CN1780702B - 轧机配置的变换方法和使用这种方法的改进型轧机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及轧机配置改变方法，所述轧机具有至少两工作辊和两支承辊、夹紧力施加装置和两液压弯曲动力缸组、至少两工作辊。根据本发明，配置至少两种工作辊(C1，C2)，其分别具有较大的直径和较小的直径，使轧机从四辊轧机配置改变到六辊轧机配置，反之亦然，直径较大的轧辊(C1，C′1)在四辊轧机配置中用作工作辊，在六辊轧机配置中用作中间辊，其位于每个支承辊和一用作工作辊的直径较小的轧辊(C2，C′2)之间。

Description

轧机配置的变换方法和使用这种方法的改进型轧机

技术领域

本发明涉及轧机配置的变换方法和使用这种方法的改进型轧机。

背景技术

公知的是，轧机一般具有一保持架，保持架具有两分开的支柱，其间布置有一轧辊组，它们以基本上平行的轴线叠置并至少具有两工作辊，分别为上工作辊和下工作辊，所述工作辊限定待轧制制品的一通过间隙，在与制品相对的侧边分别支承在两支承辊上。每个轧辊在其端部旋转地安装在由称为轴承座的支承件支承的轴承上，所述轴承与轧辊轴基本上安装在其上的一基本上垂直的紧固面相平行地，滑动安装在布置于机架两支柱上的窗口中。为此，每个轴承座在紧固面两侧配有滑动面，与布置在机架相应窗口两侧的相应导向面进行配合。

由于工作辊的直径小于支承辊的直径，因此，其轴承座比较狭窄，其导向面应更狭窄。在现有技术的轧机机架中，所述导向面常常布置在与支承辊的轴承座相连的、朝轧制面延伸的侧壁上。

近来，有人提出将工作轧辊轴承座的导向面布置在与机架相连接的、在紧固面两侧在每个窗口中凸起地延伸的导向件端部上。

称为平衡动力缸的液压动力缸可调节轧辊的相对位置，以***制品或拆卸轧辊。

在轧制过程中，工作辊具有彼此分开的趋势，相对的母线之间的间隙必须通过在支承辊的轴承座之间施加夹紧力加以保持。为获得一定的厚度压缩程度而施加在制品上的轧制力，尤其取决于工作辊的直径，该直径决定金属通过的压缩区域的长度及金属的机械特征和冶金特征，例如其弹性极限和成分，例如低合金低碳普通钢、不锈钢、合金钢等。

冶金工业使用的轧机机架，可以根据待处理制品的类型，具有多种配置。

尤其是对于批量生产来说，最通用的轧机是“四辊轧机”类型的，其具有两工作辊，每个工作辊都与一直径更大的支承辊相连接，或者是“六辊轧机”类型的，其中，中间辊间置在每个工作辊和相应的支承辊之间。这种布置尤其可使两中间辊一个相对于另一个进行轴向移动，以便不对整个轧辊工作台施加轧制力，而仅在制品宽度上施加轧制力。因此，轧辊变形减少，获得平面度良好的制品。

另外，使用中间辊，可使用直径较小的工作辊，从而减小压缩同一厚度所需要的轧制力。

另一方面，由于紧固力通常施加在两支承辊的两端之间，由于宽度变化的轧制制品一般不完全覆盖工作辊的长度，因此，每个轧辊可在施加的力的作用下弯曲。由此产生工作辊之间带材通过空间的厚度变化，造成轮廓和平面度缺陷。

此外，由于轧制时施加的力非常大，由于称为赫兹压力(pressiondite de Hertz)的缘故，每个轧辊的外表面必须略具扁度。

因此，在轧制过程中，产生平面度缺陷，这在轧机下游可测定出，以便予以校正。

为此，几年来，有人提出改进型***，可调整轧制过程中施加在制品上的应力的分布。

在一通常使用的***中，对每个工作辊的轴的两端施加有控制的弯曲力，以形成弯曲作用，可校正应力分布。为此，可使用平衡动力缸，用于调节工作辊的间距。

所述动力缸可间置在工作辊的轴承座之间。但是，这种布置更难供给动力缸液压流体，一般最好将动力缸安装在轴承座的导向件上，导向件在现代设备中，常常凸起地布置在窗口每一侧的固定在机架每个支柱的两立柱上的粗大构件上。实际上，将液压管路安装在称为“液压传动装置(bloc hydraulique)”的构件上，则更为容易。

