CN1796767A - 喷射器 - Google Patents

Abstract

通过使用固定螺帽紧固阀体的末端面和喷嘴的后端面彼此在压力下接触和从而形成金属密封结构以实现金属密封。为了通过紧固轴向力提高密封面中的表面压力，围绕喷嘴中心轴的传统的凹陷被取代，以便于保证高压燃料孔的附近作为密封面。外部凹陷设置在紧邻高压燃料孔的外部以与金属密封结构的外周边界连接。可替代地，起到保持密封面作用的接触面被加入到外部凹陷的外部以从高压燃料孔的附近分开。

Description

喷射器

技术领域

本发明涉及一种使用高压进给泵通过加压将积聚在共轨(common rail)中的高压燃料喷射到内燃机的燃烧室的喷射器(燃料喷射阀)。

背景技术

喷射器用于蓄压式燃料喷射装置如柴油机发动机，并将来自共轨的高压燃料喷射到发动机的燃烧室。此喷射器包括在其末端具有喷嘴的喷射阀主体，和布置在喷射阀主体后端附近的驱动装置如电磁阀。驱动装置如电磁阀接收来自发动机控制单元(ECU)的控制信号，使包含在喷射阀主体中的控制活塞和包含在喷嘴中的针移位，从而打开和关闭喷嘴的燃料喷射孔。此开/闭控制基于发动机的工作条件调整自喷嘴喷射的喷射燃料的数量、时机或类似参数。

喷射阀主体为杆形并包括穿过杆轴的圆筒和具有高压燃料通道和低压燃料通道的阀体。阀体的末端与喷嘴同轴连接并通过固定螺帽紧固，从而形成喷射阀主体。驱动装置如电磁阀布置在阀体的后面。阀体的末端面和喷嘴的后端面彼此压力接触以形成金属密封结构来密封流过高压燃料流道的高压燃料。这就省去了不同的材料如密封环，其作为低成本密封高压燃料的装置是有效的。

传统的喷射器是被金属密封的，通过阀体20的末端面2A和喷嘴4的后端面4A之间的压力连接形成，如图1A、1B和6所示。喷嘴4的后端面4A具有凹陷6，其由围绕位于中心的圆筒21的镗孔操作或类似操作形成，以借助于紧固固定螺帽25的轴向力保持密封压力。形成凹陷6减少了实际接触面积并提高了表面压力，从而保证了高压燃料的密封性能。因此，凹陷6(如凹陷的布置、尺寸、数量)具有将有限的紧固轴向力有效地转换成大的表面压力的关键点。这里，没有参照现有技术的文献。

最近有关更精确地控制燃料喷射和燃料更精细的雾化的需要将高压燃料的压力提高到200MPA或更高，从而引起高压燃料向喷射器外部泄漏。喷嘴4的传统表面(后端面4A)包括针筒45、高压燃料孔46A和低压燃料孔47A。孔46A、47A相对于针筒45的中心大致彼此面对。孔46A、47A对称布置，它们之间具有不太小也不太长的距离以保证适合的密封面积。

另外，定位孔91和定位销92成对布置，它们之间沿如下这样的线具有足够的间隔，该线大致垂直于高压燃料孔46A和低压燃料孔47A的连线并与针筒45的中心具有微小的偏移。其可以起到当连接喷嘴4和阀体20时很方便地阻止误装配的作用。这样，将高压燃料孔46A、低压燃料孔47A、定位孔91和定位销92布置在四个方向，它们之间具有大致相等的间隔，这样构成了密封结构(或后端面4A)。

