件。
图1B示出了具有多个受拉件26的带护套的绳索25，受拉件26与图1A所示的示例性受拉件22相似地制成。聚亚氨酯护套28包围着一起旋绞成绳索的受拉件26。
图2示意地示出了组装过程30，其中单独线材的线材主体32供应到缆索旋绞机34，该旋绞机首先将多个线材旋绞成单独的缆股并随后将多个缆股旋绞成缆索。最终制成的缆索设置在卷筒上并且最后供应给护套施加机36，其中缆索适当地定位并设置在护套24或28内以便形成最终输送到适当存放位置38的带索或绳索。对于图2示意所示的各个阶段而言，可使用已知的技术。
参照图3A和3B，来自线材主体32的多个线材40以已知方式盘绞以便形成缆股42。在该示例中，7个单独的线材40设置在每一单独的缆股42中。如图3A所示，线材40中的一个线材具有断裂部分，其带有从缆股42的外部突伸出来的两个端部44。检测器50检测到这种状况，该检测器可以是例如高速旋绞机中使用的已知装置。一旦检测到断裂的端部44，旋绞机优选为停机以便解决出现断裂线材的情况。如果旋绞过程继续，断裂线材可能卷绕在该旋绞机中，从而造成较大的问题并使得设备停机。
在该示例中，如图3A所示的断裂线材端部44以这样的方式作为缆股42的一部分被重新接纳，以便防止断裂线材端部从缆股突伸出来，从而使得带索制造机不会存在卷绕的风险。在一示例中，断裂线材端部44手工处理并且***到在断裂线材端部区域中的其它线材40中。另外的示例性技术包括使得线材的断裂部分交织在缆股中或者围绕至少一个相邻的未断裂线材盘绞。通过将断裂线材端部塞到里面，从而使得这些端部以这样的方式有效地接纳在缆股中，即，使得这些端部不突伸出来并不会导致旋绞机故障。
在另一示例中，断裂线材端部抵靠缆股来处理和放置。粘接剂施加到靠近断裂线材端部44的缆股42上，以便断裂线材端部作为缆股的一部分固定就位并且使得这些端部不突伸出来。在又一示例中，端部44抵靠沿缆股位于适当位置处的相邻线材焊接或钎焊就位。优选的是，防止任何焊接或钎焊材料以干扰制造过程的方式突伸出来。
另一示例包括将线材的断裂端部焊接或钎焊到一起。
在另一示例中，线材的向外突伸的部分被切去，以便剩余部分与缆股的其余部分平齐。
一旦当检测到断裂线材时旋绞机停机，作用在线材上的拉力松释，以便可手动地处理断裂线材端部44，从而使用所选择地技术来实现断裂线材端部的重新接纳。
图3B示意地示出了该过程的后续部分，其中单独的缆股42旋绞在一起以便形成缆索46。在如图3B所示的示例中，另一检测器52检查例如具有从缆索外部突伸出来的断裂线材的缆索。在附图中，检测到断裂线材端部54，并且旋绞机停机以便断裂线材端部被重新接纳到缆索中。在该过程的该阶段中，可使用上述的示例性技术中的任何一种，以便再次确保在后续的缆索加工以便形成升降机带索20或绳索25的过程中不出现卷绕。检测器52包括已知的检测部件。
一旦缆索通过了由检测器52进行的检查，缆索被供应到包括挤压器的护套施加机，以便施加聚亚氨酯的护套24或28从而形成带索或绳索结构。
图4示意性地示出了制造一种示例性带索组件20的方法。在该示例中，护套被挤压到缆索上以便形成平滑、连续、且没有任何凹槽中断的护套外部。缆索供应部50提供缆索。在一示例中，缆索供应部50包括多个线轴，其包含形成缆索46的盘绕的钢线材缆股。可在实施施加护套的方法或实施预制和预盘绕缆索的同一设备中形成缆索，这取决于特定情况的需要。
定位装置52以所需的对准方式对准缆索46，以便缆索平行带索组件20的纵向轴线延伸。拉紧装置54在护套施加过程中控制缆索46的受拉量。尽管仅仅示意性地示出了单个拉紧工位54，但是可沿带索组件20的组装线使用多个拉紧装置。例如，在护套施加工位56的两侧上优选地向缆索施加相同的拉力。拉紧工位54优选为包括适当编程的控制器以便监控拉力并将拉力控制在所需范围内。