在这种情况下，动力缸与常常称为“凸耳”的机构相配合，后者在轴承座的每一侧布置在紧固面两侧。

通常，通过分开两工作辊的轴承座实施正弯曲，以补偿制品中央部分的厚度余量，但也可以通过紧缩两工作辊的轴承座实施负弯曲，以补偿制品边缘的厚度余量。

为在两方向实施弯曲，可使用单作用动力缸，每个沿一弯曲方向进行作用，但是，这种布置使液压传动装置的实施复杂化，因为在紧固面每一侧，轴承座必须与各沿一方向进行作用的两动力缸相连接。不过，在工作辊处和带材附近，有效空间相当有限，难以安装这样多的动力缸。

因此，为减少动力缸数量，常常使用双作用动力缸，其操纵杆固定在轴承座上，以便沿两个方向进行作用。

在称为“六辊轧机”的轧机中，弯曲力也可施加在中间辊上，它们间置在每个工作辊及其相关支承辊之间，还可反向轴向移动，以便仅在制品的宽度上施加轧制力，这样，可获得具有良好平面度的制品。

由于平面度缺陷在具有小轧辊的六辊轧机上更容易校正，因此，常常使用这种轧机轧制较小的厚度。

但是，有时轧制制品的厚度大幅度变化，轧制有色金属尤其如此。

不过，使用小直径轧辊，较难在轧辊之间***制品，可能插不进去。

为解决这个问题，JP-A-63 013 603提出使用直径相当大的工作辊，呈四辊轧机配置，轧制大厚度，每个工作辊由具有一中间辊和一直径较小的工作辊的一轧辊组代替，从而变成更适于小厚度的六辊轧机配置。

为使用相同的弯曲动力缸，四辊轧机工作辊的轴承座和六辊轧机中间辊相适配，使得其各自支承凸耳在每种配置中基本上处于相同的部位。

相反，六辊轧机工作辊的弯曲动力缸不用于四辊轧机配置。

因此，这种布置易于在一可转换机架上，适应轧制制品厚度的较大变化，例如轧制铜扁坯或铝扁坯。

不过，显然，在轧机不确定成显著改变制品厚度的情况下，有利的是可快速改变机架配置，以便不是改变厚度，而是改变轧制制品的特性，例如其硬度。

实际上，这种配置的变换易于适应用户在所要求的质量多样化方面不断变化的需要。

同样，在汽车工业上，趋向于使用可获得高性能的具有非常精密的细微差别的钢。

此外，人们寻求尽可能减轻成品的重量，而又不减小强度，因此，就相同的性能而言，要求钢板具有越来越薄的厚度，其需要大的压缩程度，同时又满足厚度均匀性、平面度和表面质量等要求。

例如，就车身用钢板而言，相继出现了具有细微差别的钢板，市场上称为CQ、DQ、DDQ、EDDQ，其弹性极限为180MPa至250MPa，还有非常硬的钢，其具有高弹性极限(高强度低合金钢)，可达600MPa。相反，也需要含炭量非常低的非常软钢(IF)，其弹性极限约为160MPa。

另一方面，相同的轧制程序应能适应于处理的钢的质量，例如，在串联式配置轧机中，轧制通过冷变形决定制品硬度的逐渐增大，因此，对于从一机架到下一机架进行相同的厚度压缩来说，决定施加的轧制力逐渐增大。

因此，如果原有的制品硬度太大，则夹紧力施加装置有发生负荷饱和的危险。

在例如是串联式配置轧机的情况下，可使连续的机架配置适于增大制品的硬度，首先使用一个或多个四辊轧机机架，然后是六辊轧机机架或Z形机机架，正如人们所知道的，其还可减小工作辊的直径。

但是，机架本身必须适于配置，因为叠置轴承座应***的窗口的高度取决于轧辊数量及其直径。

另外，液压传动装置的高度也取决于配置，因为在六辊轧机机架中，必须配置用于中间辊的支承件和导向件。

此外，如上所述，必须布置用于改进轧制制品平面度和表面质量的不同装置。例如，除上述弯曲装置之外，最好可沿与工作辊或中间辊接触的母线调整轧制力，通过一轧辊传送轧制力，所述轧辊具有围绕一固定轴转动安装的外壳，通过一动力缸组支承在其上，可改变沿支承母线的应力分布。