另外，每一个凹陷6布置在高压燃料孔46A、低压燃料孔47A、定位孔91和定位销92的其中任意两个之间的大致中间位置(相对于轴线向相邻的凹陷移过大致45°)，其中，高压燃料孔46A、低压燃料孔47A、定位孔91和定位销92布置在四个方向且具有大致相等的间隔。各凹陷6具有半椭圆形形状。一长边达到中间位置而没有达到外周边界，而另一长边与针筒45连接。侧边没有与相邻凹陷的侧边连接，这样四个凹陷6的布置围绕针筒45具有大致相等的间隔。凹陷6是凹进部分，例如是从密封面(后端面4A)处加工有微小台阶的镗孔。此结构降低了彼此相邻表面相对的面积以获得优选的表面压力。

这里，传统表面(或后端面4A)具有这样的凹陷6，它朝向沿高压燃料孔46A、低压燃料孔47A、定位孔91和定位销92的中心形成的圆周从圆筒的中心象花瓣一样布置。与外周部分的表面压力相比，这增加了针筒45中心附近的表面压力。外周部分的表面压力有时不能充分地保持对增加的燃料压力的密封性能。而且，即使通过进一步紧固固定螺帽增加表面压力以提高轴向力，仅仅靠近凹陷6存在的中心部分的一部分的表面压力被提高。外周部分可能获得较小的效果。这样，传统的凹陷6不能在外周部分充分地获得表面压力。而且，尽管希望提高外周部分的表面压力以实现阻止外周部分的泄漏，通过提高轴向力来增加表面压力不会有效地对在外周部分的表面压力的提高起作用。这些难以满足人们的需要。相对于不超过150MPA的高压燃料这种情况不经常发生。但是，将压力提高到200MPA或更高就会产生高压燃料从高压燃料孔46A向外泄漏的问题。

发明内容

本发明的目的是提供用于通过有效地提供高密封面压力保证高压燃料的密封，尤其在高压燃料孔46A周围，的喷射器。

为了实现上述目的，如下提供喷射器。喷射器包括其末端与喷嘴连接的喷射阀主体和布置在喷射阀主体后部的驱动装置。喷射阀主体包括阀体。阀体包括其中心部的圆筒，并且还包括均与所述圆筒平行的高压燃料流道和低压燃料流道。所述喷嘴与所述阀体连接，并且包括与圆筒连接的针阀、与高压燃料流道连接的高压燃料孔和与低压燃料流道连接的低压燃料孔。喷嘴的背端面和阀体的末端面彼此压力接触以形成金属密封结构从而实现金属密封。在金属密封结构中设置凹陷以提高密封面压力。喷射器的特征在于，在高压燃料流道和高压燃料孔之间的连接部分的周围的金属密封的外部设置外部凹陷。

在此结构下，将所述凹陷设置在高压燃料孔的周围(或附近)的外部，此凹陷降低在高压燃料孔周围的高压密封面的密封面积，从而提高表面压力。另外，使得沿向外泄漏方向的表面压力分布高于沿着从高压燃料孔向其中心的向内方向的压力分布，阻止了向外泄漏。

在此结构下，在高压燃料孔周围的密封面压力可以被定义为密封区。通过满足紧固轴向力的必需的最小密封面积可以保证需要和足够的表面压力，简单而有效地提高密封性能。从而避免了向外泄漏。

另外，上述喷射器的又一个方面，进一步采取特征结构，在外部凹陷的外部设置一接触面，所述接触面与在高压燃料孔周围形成金属密封的接触面分开。

在此结构下，除金属密封面外，接触面起到保持表面的作用，保证对变形或位移的高刚性和高的密封性能。另外，形成对变形或位移的牢固密封面使在高压燃料孔周围的容易保证高密封性能成为可能，其借助于极大地减小高压燃料孔周围的接触面的密封面积。因此可以阻止向外泄漏。

附图说明

本发明的上述和其它的对象、特征和优点将从下面参照附图所进行的详细的描述中变得明显。附图中：

图1A是燃料喷射阀的截面图；

图1B是密封主体部分的放大截面图；

图2是喷嘴的金属密封结构的平面图(实例1)；

图3是喷嘴的金属密封结构的平面图(实例2)；

图4是喷嘴的金属密封结构的平面图(实例3)；

图5A和5B是喷嘴的金属密封结构的平面图(又一实施例)；和

图6是喷嘴的金属密封结构的平面图(现有技术)。

具体实施方式

(实例1)