更具体地说，作用在每一单独缆索上的拉力优选为在制造带索组件的过程中保持在所需水平，以便尽可能地控制带索结构或几何形状。作用在每一单独缆索上的拉力可不同于其它缆索。在一示例中，对于每一缆索施加大约50牛顿的基本拉力，并且制成带索组件试样。该带索组件试样优选为随后被检查，以便确保形成所需的几何形状。如果存在不希望的变形，例如稍微具有纵向曲率，则调节作用在一个或多个单独缆索上的拉力以便克服不希望的带索几何形状变形。通过制成多个试样并且进行测量和进行调节，可确定所需的单独缆索的拉力以便产生所希望的带索几何形状。
作用在每一单独缆索上的拉力优选为足够大以便在整个护套施加过程中保持相同的缆索水平位置。由于该示例包括在制造过程中的护套施加部分中省去缆索支承，因此在该示例过程中所使用的拉力需要比在有缆索支承的过程所使用的拉力高。
尽管没有特别示出，优选的是在制造设备中设置(现有技术中已知的)拉力反馈装置，以便在整个组装过程中按需要监控并调节作用在每一单独缆索上的拉力。
护套施加工位56优选为包括适当的模具或其它用于将护套材料施加到缆索46上的装置。供应源58以常规的方式向护套施加工位56提供所选择的材料。该护套材料可通过压力模制、挤压、或其它方式施加到缆索46上。
在一示例中，辊59作为护套施加工位56的一部分或设置在紧靠护套施加工位56之后。辊59优选为涂敷有Telfon(聚四氟乙烯)。辊59紧接在护套材料施加之后提供了对于带索组件的导辊接触表面的表面处理。在该示例中，辊提供了平滑、平面状、平行的带索表面。辊59可例如提供在护套表面上的凸起图案。优选为包括辊59，这是因为省去了在常规设备中使用的缆索支承，因此需要引入额外的尺寸控制。该辊59提供这种附加的尺寸控制。
在所示的示例中，辊59定位在带索组件的相反侧面上(尽管在图4中仅示出了一个辊)。辊59优选为在带索组件的整个宽度上延伸，以便实现对于带索表面最佳的尺寸控制。
在一个示例中，辊59是自由轮转动，基于带索组件的移动经过辊而使得辊运动。在另一示例中，辊是主动运动的以便以受拉速率进行运动。
所形成的带索组件20随后在表面处理工位60进行处理。在一示例中，表面处理工位60包括成型装置、尺寸检查装置、和冷水固化浴槽，其中护套材料和在该材料内的缆索被冷却到适当的温度。
检查装置例如已知的激光三角测量装置确定是否获得到所需的几何形状。
所形成的带索组件40优选为随后存放，附图标记62表示，例如存放在线轴上以便运输到升降机***安装的不同位置。带索组件20可预先切割成特定长度或以较大的量供应，在安装位置技术人员可选择用于特殊应用场合的带索材料的适当量。
图5示意性地示出了用于将护套24施加到缆索46上的模制装置70。常规的结构包括多个缆索支承件，其使得在带索组件20的至少一个外表面上形成凹槽。由于本发明省去了这种凹槽，因此优选的是不使用具有这种缆索支承件的典型缆索支承结构。
图5所示的示例性的成型装置70包括模具壳体72，其具有输入侧74。缆索定位装置76优选为定位在输入侧74。缆索定位装置76包括多个开口78，缆索46经这些开口输入到该装置70中。开口78优选为经精确地加工或以其它方式形成，以便使得在缆索46的外部与开口78的内部之间保持精密公差。开口78与缆索46之间的紧密配合防止了在模制过程中护套材料的回流。
由图5可以理解，例如，当缆索46经过缆索定位装置76中的开口78，任何散开的断裂线材端部不能穿过开口78。这使得缆索变形并且中断了带索制造过程。
在一示例中，作为护套施加过程的一部分，检查缆索的状态以便防止散开的断裂线材端部引起的问题。与上述相似的另一检测器设置在该成型装置70中的适当位置处以便确保在带索制造过程中适当的线材布置。