多年来开发的所有这些装置以及其它改进，在冷轧技术中，尤其是在串联式配置轧机中，不断地改进成品的质量。但是，由于应在几年期间保持回报以收回总投资，因此，这些装置成本高，更加不能从一定的生产规模赢利。

为解决这种问题，本发明可扩大轧制设备的生产范围，使轧机配置适于待处理制品的结构特性和尺寸特性，以便例如从四辊轧机配置变成六辊轧机配置，或变成“Z形机”配置。

但是，这种配置变换应快速进行，因为在现代化设备中，倾向于在连续生产线上使不同质量的金属带材对接起来进行加工，因此，配置的变换时间要与生产线上的其它操作一致。

然而，在JP-A-63 013 603提出的布置中，必须使用双作用动力缸，分别在正负两个方向上实施弯曲。

因此，动力缸的操纵杆应可拆卸地固定在轴承座上，动力缸的拆卸和重装操作能延长配置变换所必要的时间。当仅应适应一种制品厚度变换时，这种缺陷是可以接受的。相反，如果轧机配置根据本发明改变成适应新的轧制制品的变换，则必须最大限度地减少更换轧辊的时间。

为了不拆下弯曲动力缸，最好仅使用单作用动力缸，其仅沿一方向支承在轴承座上，而不与之连接。但是，如上所述，这使动力缸数量增加一倍，因此，难以在工作辊处以及其前送通常必须继续进行的带材附近找到必要的空间。

然而，弯曲动力缸必须尽可能固定地保持在机架上。

此外，轧辊尤其是工作辊在工作中易磨损，必须定期地取下，以清洁和修磨其表面。因此，其直径在一定范围发生变化。

为了可进行即时更换，每一类要配有直径基本上相同的一轧辊组，以便更换磨损的轧辊。

但是，这些轧辊成本非常高，必须尽可能限制数量。

另外，每一轧辊由两轴承座支承，其也是结构复杂、成本高的机构。其拆卸时间相当长，因此，更换时最好将轧辊与其轴承座一起整体取下，用一预先配有其轴承座的新轧辊进行更换。但是，这要求必须配置大量的轴承座。

发明内容

本发明内容是解决这些问题，提出一种方法和设备，易于快速改变轧机的配置，以更好地适应待轧制制品的类型。此外，本发明可在几种配置中使用具有其轴承座的相同的轧辊，从而限制设备必须配置的轧辊和轴承座的数量。

根据本发明，轧机配有至少两种工作辊，其具有至少两个不同的直径，一个是较大的直径，一个是较小的直径，保留相同的机架、相同的紧固力施加和弯曲(cambrage)装置、以及同一种支承辊，使轧机从四辊轧机配置变成六辊轧机配置，反之亦然，仅改变间置在支承辊之间的轧辊的布置，直径较大的轧辊在四辊轧机配置中用作工作辊，在六辊轧机配置中用作中间辊，其分别间置在每一保持就位的支承辊和一用作工作辊的直径较小的轧辊之间。

特别有利的是，为轧机配有三种工作辊，所述三种工作辊分别具有大直径、中等直径和小直径，并且使轧机为至少三种配置中的一种，分别为：至少为一四辊轧机配置，其中，大直径或中等直径的轧辊用作工作辊；一六辊轧机配置，其中，中等直径轧辊用作工作辊，大直径轧辊用作中间辊；以及Z形机式六辊轧机配置，其中，小直径轧辊用作工作辊，中等直径轧辊用作每个小直径工作辊和一支承辊之间的中间辊。

根据本发明方法的另一最佳特征，正弯曲或负弯曲动力缸使用单作用动力缸，其仅沿一方向支承在轴承座上。

另一方面，每个轧辊配有其轴承座，它们可仅仅根据轧辊在机架上的位置进行转动。

根据本发明，当变换配置时，所有紧固力施加和分布调节装置保持就位在机架上。但是，如果同一种轧辊在修磨之后，直径在某一范围内变化，那么，在四辊轧机配置中，最好在机架上安装直径比六辊轧机配置中等直径大的支承辊。

此外，应当指出，对于保养和换新来说，本发明可叠置工作辊和中间辊的磨损区，即使重做表面处理，也具有较大的轧辊总磨损区。同样，对于支承辊来说，本发明可组合磨损区，以增大总磨损区。