(实例1的结构)

图1A示出了用于间歇地将燃料喷射到发动机的燃烧室的电磁控制类型的燃料喷射阀1，图1B显示了燃料喷射阀1的主要部分的金属密封结构。

燃料喷射阀1用于柴油机发动机的蓄压式(共轨型)燃料喷射装置和向发动机的燃烧室喷射从共轨(未示出)输入的高压燃料。

燃料喷射阀1包括喷射阀主体2、与喷射阀主体2的上端部相连的电磁阀3(对应于驱动装置和包括压电型)和固定于喷射阀主体2的下端的喷嘴4。电磁阀3包括与来自发动机控制单元(ECU)(未示出)的配线相连接的连接器C并受到来自ECU的控制信号的控制。

喷射阀主体2为杆形，包括穿过杆轴的圆筒21和具有高压燃料流动通道22和低压燃料流动通道23的阀体20。管状电磁阀安装室10布置在阀体20的上端部。电磁阀3与电磁阀安装室10连接并通过固定螺帽24螺纹连接。阀体20的下端与喷射喷嘴4同轴连接并被固定螺帽25紧固。圆柱形入口部分26和圆柱形出口部分27相对于阀体20向上倾斜地设置。

电磁阀3包括相对于电磁阀安装室10向上布置的电磁螺线管30和相对于电磁阀安装室10向下布置的开/闭阀机构50。开/闭阀机构50包括可动元件5和固定可动元件5的可动元件固定件8。

稍小直径的底板腔70相对于可动元件固定件8向下安置(或电磁阀安装室10的下端部)以容纳园盘形的孔板7。

电磁螺线管30具有下面的结构：由叠置的硅钢片构成的磁芯33环绕上端凸出的铁磁管32的***；外面的铁磁管34环绕磁芯33的外周；以及在磁芯33中布置有电磁线圈35。电磁螺线管30的下表面形成可动元件5的吸力面。管32的下端面形成可动元件5与之碰撞的挡板。

入口部分26包含与高压燃料流道22流体连通的高压燃料流入通道11，以及与高压燃料流入通道11和底板腔70流体连通的入口流道12。出口部分27包含通过底板腔70与低压燃料流道23流体连通的流出通道13，形成用于向外排出燃料喷射阀1中的多余燃料的废气流通道。

孔板7的下表面具有圆锥形凹陷以形成压力控制室40。出口孔73形成在压力控制室40中心的上部。倾斜的流通孔40A开口在压力控制室40的圆锥体的斜面上，以通过入口孔74在下部与入口部分26的流入通道12流体连通。从共轨输入的高压燃料的燃料压力通过高压燃料流入通道11、入口流道12和入口孔74被引入压力控制室40。

可动元件5包括板部51和轴部52。板部51位于可动室80中。可动元件固定件8为管形，轴部52可滑动地嵌入可动元件固定件8的中心孔中。板部51的上表面是平面并形成被吸到电磁螺线管30的下表面上的吸力面。可动固定件8螺纹连接到电磁阀安装室10的内周。

轴部52为圆柱形，并且，具有管部和圆锥部的阀体室77设置在下端面的中心。阀体室77包含由氮化硅制造的球阀78。球阀78在上表面为球形，在下表面为平面来密封孔板7的上表面的出口孔73。可动元件5通过设置在上部凸出的管32中的弹簧36向下(阀闭合方向)偏置，以及通过电磁螺线管30产生的磁力向上(阀打开方向)吸引，从而上下移动。

