CN1821334A - 胶合板用酚醛树脂胶及其调制方法 - Google Patents

胶合板用酚醛树脂胶及其调制方法 Download PDF

Info

Publication number
CN1821334A
CN1821334A CN 200610066711 CN200610066711A CN1821334A CN 1821334 A CN1821334 A CN 1821334A CN 200610066711 CN200610066711 CN 200610066711 CN 200610066711 A CN200610066711 A CN 200610066711A CN 1821334 A CN1821334 A CN 1821334A
Authority
CN
China
Prior art keywords
super absorbent
absorbent resin
resol
starch
phenolic resin
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN 200610066711
Other languages
English (en)
Other versions
CN100365091C (zh
Inventor
李建章
周文瑞
任强
赵金平
王建中
陈欣
刘六军
赵强
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Beijing Forestry University
Original Assignee
Beijing Forestry University
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Beijing Forestry University filed Critical Beijing Forestry University
Priority to CNB2006100667114A priority Critical patent/CN100365091C/zh
Publication of CN1821334A publication Critical patent/CN1821334A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN100365091C publication Critical patent/CN100365091C/zh
Expired - Fee Related legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Landscapes

  • Dry Formation Of Fiberboard And The Like (AREA)
  • Chemical And Physical Treatments For Wood And The Like (AREA)
  • Veneer Processing And Manufacture Of Plywood (AREA)

Abstract

本发明提供一种用于胶合板的酚醛树脂胶及其调制方法，该方法采用以下步骤：在酚醛树脂中加入用量为酚醛树脂重量的0.02－0.8％的高吸水性树脂以及用量为酚醛树脂重量10－20％的面粉，然后将其加入调胶机中，搅拌至各组分混合均匀。不但有效防止了胶合板生产中涂胶单板的陈化过度，保证涂胶单板即使在风大、湿度低的情况下进行长时间的陈化，也不会出现板坯预压效果不好和在胶合板热压后出现开胶情况，而且基本不改变原有酚醛树脂的调胶工艺，简单易行，成本低。