本发明还涉及使用所述方法的改进型轧机，一般来说，其具有一保持架、分别旋转安装在两轴承座上的一叠置轧辊组、夹紧力施加装置和垂直弯曲力施加装置，，所述垂直弯曲力施加装置至少对工作辊的轴承座分别沿所述轴承座相对于轧制面分开的正方向和靠近的负方向施加作用力，并且在紧固面的每一侧，所述改进型轧机具有上、下两液压弯曲动力缸组，在紧固面两侧，所述缸组与布置在每个轴承座的侧边上的支承机构相配合。

根据本发明，轧机配有至少两对工作辊，所述两对工作辊具有至少两个不同的直径，并且可在至少两种轧机配置中、在同一机架内用作工作辊，一种配置是四辊轧机配置，其中，两个直径较大的轧辊用作工作辊，一种配置是六辊轧机配置，其中，两个直径较小的轧辊用作工作辊，直径较大的轧辊分别布置在每个直径较小的工作辊和相应的支承辊之间用作中间辊，在两种配置中，保留同一机架、同一种支承辊以及相同的紧固力和弯曲力施加装置。

在一最佳实施例中，轧机配有至少三对轧辊，所述三对轧辊分别具有大直径、中等直径和小直径，可在至少三种轧机配置中在同一机架内用作工作辊，至少一种配置是四辊轧机配置，其中，大直径或中等直径的轧辊用作工作辊，一种配置是六辊轧机配置，其中，中等直径轧辊用作工作辊，大直径轧辊用作中间辊，一种配置是Z形机式六辊轧机配置，其中，小直径轧辊用作与侧向支承装置相连的工作辊，中等直径轧辊用作中间辊。

根据本发明另一特别有利的特征，对于配置变换来说，轧辊配有其轴承座和轴承座的支承机构，至少直径较大的轧辊在高度上相对于轧辊的旋转轴移动，以便直径较大的轧辊在高度上移动及其轴承座绕轴旋转180°之后，相应地在四辊轧机配置和六辊轧机配置中，所述轧辊的支承机构相对于轧制面基本上处于同一高度，相同的弯曲动力缸沿正向施加作用于相同的轴承座，其相应地在四辊轧机配置中处于工作位置，在六辊轧机配置中，旋转之后处于中间位置。

在一最佳实施例中，通常相对于相应的滑动面凸起地延伸的两工作辊的轴承座支承机构，在每一种配置中，基本上布置在轧制面处；布置在轧制面第一侧的一第一工作轴承座的每个支承机构配有两通孔，一通孔用于使布置在所述第一侧的一弯曲动力缸的操纵杆通过，其穿过轧制面，以便沿正向支承在布置于轧制面第二侧的第二工作轴承座的一相应的支承机构上，另一通孔用于使布置在所述第二侧的一弯曲动力缸的操纵杆通过，其穿过轧制面，以便沿正向支承在第一工作轴承座的支承机构上。

根据本发明另一最佳特征，上、下弯曲动力缸组基本上定中心在与紧固面相平行的、在其两侧对称分开的两平面上。

如上所述，机架的每个支柱配有两液压传动装置，其在紧固面两侧固定在相应窗口的侧面，还具有导向件，其接纳上、下弯曲动力缸，朝机架内部凸起地延伸，且在四辊轧机和六辊轧机配置中与一工作轴承座的一相应滑动表面相配合。

根据本发明另一特征，在六辊轧机配置中，用作中间轴承座的直径较大的轴承座的滑动面，与分别在液力传动装置的两凸起件的上面和下面可拆卸地安装在机架相应窗口内的支承件上的导向面相配合，这些支承件可以是可拆卸地固定在两支承辊的轴承座上的侧壁。

根据本发明的另一最佳特征，一液力传动装置的每个凸起件支承两组动力缸，其支承在所述凸起件上，分别在轧制面的相对一侧朝所述轧制面进行作用，轴承座的支承机构基本上布置在三处，其在所有配置中保持相同，一是工作轴承座的中央支承处，其它两处是中间辊的上、下支承处，分别布置在液压传动装置的凸起件的上面和下面。

一液力传动装置的每个凸起件最好在一中央区域支承至少一对相对的动力缸，其在该中央区域两侧分别沿靠近和远离轧制面的方向进行作用，两侧向动力缸沿远离轧制面的方向进行作用。