包括可动室80和上端凸出的管32的电磁螺线管30，和包含开/闭阀机构50的电磁阀安装室10与和低压燃料流道23相连的流出通道13流体连通，从而充满低压燃料油。因此，相对于可动室5的竖直移动，在板部51中产生低压燃料油的阻力，其影响电磁阀3的响应。另外，可动元件5的竖直移动伴随有冲击，这样考虑到耐久性，可动元件5是关键部件。鉴于此，采取适当形状的可动元件5。

圆筒21穿过阀体20的中心。圆筒21包括具有稍小直径的滑动部21A、压力接收部21B和弹簧接收部21C，并包含控制活塞41。控制活塞41对应着圆筒21的结构，并且是管形竖直移动活塞，它包括滑动部41A、压力接收部41B和弹簧部41C。控制活塞41的上端具有截顶的圆锥体，其布置成与形成在孔板7中的压力控制室40具有合适的间隔(间距)。基于压力控制室40的压力向下推动控制活塞41，并且随滑动的滑动部41A移动。相反，控制活塞41的下端在其平面内接触被包含在喷射阀4中的针阀42的上端部。

另外，阀体20与圆筒21分开且平行，包括高压燃料流道22，高压燃料流道22与入口部分26的高压燃料流入通道11流体连通并且在阀体20的下端面中开口以形成高压燃料孔22A。

另外，在与圆筒21分开且平行的高压燃料流道22的相反侧，阀体20包括与出口部分27的流出通道13流体连通的低压燃料流道23，并且在阀体20的下端面中开口以形成低压燃料孔23A。低压燃料孔23A进一步包括通向圆筒21的中心以与圆筒21的内部连通的低压燃料流通槽23B。

另外，包括高压燃料孔22A、低压燃料孔23A和低压燃料流通槽23B的阀体20具有平坦的下端面以形成末端面2A，并与喷嘴4的后端面4A接触从而形成金属密封结构。

带有弹簧接收座44A和轴承接收座44B的弹簧44被嵌入到在阀体20的下端面处开口的圆筒21的弹簧接收部分21C中。

喷嘴4为包括大直径喷嘴体48和小直径喷嘴49的两阶管形。固定螺帽25悬吊在台阶部并被紧固到形成在阀体20的下端外周处的螺纹上以产生轴向力或密封压力。包含在针阀42中心的针筒45包括滑动部45A和燃料通道45B，其具有彼此稍微不同的内径。具有大直径和大容量的燃料储存室45C布置在燃料通道45B的上游以与高压燃料流道46流体连通。

另外，具有适当细的锥形结构的喷嘴末端室49A布置在燃料通道45B的下方以闭合针筒45的下端。喷嘴末端室49A在适当的位置适当地包括一个或多个喷射孔以使高压燃料雾化。

高压燃料流道46的另一端在喷嘴4的上表面处开口以形成高压燃料孔46A。在喷嘴4的上部，低压燃料流道47布置在高压燃料孔46A的针筒45的相反侧，并且低压燃料孔47A在喷嘴4的上表面开口。

低压燃料流道47在适合的深度处堵塞以专门起到低压燃料储存室的作用。包括高压燃料孔46A和低压燃料孔47A的喷嘴4的后端面4A具有平坦的表面，并与阀体20的末端面2A接触以形成金属密封结构。

图2示出了本发明的实例1的金属密封结构(背端面4A)。高压燃料孔46A、低压燃料孔47A、定位孔91和定位销92在金属密封结构中以彼此之间大致相等的间距布置。这里，金属密封结构包括凹陷6A、6B和金属密封面。在金属密封结构中，布置一凹陷6B使其具有90度中心角的四分之一扇形形式，其通过夹住低压燃料孔47A和进一步通过排除低压燃料孔47A的外周边界双侧对称。而且，布置凹陷6A使其具有90度中心角的四分之一扇形形式，其相对于高压燃料孔46A双侧对称。这些凹陷6A与喷嘴主体48的外周边界连接，但是不包括高压燃料孔46A的邻近部分，从而在与针筒45的间隔区留下密封面。这里，上述所有凹陷6A、6B都通过镗孔(或锪孔)形成。这样，高压燃料孔46A的周围和达到喷嘴主体48的外周边界的附近构成了金属密封结构的金属密封面，而布置在高压燃料孔46A的相对侧的相邻凹陷6A至少达到喷嘴主体48的外周边界。