Description

胶合板用酚醛树脂胶及其调制方法
技术领域
本发明涉及一种人造板用胶粘剂，尤其涉及一种胶合板用酚醛树脂胶及其调制方法。
背景技术
目前，多数人造板生产厂家采用酚醛树脂胶粘剂生产耐候性胶合板。其中绝大多数厂家使用的酚醛树脂是采用氢氧化钠作催化生产的水溶性酚醛树脂，主要原料是苯酚、甲醛与氢氧化钠，使用前加填料(常用面粉)进行调胶。
我国有数以千计的胶合板生产厂家，其中手工铺装、组坯的中小型工厂占大多数。由于生产条件限制，很多小型工厂在耐候性胶合板生产过程中，采用酚醛树脂胶，涂胶单板的闭口陈化时间往往很长，有的可以达到几个小时。虽然为了提高酚醛树脂胶的初粘性，保证预压效果，在酚醛树脂调胶时都加入了10-20％的面粉，但是在风大、湿度低的情况下，长时间的陈化往往使涂胶单板的边部出现陈化过度，造成板坯预压效果不好，热压后的胶合板还时常出现开胶情况。
发明内容
本发明的目的是针对以上问题提供一种用于胶合板的酚醛树脂胶及其调制方法，有效防止了胶合板生产中涂胶单板的陈化过度，保证涂胶单板即使在风大、湿度低的情况下进行长时间的陈化，也不会出现板坯预压效果不好和在胶合板热压后出现开胶情况。
为实现本发明目的，本发明的胶合板用酚醛树脂胶的由以下步骤调制而成：在酚醛树脂中加入高吸水性树脂以及面粉，然后将其加入调胶机中，搅拌至各组分混合均匀。
其中，高吸水性树脂的用量为酚醛树脂总重量10-20％，面粉的用量为酚醛树脂总重量0.02-0.8％。
其中酚醛树脂可以是水溶性碱性酚醛树脂或改性酚醛树脂。
特别是，高吸水性树脂可以是天然高分子高吸水性树脂或合成高分子高吸水性树脂或天然高分子高吸水性树脂与合成高分子高吸水性树的共混物。
特别是，天然高分子高吸水性树脂选自淀粉接枝聚丙烯酸盐、淀粉接枝聚丙烯酰胺、淀粉接枝聚丙烯腈水解物、淀粉-丙烯酸-丙烯酰胺接枝共聚物、淀粉羧甲基化反应物、纤维素接枝聚丙烯酸盐、纤维素接枝聚丙烯酰胺、纤维素羧甲基化反应物中的一种或多种；合成高分子高吸水性树脂选自聚丙烯酸盐、聚丙烯酰胺、丙烯酸-丙烯酰胺共聚物、聚乙烯醇、聚乙烯醇-丙烯酸接枝共聚物中的一种或多种。凡是具有高吸收保湿性又对胶粘剂固化不产生不良影响的高吸水性树脂都可以使用。
按本发明进行调胶的酚醛树脂胶粘剂具有以下优点：
1、由于在酚醛树脂调胶过程中加入的高吸水性树脂具有良好的保水性能，使得使用本发明脲醛树脂或脲醛树脂胶制备胶合板时，涂胶单板的陈化时间即使超过4小时，其板坯预压后仍然具有良好的预压性，防止热压后发生开胶现象，因此有效防止了胶合板制备过程中的过度陈化问题；
2、本发明方法简便易行，基本不改变原有酚醛树脂的调胶工艺；
3、由于添加剂高吸水性树脂的添加量非常有限，仅为酚醛树脂总重量0.02-0.8％，因此使酚醛树脂或酚醛树脂胶的成本增加很少，非常容易推广。
具体实施方式
实施例1
1、按重量配比：水溶性碱性酚醛树脂100份、聚丙烯酸钠高吸水性树脂0.02份、面粉15份备料；
2、将上述备好的酚醛树脂、聚丙烯酸钠高吸水性树脂、面粉加入调胶机中，搅拌约20分钟，至各组分混合均匀。
上述水溶性碱性酚醛树脂可用以下方法制备：
1、将反应釜升温至50℃，加入预热好的苯酚500公斤、水400公斤和浓度为40％的氢氧化钠溶液250公斤，开动搅拌10分钟；
2、缓慢加入浓度为37％的甲醛溶液690公斤，升温至90±2℃；
3、在90±2℃保温50分钟，降温至70℃；
4、向反应釜中缓慢加入甲醛179公斤，浓度为40％氢氧化钠溶液50公斤，10分钟升温至92±2℃，不断测粘度；
5、反应至粘度：20℃，涂-4杯30-32秒后，立即降温至40℃，出料。酚醛树脂质量指标：
固体含量                  40-46％
粘度(20℃)                100-200mPa·s
游离甲醛含量              ＜0.1％
游离苯酚含量              ＜0.1％
贮存期                    ＞2月
本发明所适用的酚醛树脂不局限于上述实例，同样适用于工厂普遍使用的水溶性酚醛树脂以及改性水溶性酚醛树脂。改性水溶性酚醛树脂可以是尿素、三聚氰胺、单宁等改性共缩聚酚醛树脂，也可以是豆蛋白、花生壳水解物等改性水溶性酚醛树脂。
实施例2
1、按重量配比：酚醛树脂100份、聚丙烯酸钠高吸水性树脂0.2份、面粉15份备料；
2、将上述备好的酚醛树脂、聚丙烯酸钠高吸水性树脂、面粉加入调胶机中，搅拌20分钟，至各组分混合均匀。
实施例3
1、按重量配比：酚醛树脂100份、聚丙烯酸钠高吸水性树脂0.8份、面粉15份备料；
2、将上述备好的酚醛树脂、聚丙烯酸钠高吸水性树脂、面粉加入调胶机中，搅拌20分钟，至各组分混合均匀。
比较例1-3
除了不加高吸水性树脂外，其他分别与实施例1-3工艺相同。
实验例
分别采用本发明实施例1-3和比较例1-3调制的酚醛树脂胶进行单板涂胶、铺装、陈化、预压、热压。按以下工艺条件及参数制备3层胶合板：
施胶：芯板涂胶，涂胶量为220～280g/m2；
陈化：时间4小时；
预压：压力0.8-1.0MPa，时间30分钟。
热压：温度130℃-140℃，压力1.5-1.8MPa，时间70s/mm。
对比使用这些酚醛树脂胶涂覆单板并陈化4小时后的板坯预压效果和热压后的胶接性能，实验结果如表1所示。
     表1板坯预压效果和胶接性能
  试件   预压效果   胶接性能
  实施例1   ○   ○
  实施例2   ○   ○
  实施例3   ○   ○
  比较例1   ×   △
  比较例2   ×   △
  比较例3   ×   △
注：○：良好(板坯翻转不散坯、无开胶现象)，
△：一般(板坯翻转出现轻微散坯现象、有个别开胶现象)；
×：不好(板坯翻转出现大面积散坯现象、开胶严重)。
由此表明，使用本发明酚醛树脂或酚醛树脂胶生产胶合板时，板坯的预压效果和胶接性能均良好，即板坯翻转时不散坯和无开胶现象，因此有效防止了胶合板生产中涂胶单板陈化过度造成的预压效果不良以及热压后胶合板出现的开胶现象；同时，本发明不改变酚醛树脂胶粘剂的生产工艺，简便易行，另外由于添加剂高吸水性树脂的用量仅为酚醛树脂总量的0.02-8％，因此成本增加很少，非常容易推广。