模具壳体72包括一个或多个开口79，借助压力注塑，护套材料经这些开口施加到缆索上。在本领域已知的是，当模制材料适当加热时，压力注塑可用于模制例如聚亚氨酯的材料。结合本说明书，本领域的普通技术人员可选择适当的条件来实现所需的结果。
模制装置70包括在模具壳体72的输出侧82上的开口80。开口80优选为成型成便于控制带索组件20的外部形状和表面。
在图6所示的示例中，模制装置70的开口80沿该开口的形成导辊接触带索表面的部分具有非线形的构形。该非线形的构形提供了带索组件沿宽度的不同厚度。由附图可以理解，带索组件对应于缆索46位置的部分与带索组件的没有设置缆索的部分相比具有减小的厚度。
表面86和88的变化的非线形构形可构造成适应于在带索表面处理和固化过程中出现的沿带索宽度的收缩量的变化。应当理解，收缩量对应于聚亚氨酯护套材料的截面。在具有缆索46的区域中，由于存在缆索材料，在一些示例中缆索材料是钢，因此收缩量较小。带索组件的没有缆索的部分具有暂时的较大厚度，这是因为在带索组件的这些位置处具有较大的收缩量。
沿组件宽度的提供厚度变化有助于实现最终获得：平的表面86和88以及在表面86和88之间的平行对准。图6所示的结构类型对于制造带索组件的方案而言是独特的。在现有技术的过程中，所包含的模具轮作为护套施加工位的一部分。这种模具轮在操作中将护套材料压紧成扁平结构，其作为初始冷却过程的一部分。因此，非线形构形的厚度改变的技术方案，作为本发明的一种示例性实施形式的一部分，以独特的方式解决了在固化过程中出现收缩量变化的问题。
在一示例中，在借助图6所示的模制装置的开口80制成的护套的厚度中具有大致.05-.10毫米的变化。特定带索组件的总体尺寸、缆索的尺寸、和所选择的护套材料将规定特定情况所需的特定厚度变化。结合本说明书，本领域的普通技术人员能够选择适当的尺寸以便满足其特定情况的需要。
借助本发明，带索或绳索的主体或缆索主体的长度可显著地增加。如果每当线材断裂时简单地切断缆股或缆索的截面，则导致不希望的材料废弃，并且对于绝大多数升降机安装而言出现许多长度不能利用的缆股或缆索。通过使用上述的示例性技术，提供了缆索和带索主体的长度的明显增加。在一示例中，在受拉件中没有任何切割-焊接连接的带索长度的数量级为13km。因此，该示例性技术使得受拉件制造过程不仅仅更节省、更有效。
该示例性实施例可在某一位置处包括一个或多个断裂线材。在7个线材形成每一缆股并且7个缆股形成每一缆索的示例中，一个断裂线材代表损失连续线材的抗拉能力的大约2％。这个微小差别不会明显影响强度，这是因为许多的线材是无损伤的并且多个缆索中的一些或绝大多数根本没有断裂线材。
借助该示例性的技术，以这样的方式来处理断裂线材，即，增加与制造和安装升降机带索和绳索相关的制造效率和节约性。
以上的描述仅仅是示例性的，而不是限制性的。在脱离本发明的实质和范围的情况下，本领域的普通技术人员可作出各种变型和改变。本发明的保护范围仅仅由以下的权利要求来限定。

Claims (18)

1.一种制造用于升降机***的受拉件的方法，其包括：
(A)将多个线材(40)布置在至少一个缆股(42)中；
(B)将多个缆股(42)布置在至少一个缆索(46)中；
(C)在至少一个缆索(46)上施加一护套(24)，其中护套(24)由模制装置(70)形成，模制装置(70)的开口(80)沿该开口的形成导辊接触受拉件表面的部分具有非线性构形，该构形提供了受拉件沿宽度的不同厚度；
(D)当实施步骤(A)和(B)时，确定是否存在有至少一个断裂线材端部从所述缆股(42)中的至少一个或所述缆索(46)中的至少一个中突伸出来；和