这样，密封面形成为相对小的区域，包括一个以高压燃料孔46A处为中心并且从针筒45径向扩张直到喷嘴主体48的外周边界的密封面部分；以及一个以低压燃料孔47A处为中心并且包括几乎一半的喷嘴主体48的外周边界的密封面部分。特定地，相邻凹陷6A布置在高压燃料孔46A的相对侧以向外周边界开口，这样轴向力被改变为位于高压燃料孔46A附近的有效表面压力。从而可以实现良好的密封性能。

针阀42为管形，并且由对应于针筒45结构的可滑动固定的滑动部42A和包括压力接收台阶并具有稍小直径的针状部42B构成。针状部42B的末端具有带适当截顶圆锥体的针阀结构。它的竖直移动闭合或打开具有圆锥形结构的喷嘴末端室49A的喷射孔43。另外，与滑动部42A相比具有较小直径的接触伸出部42C连接到位于针阀42上端的轴承座44B。保持弹簧44共心，针阀42相对于弹簧44向下(喷射孔43闭合的方向)偏置。这里，接触伸出部42C可以安置在控制活塞41的下端，只要接触伸出部42C与轴承座44B连接以同心地保持弹簧44并牢固地支承偏置力。

通过上下移动平衡向上和向下的偏置力打开和闭合针阀42。通过压力控制室40中的燃料压力的弹簧负载和弹簧44形成向下的偏置力。通过喷嘴4内的燃料压力向针阀42施加向上的偏置力。也就是，当压力控制室40变为低压时，控制活塞41和针阀42向上移动，喷射孔43打开。从高压燃料流道22输入到喷射嘴4的高压燃料被喷射到燃烧室。

(实例1的操作)

将参照图1和图2解释实例1的燃料喷射阀1的操作。在此燃料喷射阀1中，通过被电磁力吸引可动元件5向上移动，并且一环状接触平面通过与管32的下表面(制动面)碰撞停止。与可动元件5结合，球阀78向上偏移，然后出口孔73打开以与低压燃料的出口通道13连通。这样，压力控制室40的内部的压力立即变为低压，并且作用于圆筒21内的控制活塞41上的压力平衡被破坏，引起控制活塞41向上移动。结合此移动，由于位于燃料储存室45C中的高压燃料的压力，针筒45的针阀42向上移动，来自燃料储存室45C的高压燃料通过打开的喷射孔43雾化。此时，背端面4A的密封面实现牢固的密封并向喷射孔43输入适当量的高压燃料而没有向外部泄漏，这避免了发动机的性能降低。当此后切断向电磁螺线管30的电力分配时，由于弹簧36的偏置力，可动元件5向下移动，球阀78关闭出口孔73，高压燃料的压力从入口孔74作用于压力控制室40，控制活塞41向下移动，针阀42同时向下移动以关闭喷射孔43，燃料的喷射结束。

(实例1的效果)

此实施例设置有末端与喷嘴4相连的喷射阀主体2和布置在喷射阀主体2的后部的驱动装置。喷射阀主体2包括阀体20，阀体20包括其中心部的圆筒21、平行于圆筒21的高压燃料流道22和低压燃料流道23。喷嘴4设置有与高压燃料流道22和低压燃料流道23连通的同心针筒45、高压燃料孔46A和低压燃料孔47A。喷射嘴4通过固定螺帽同轴地固定于阀体2，并且使喷嘴4的背端面4A和阀体20的末端面2A紧密地彼此接触以形成金属密封结构。另外，在燃料喷射阀1中采取特征结构：即，高压燃料流道22和高压燃料孔46A之间的接触部分周围的至少一个区域形成高压密封面，并且在高压燃料流道22和高压燃料孔46A之间的连接部分周围的金属密封面的外部设置外部凹陷6A以提高高压密封面的表面压力。