根据本发明另一特别有利的特征，一大直径或中等直径轧辊的每个轴承座由连接在一起的三部分构成，分别是支承相应轧辊的一定中心轴承的一中央支承部分，以及在紧固面两侧延伸、与中央部分的轴线相垂直地以可拆卸方式固定在两侧面上的两支承机构的两末端支承部分，每个支承机构的一个支承部分，一方面，可使中央部分与两末端部分连接，以传送紧固力，另一方面，可在三部分分离之后，使末端部分相对于中央部分转动。

此外，每个轴承座的中央部分在紧固面每一侧配有一支承机构，用于布置在轧制面第一侧的至少一中央弯曲动力缸，所述支承机构具有至少一通孔，用于使布置在轧制面另一侧的至少一中央弯曲动力缸的操纵杆通过。

在这种情况下，每个布置在紧固面一侧的液压弯曲传动装置最好具有一中央动力缸组，其具有至少两对相对的动力缸，分别对布置在轧制面两侧的两工作轴承座的中央部分的支承机构进行作用，每一对具有两动力缸，分别正向和逆向对轴承座之一的一支承机构进行作用，布置在轧制面第一侧的一第一轴承座的每个正弯曲动力缸，在另一侧支承在液压传动装置上，穿过所述轧制面，进入布置在所述轧制面另一侧的一第二轴承座的相应支承机构上的一通孔。

在一最佳实施例中，布置在轧制面第一侧的第一工作轴承座的中央部分，在紧固面第一侧具有一支承机构，其具有一单个支承部分，与由两通孔环绕的一对相对的弯曲动力缸相配合；在轧制面第二侧具有一支承机构，其具有分开在一单个通孔两侧的两支承部分，分别与同步操纵的两对相对的动力缸相配合，支承机构和动力缸的布置颠倒，用于布置在轧制面另一侧的第二工作轴承座。

另外，本发明布置适用于具有中间辊的一个相对于另一个进行轴向移动的装置的轧机，以便使对其施加轧制力的轧辊的长度适于制品的宽度。

为此，在一最佳实施例中，一液压传动装置的每个凸起件，上凸起件或下凸起件，具有相对于机架固定的中央部分，以及活动地布置在中央部分两侧、轴向滑动地安装在液压传动装置上的两侧面部分，每个弯曲动力缸组，上弯曲动力缸组或下弯曲动力缸组，具有至少一中央动力缸和至少两个侧向动力缸，所述中央动力缸支承在凸起件的中央固定部分上，朝轧制面进行作用，所述侧向动力缸分别支承在凸起件的两活动侧面部分上，在轧制面相对的一侧进行作用，每个轴承座具有一中央部分，其在每一侧配有用于至少一中央动力缸的一支承机构，两末端部分在中央部分两侧连接在一起，每个在紧固面每一侧配有一支承机构，用于安装在凸起件一相应活动部分上的一侧面动力缸。