Claims (10)

1、一种胶合板用酚醛树脂胶的调制方法，其特征是包括步骤：在酚醛树脂中加入高吸水性树脂以及面粉，然后将其加入调胶机中，搅拌至各组分混合均匀。
2、如权利要求1所述的胶合板用酚醛树脂胶的调制方法，其特征是高吸水性树脂的用量为酚醛树脂重量的0.02-0.8％，所述面粉的用量为酚醛树脂重量10-20％。
3、如权利要求1或2所述的胶合板用酚醛树脂胶的调制方法，其特征是所述酚醛树脂选自水溶性碱性酚醛树脂或改性酚醛树脂。
4、如权利要求1至3任一所述的胶合板用酚醛树脂胶的调制方法，其特征是所述高吸水性树脂选自天然高分子高吸水性树脂、合成高分子高吸水性树脂或天然高分子高吸水性树脂与合成高分子高吸水性树的共混物。
5、如权利要求4所述的胶合板用酚醛树脂胶的调制方法，其特征是天然高分子高吸水性树脂选自淀粉接枝聚丙烯酸盐、淀粉接枝聚丙烯酰胺、淀粉接枝聚丙烯腈水解物、淀粉-丙烯酸-丙烯酰胺接枝共聚物、淀粉羧甲基化反应物、纤维素接枝聚丙烯酸盐、纤维素接枝聚丙烯酰胺、纤维素羧甲基化反应物中的一种或多种；合成高分子高吸水性树脂选自聚丙烯酸盐、聚丙烯酰胺、丙烯酸-丙烯酰胺共聚物、聚乙烯醇、聚乙烯醇-丙烯酸接枝共聚物中的一种或多种。
6、一种胶合板用酚醛树脂胶，由以下步骤顺序制备：在酚醛树脂中加入高吸水性树脂以及面粉，然后将其加入调胶机中，搅拌至各组分混合均匀。
7、如权利要求6所述的胶合板用酚醛树脂胶，其特征是：所述高吸水性树脂的用量为酚醛树脂重量的0.02-0.8％，面粉的用量为酚醛树脂重量10-20％。
8、如权利要求6或7所述的胶合板用酚醛树脂胶，其特征是所述酚醛树脂选自水溶性碱性酚醛树脂或改性酚醛树脂。
9、如权利要求6至8任一所述的胶合板用酚醛树脂胶，其特征是所述高吸水性树脂选自天然高分子高吸水性树脂、合成高分子高吸水性树脂或天然高分子高吸水性树脂与合成高分子高吸水性树的共混物。
10、如权利要求9所述的胶合板用酚醛树脂胶，其特征是天然高分子高吸水性树脂选自淀粉接枝聚丙烯酸盐、淀粉接枝聚丙烯酰胺、淀粉接枝聚丙烯腈水解物、淀粉-丙烯酸-丙烯酰胺接枝共聚物、淀粉羧甲基化反应物、纤维素接枝聚丙烯酸盐、纤维素接枝聚丙烯酰胺、纤维素羧甲基化反应物中的一种或多种；合成高分子高吸水性树脂选自聚丙烯酸盐、聚丙烯酰胺、丙烯酸-丙烯酰胺共聚物、聚乙烯醇、聚乙烯醇-丙烯酸接枝共聚物中的一种或多种。
CNB2006100667114A 2006-04-05 2006-04-05 胶合板用酚醛树脂胶及其调制方法 Expired - Fee Related CN100365091C (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CNB2006100667114A CN100365091C (zh) 2006-04-05 2006-04-05 胶合板用酚醛树脂胶及其调制方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CNB2006100667114A CN100365091C (zh) 2006-04-05 2006-04-05 胶合板用酚醛树脂胶及其调制方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN1821334A true CN1821334A (zh) 2006-08-23
CN100365091C CN100365091C (zh) 2008-01-30