(E)处理所述断裂线材端部(44、54)以便防止该线材端部突伸出来。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(D)包括将断裂线材端部(44、54)***到相应的缆股(42)或缆索(46)中。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(D)包括抵靠相应的缆股(42)或缆索(46)的外表面固定断裂线材端部(44、54)。
4.如权利要求3所述的方法，其特征在于，步骤(D)包括将断裂线材端部(44、54)钎焊到至少一个相邻的未断裂线材的部分上。
5.如权利要求3所述的方法，其特征在于，步骤(D)包括将断裂线材端部(44、54)焊接到至少一个相邻的未断裂线材的部分上。
6.如权利要求3所述的方法，其特征在于，步骤(D)包括将断裂线材端部(44、54)粘接地固定到至少一个相邻的未断裂线材的部分上。
7.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(D)包括将断裂线材端部(44、54)围绕至少一个相邻的未断裂线材盘绞。
8.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(D)包括切去线材的突伸出来的部分。
9.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在至少一个缆索上施加护套(24)并且连同施加护套(24)的步骤来实施步骤(C)和(D)。
10.一种具有多个缆索的升降机***受拉件组件，该缆索有护套包覆，该受拉件借助以下方法制成，该方法包括：
(A)将多个线材(40)布置在至少一个缆股(42)中；
(B)将多个缆股(42)布置在至少一个缆索(46)中；
(C)在至少一个缆索(46)上施加一护套(24)，其中护套(24)由模制装置(70)形成，模制装置(70)的开口(80)沿该开口的形成导辊接触受拉件表面的部分具有非线性构形，该构形提供了受拉件沿宽度的不同厚度；
(D)当至少实施步骤(A)和(B)时，确定是否存在有至少一个断裂线材端部(44、54)从所述缆股(42)中的至少一个或所述缆索(46)中的至少一个中突伸出来；和
(E)处理所述断裂线材端部(44、54)以便防止该线材端部突伸出来。
11.如权利要求10所述的受拉件，其特征在于，该方法的步骤(E)包括将断裂线材端部(44、54)***到相应的缆股(42)或缆索(46)中。
12.如权利要求10所述的受拉件，其特征在于，该方法的步骤(E)包括抵靠相应的缆股(42)或缆索(46)的外表面固定断裂线材端部(44、54)。
13.如权利要求12所述的受拉件，其特征在于，该固定包括将断裂线材端部钎焊到至少一个相邻的未断裂线材的部分上。
14.如权利要求12所述的受拉件，其特征在于，该固定包括将断裂线材端部焊接到至少一个相邻的未断裂线材的部分上。
15.如权利要求12所述的受拉件，其特征在于，该固定包括将断裂线材端部(44、54)粘接地固定到至少一个相邻的未断裂线材的部分上。
16.如权利要求10所述的受拉件，其特征在于，该方法的步骤(E)包括切去断裂线材的突伸出来的部分。
17.如权利要求10所述的受拉件，其特征在于，该方法的步骤(E)包括将断裂线材端部(44、54)围绕至少一个相邻的未断裂线材盘绞。
18.如权利要求10所述的受拉件，其特征在于，该方法包括连同实施步骤(C)一起实施步骤(D)和(E)。
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