附图说明

参照附图和非限制性实施例，本发明的其它特征和优越性将得到更好地理解。附图如下：

图1是轧机的横剖面图，根据本发明，其可将轧辊安装成三种配置，分别为四辊轧机配置(a)、六辊轧机配置(b)和Z形机配置(c)；

图2是四辊轧机配置(a)中处于轧制位置的轧辊及其弯曲装置的布置情况的放大图；

图3示出六辊轧机配置(b)中轧辊的布置情况；

图4示出Z形机配置(c)中轧辊的布置情况；

图5是六辊轧机配置(b)中处于拆卸位置的轧辊及其弯曲装置的布置情况的放大图；

图6是适于大直径轧辊的一种轴承座的立体图；

图7是适于中等直径轧辊的一种轴承座的立体图；

图8是Z形机配置中用于小直径轧辊的一种轴承座的立体图；

图9和10分别为四辊轧机配置中工作辊的正弯曲和负弯曲装置的局部立体图；

图11和12分别为六辊轧机配置中轧辊的正弯曲和负弯曲装置的局部立体图，中间辊进行轴向移动；

图13和14分别为Z形机配置中轧辊的正弯曲和负弯曲装置的局部立体图，中间辊进行轴向移动；

图15是一液压传动装置的立体图，弯曲动力缸的一部分沿一方向或另一方向轴向移动。

具体实施方式

图1是本发明轧机三种配置(a)、(b)、(c)的横剖面图。

这种轧机通常具有一机架A，其具有两立柱，它们由一横梁连接，置于一基础上。每个支柱具有两立柱A1、A2，其限定一窗口A3，轧辊轴承座***在其中。

在图1a所示的四辊轧机配置中，轧机具有两工作辊C1、C′1，其布置在一基本上呈水平的轧制面P1的两侧，在相对一侧支承在两支承辊S、S′上，后者在其端部由未示出的轴承加以支承，所述轴承接纳在轴承座S1、S′1中，所述轴承座与通常垂直的紧固面P2相平行地滑动安装在每个支柱A的窗口A3中，轧辊的轴基本上布置在其中。在附图所示的实施例中，对于也由垂直滑动的轴承座E1、E′1支承的工作辊C1、C′1来说，也是一样。

因此，一方面，可根据待轧制制品的毛厚度调节工作辊C1、C′1之间的间距或间隙，以使其***，另一方面，在轧辊之间施加夹紧力，以轧制制品。

通常，在附图所示的实施例中，使用夹紧件D例如螺栓或动力缸，所述夹紧件的一侧支承在机架上的每个窗口A3的上部，且当下支承辊S′的轴承座S′1通过未示出的调整装置支承在每个窗口A3的下部上时，所述夹紧件的另一侧支承在上支承辊S的轴承座S1上，所述调整装置的高度能变化，以便调节所述轧制面P1的高度位置。

为在高度上调节轧辊，一支承辊S、S′的每个轴承座S1、S′1配有滑动侧表面S2、S′2，其沿连接的导向面A4滑动，后者平行于紧固面P2，布置在支柱A的两立柱A1、A2的内表面上。

工作辊C1、C′1的轴承座E、E′也必须垂直滑动，但是，其宽度较小，因为工作辊C1、C′1的直径小。因此，机架的每个窗口A3在轧制面P1处，配有支承件和导向件B1、B2，由于前述原因，所述支承件和导向件一般称为“液压传动装置”。因此，每个轴承座E沿布置在两液压传动装置的部分F、F′的端部上的导向面滑动安装，所述部分F、F′从窗口A3的两侧朝其内部凸起地延伸。另一方面，凸起部分F、F′支承动力缸组V、V′，其对两工作辊C1、C′1的轴承座E、E′施加弯曲力。

一般来说，这些布置是公知的，不必再详述。

但是，必须指出，如同成两半剖面图的每个附图所示，在垂直轴线两侧，每种轧辊的直径可能在某一范围发生变化，因为如上所述，必须定期地加工修磨长时间使用后表面质量可能受损的轧辊的外表面。与轧制制品相接触的工作辊，尤其是这种情况。但是，其它轧辊，中间辊或支承辊，也必须在使用一定时间之后用修磨过的新轧辊予以更换。

因此，轧制设备必须每种轧辊配备多件，其在新的状态下具有确定的直径，以后随着不断修磨，其直径会在某一磨损范围缩小。因此，每个机架必须配有轧辊的夹紧件和导向件，其具有调整范围，不仅取决于制品厚度的变化，而且取决于轧辊的数量及其直径。

如图1的三视图a、b、c所示，本发明可使同一轧机具有三配置之一，分别为四辊轧机配置(a)、六辊轧机配置(b)或Z形机配置(c)，而保留同一机架A、相同的支承辊S、S′、相同的夹紧力施加装置D、相同的液压传动装置B1、B2、以及相同的弯曲装置V、V′。

图2、3和4分别是每个配置(a)、(b)、(c)中位于支承辊之间的机架中央部分的横剖面图。

在如图所示的轧制位置，轧辊沿一共母线彼此支承，两工作辊C1、C′1仅仅保持与待轧制制品的厚度相应的间隔。

一般来说，轧辊组在高度上的外廓尺寸取决于轧机配置。因此，窗口A3的高度H必须在体积最大的配置即图3所示的六辊轧机配置中，对于直径最大的每种轧辊来说，足以使所有轴承座***。

通常，支承工作轴承座的导向部分F、F′和弯曲动力缸组V、V′的液压传动装置B1、B2的高度，取决于布置在支承辊之间的轧辊的数量及其直径。但是，由于液压传动装置B1、B2在窗口B的每一侧固定在立柱A1、A2上，因此，其高度局限于支承辊S、S′的轴承座S1、S′1之间的空间，在四辊轧机配置中必须降低，对于四辊轧机配置来说，只有两工作辊C1、C′1间置在支承辊S、S′之间。