在此结构下，凹陷6A被设置在高压燃料孔46A的周围的外部。这样，高压燃料孔46A附近的密封区减小了，其使表面压力增加。另外，沿向外部泄漏的方向的表面压力分布增大，高于中心部分中的压力，这样朝向外部的泄漏可以被阻止。

(实例2)

(实例2的结构)

图3示出了本发明的实例2的背端面4A的金属密封面。实例2不同于实例1，其不同在于，设置有外部凹陷6A以致于镗孔达到这样的位置，其中从针筒45的中心到高压燃料孔46A的延长线与最外的边界相交。因此，仅仅高压燃料孔46A的附近变为密封面，而不是高压燃料孔46A的附近变为与外周部分连通的凹陷。

在此结构下，密封面包括以高压燃料孔46A为中心的邻近部分的密封面部分以及以低压燃料孔47A为中心并具有几乎一半的外周边界的密封面部分。因此此密封面可以利用更小的面积起到密封的作用。特别是，高压燃料孔46A的附近具有几乎最小的压力接受面积，并且朝向外周开口的凹陷设置在此邻近部分的外部。因此，轴向力主要改变为高压燃料孔46A附近的显著的表面压力。这显示了优异的密封性能。

(实例2的效果)

实例2的燃料喷射阀1采取这样的结构，其中外部凹陷6A设置在外周边界附近，其沿从针筒45的中心轴向高压燃料孔46A的延长线布置。

在此结构下，几乎可以利用高压燃料孔46A附近的密封面区域设计高压燃料孔46附近的密封面压力。设计满足紧固轴向力的最小的密封面积确保必需的和足够的表面压力，并且简单和有效地提高了密封性能。这可以阻止向外部的泄漏。

(实例3)

(实例3的结构)

图4示出了图3的背端面4A的金属密封结构。在实例2的凹陷6A中设置有保持密封面46B，凹陷6A是在高压燃料孔46A附近以外的区域镗孔形成的。保持密封面46B具有相对于高压燃料孔46A对称的与外周边界同样高的四分之一扇形形式，并且通过保留实例2的凹陷6A的部分与高压燃料孔46A的附近分离。

此结构使得高压燃料孔46A的附近和与外周边界相连的保持密封面46B变为平坦的金属密封面，形成均匀接收轴向力的密封面。

在此结构中，除邻近高压燃料孔46A的密封面外，由于保持密封面46B的面积增加，表面压力略微降低，但是通过保持适合的面积，可以确保高压燃料孔46A附近的表面压力。此结构的目的是获得这样的效果，可以阻止密封面的变形或精细的位移并提高密封性能。即，连接到外周边界的保持密封面46B的形成将支承点提高到三个或多个。与其中仅仅邻近高压燃料孔46A是惟一的支承点的情况相比，三个或多个支承点使支承更稳定。从而这种接触可以更耐久。另外，不发生变形或位移使邻近高压燃料孔46A的密封面更小，其能实现更紧密和有效的密封。

(实例3的效果)

实例3的燃料喷射阀1采取了特征结构，其中设置的接触面远离邻近高压燃料孔46A的接触面。在此结构下，接触部分不仅起到密封面的作用，也起到保持表面的作用，从而保证对变形或位移的高刚性以及高的密封性能。另外，如果获得对变形或位移的坚固密封，邻近高压燃料孔46A的接触部分的密封面可能极大地变小。这使得仅仅高压燃料孔46A周围的密封面就可以自由而简单地保证高的密封性能，从而阻止向外部的泄漏。

(实例1到3的效果)

如上的解释，形成实例1到3所示的密封面使密封性能容易保证而没有极大地提高轴向力。即使当轴向力提高后，由于变形或类似情况阻止了密封性能下降，并且适当地提高轴向力相应地在关键点的表面压力提高，从而简单且有效地保证了适当的密封性能。