Family

ID=36922913

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CNB2006100667114A Expired - Fee Related CN100365091C (zh) 2006-04-05 2006-04-05 胶合板用酚醛树脂胶及其调制方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN100365091C (zh)

Cited By (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102424741A (zh) * 2011-09-15 2012-04-25 范会芳 用于全竹集装箱地板胶合的复合胶膜及全竹集装箱地板
CN102672789A (zh) * 2012-06-14 2012-09-19 王建和 一种耐久木竹质纤维素类复合材料
CN103481337A (zh) * 2013-09-23 2014-01-01 浙江裕华木业有限公司 玻璃纤维增强杨木单板层积材及其生产方法
CN105164206A (zh) * 2013-02-15 2015-12-16 Fp创新研究中心 纤维素纳米晶体-热固性树脂体系、其应用以及由其制成的物品
CN106590486A (zh) * 2016-12-17 2017-04-26 浦北县建业胶合板有限责任公司 一种酚醛树脂胶黏剂及其制备方法
CN106753096A (zh) * 2016-12-12 2017-05-31 韦翔宇 一种建筑板材粘结剂
CN107142056A (zh) * 2017-05-08 2017-09-08 池州市小康人家科技有限公司 一种木质家具用粘胶
CN110394875A (zh) * 2018-04-25 2019-11-01 康利源科技（天津）股份有限公司 一种电工层压木原料撑条板材的生产加工工艺

Family Cites Families (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3793113A (en) * 1972-07-13 1974-02-19 C Pearson Adhesive compositions and method of making plywood
JPS6280495A (ja) * 1985-10-03 1987-04-13 Nippon Foil Mfg Co Ltd 熱交換器用フイン材
JPH0623506A (ja) * 1992-07-10 1994-02-01 Ahresty Corp ダイカスト鋳造用崩壊性置中子
JP4600640B2 (ja) * 2003-11-10 2010-12-15 信越化学工業株式会社 アクリル系接着剤シート

Cited By (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102424741A (zh) * 2011-09-15 2012-04-25 范会芳 用于全竹集装箱地板胶合的复合胶膜及全竹集装箱地板
CN102424741B (zh) * 2011-09-15 2013-08-14 范会芳 用于全竹集装箱地板胶合的复合胶膜及全竹集装箱地板
CN102672789A (zh) * 2012-06-14 2012-09-19 王建和 一种耐久木竹质纤维素类复合材料
CN102672789B (zh) * 2012-06-14 2015-07-22 宁波中加低碳新技术研究院有限公司 一种耐久木竹质纤维素类复合材料
CN105164206A (zh) * 2013-02-15 2015-12-16 Fp创新研究中心 纤维素纳米晶体-热固性树脂体系、其应用以及由其制成的物品
CN103481337A (zh) * 2013-09-23 2014-01-01 浙江裕华木业有限公司 玻璃纤维增强杨木单板层积材及其生产方法
CN106753096A (zh) * 2016-12-12 2017-05-31 韦翔宇 一种建筑板材粘结剂
CN106590486A (zh) * 2016-12-17 2017-04-26 浦北县建业胶合板有限责任公司 一种酚醛树脂胶黏剂及其制备方法
CN107142056A (zh) * 2017-05-08 2017-09-08 池州市小康人家科技有限公司 一种木质家具用粘胶
CN110394875A (zh) * 2018-04-25 2019-11-01 康利源科技（天津）股份有限公司 一种电工层压木原料撑条板材的生产加工工艺

Also Published As

Publication number Publication date
CN100365091C (zh) 2008-01-30

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN1821334A (zh) 胶合板用酚醛树脂胶及其调制方法
CN100384898C (zh) 脲醛树脂及其制备方法和脲醛树脂胶及其调制方法
US9616590B2 (en) Adhesive materials and methods of forming lignocellulosic composites using such adhesive materials
CA2439362C (en) Furfuryl alcohol and lignin adhesive composition
CN1177009C (zh) 改性耐水耐低温白乳胶及其制备方法
CN108641673B (zh) 一种无甲醛释放胶合板的制备方法
JP7511485B2 (ja) 結合用樹脂を調製するためのプロセス
Zhao et al. State of research and trends in development of wood adhesives
CN102086257A (zh) 高含水率单板压制胶合板用环保脲醛树脂及其制备和应用
AU2007290983A1 (en) Novel hybrid binder with natural compounds for low emission products
CN113563841B (zh) 一种改性植物蛋白胶黏剂及其制备方法
SE544700C2 (en) Use of bonding resin
CA2133740A1 (en) Lignin in wood composites
CN114836170B (zh) 一种高强度多功能植物蛋白胶黏剂及其制备方法与应用
JP2023535059A (ja) セルロース含有材料用結合剤及びそれを含有する製品
CN1309753C (zh) 木质素磺酸盐改性脲醛树脂的制备方法
CN112063364B (zh) 一种植物蛋白基无甲醛胶粘剂
CN1712484A (zh) 一种无甲醛人造板制造用粘合剂
CN113736426A (zh) 简便制备羧甲基纤维素增强增韧大豆蛋白胶黏剂的方法
CN1818000A (zh) 酚醛树脂的添加剂、含该添加剂的酚醛树脂及其制备方法
CN1031887C (zh) 用针叶材全树皮制胶粘剂的方法
Li et al. Fabrication and characterization of a novel corn straw/modified ammonium lignosulfonate bio-composite strengthened by polyethylenimine pretreatment
CN100516127C (zh) 酚醛树脂的添加剂、含该添加剂的酚醛树脂及其制备方法
CN1120572A (zh) 落叶松单宁胶粘剂
CN112375521B (zh) 一种双组分胶黏剂及其在人造板材中的应用

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C14 Grant of patent or utility model
GR01 Patent grant
C17 Cessation of patent right
CF01 Termination of patent right due to non-payment of annual fee

Granted publication date: 20080130

Termination date: 20140405