(其它实例)

图5A示出了又一实施例。金属密封结构包括沿四个方向具有大致相等间隔的高压燃料孔46A、低压燃料孔47A、定位孔91和定位销92。在此金属密封结构中，将凹陷6A设置成双侧对称，同时将高压燃料孔46A夹入中间而不包括高压燃料孔46A的附近，以与外周边界连通并具有适当的中心角，并具有四分之一扇形形式以便于邻近高压燃料孔46A伸向外周边界，以及镗孔从而在与针筒45的间隔区中保留密封面。

相比之下，在靠近低压燃料孔47A处没有设置凹陷，形成的密封面是平坦的且直到外周边界。作为结果，高压燃料孔46A的附近形成了独立的密封面。基于轴向力的表面压力可以局部地提高，可以保证高的密封性能。

作为又一个实例，如图5B所示，以下述方式设置凹陷6A：仅镗孔，其绘制一圆弧并与外周边界连接，以便于高压燃料孔46A单独地形成密封面。另外，即使平坦的密封面保持在低压燃料孔47A附近，邻近高压燃料孔46A的独立的密封面容易地保持高表面压力和从而保证密封性能。

这样，邻近高压燃料孔46A的可能小的区域被作为密封面保留，凹陷被设置在高压燃料孔46A的外部以与外周边界连接。因此，由于高压燃料孔46A的附近作为密封面独立地支承高表面压力，它具有这样的特征，可以实现在相关点保证高压燃料的密封性能。

(改进)

在上述的实施例中，凹陷6A、6B设置在喷嘴4的表面(背端面4A)中。但是，凹陷6A、6B可以替代地设置在阀体20的表面(末端面2A)中，只要任一表面具有凹陷6A、6B和设置由彼此相互接触形成的金属密封。

另外，凹陷6A、6B这样形成，即，其稍微凹进以降低接触面积并且通过镗孔加工。但是，不限于机械加工，可以替代地采取任何其它的方法，如化学刻蚀，只要能形成容易稍稍凹进且没有应力的凹陷。

另外，在喷嘴4和阀体20的任意一个中成对设置定位孔和定位销。如果另一个极简单的方法阻止喷嘴4和阀体20连接的误装配，可以替代或免除定位销。

在上述的实施例中，驱动源采取电磁螺线管30；但是，可以采用其它的驱动源，如压电驱动源。即，根据电输入信号引起可动元件5向端部移动的任一驱动源，尤其是可靠的和耐久的，可以优选被采用。

对于本领域技术人员明显的是，在本发明的上述实施例中可以进行各种变化。但是，本发明的保护范围应当由附带的权利要求书决定。

Claims (3)

1.一种喷射器，它包括：

其末端与一喷嘴连接的喷射阀主体；和

布置在所述喷射阀主体后面的驱动装置，

其中所述喷射阀主体包括阀体，

其中所述阀体包括位于其中心部分的圆筒，还包括与所述圆筒平行的高压燃料流道和低压燃料流道，

其中所述喷嘴与所述阀体连接并包括一个与所述圆筒连接的针阀、与所述高压燃料流道连接的高压燃料孔以及与低压燃料流道连接的低压燃料孔，

其中所述喷嘴的后端面和所述阀体的末端面彼此压力接触以形成金属密封结构来实现金属密封，

其中在所述金属密封结构中设置凹陷以提高密封面压力，和

在所述高压燃料流道和高压燃料孔之间的连接部分的周围的金属密封的外部设置外部凹陷。

2.如权利要求1的喷射器，其特征在于，所述外壁凹陷与所述金属密封结构的外周边界连接。

3.如权利要求2的喷射器，其特征在于，在外部凹陷的外部设置一接触面，所述接触面与在高压燃料孔周围形成金属密封的接触面分开。

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