因此，迄今为止，轧机机架用于一确定的配置。

相反，本发明可使同一轧机具有如图1所示的三配置(a)、(b)、(c)之一，而保留同一机架A和相同的液压传动装置B1、B2。另外，根据如后所述的布置，本发明可使液压传动装置B1、B2具有最低高度(h)，其适用于所有配置，实际上，在如图2所示的四辊轧机配置中，可以是与工作辊C1、C′1的直径之和相同的数量级。

液压传动装置B1、B2的高度之所以能进行这种降低，是因为每个所述液压传动装置仅具有两凸起部分F、F′，其支承正向和逆向进行作用的弯曲动力缸V、V′，所述动力缸还定中心在与紧固面相平行的、对称分开在其两侧的两垂直平面Q1、Q2上。

为此，使用的轴承座特别适于立体图4、5和6所示类型的三种配置，所述轴承座在液压传动装置之间的安装示于图7至12。

如上所述，轧辊的直径可在某一磨损范围变化，轧机的不同机构，尤其是机架、液压传动装置和弯曲动力缸，通常适用于一定类型的轧辊。另外，由于轧辊必须在使用之后拆卸，以进行保养和修磨，必须减少轧机发生故障的时间，因此，其通常配有多套轧辊，可用修磨的新轧辊快速更换工作中的轧辊。

布置在轧制面两侧的工作辊，如果同样受到磨损，应经常更换，通常，两工作辊同时进行拆卸和更换。

相反，在六辊轧机配置中，支承辊和中间辊可一个一个单独更换。

因此，轧机机架连接到轧辊快速更换装置，所述轧辊快速更换装置被用于根据本发明改变配置。

另外，每个轧辊与其轴承座一起拆下，因此，新轧辊必须在车间预先装配其具有轴承的两轴承座。

根据本发明，为选用适于待处理制品类型的配置，图1所示的轧机机架一方面配有在所有配置中保持相同的、一定类型的支承辊S、S′，另一方面配有至少两种最好三种具有不同直径的工作辊，所述工作辊分别为大直径轧辊C1、中等直径轧辊C2和小直径轧辊C3。

在图1(a)和2所示的四辊轧机配置中，两大直径轧辊C1、C′1用作工作辊。在图1(b)和3所示的六辊轧机配置中，两中等直径轧辊C2、C′2用作工作辊，每个工作辊C2、C′2和相应支承辊S、S′之间的两大直径轧辊C1、C′1用作中间辊。

在图1(c)和4所示的Z形机配置中，小直径轧辊C3、C′3用作工作辊，两中等直径轧辊C2、C′2用作每个工作辊C3、C′3和相应支承辊S、S′之间的中间辊。

应当指出，在四辊轧机配置中，也可使用两中等直径轧辊C2、C′2作为工作辊。

为不使附图复杂化，在Z形机配置中，与工作辊C3、C′3相连的侧向支承装置未在图1、4、8、13、14中示出。

根据本发明的特征之一，配置的改变可快速进行，例如，使用公知类型的更换***，通过与轧辊轴线相平行地进行移动，拆卸和安装轧辊，每个轴承座配有导轮，其在布置于机架上的导轨上滚动到拆卸处，轧辊彼此分开，其表面不被损坏。

因此，为从图1(a)所示的四辊轧机配置改变到图1(b)所示的六辊轧机配置，支承辊S、S′4可保持在机架上，首先朝上和朝下，基本上直至其应在六辊轧机配置中占据的位置，工作辊C1、C′1布置在其拆卸处。最好使用具有两隔间的更换装置，一隔间是空隔间，先前工作的两工作辊C1、C′1输送到其中，另一隔间中一方面在工作辊处布置两中等直径轧辊C2、C′2，另一方面在中间辊处布置与取下的辊为同一类型的两大直径轧辊C1、C′1。所有轧辊预先配有其轴承座。在新轧辊置于导轨线上之后，使之***机架，处于工作位置，然后可紧固支承辊。公知的是，为便于拆卸和更换，轧辊及其轴承座可置于机箱中，所述机箱或者具有两工作辊C1、C′1，或者对于六辊轧机配置来说，是具有两工作辊和两中间辊的一轧辊组。

如果配置的改变得到生产范围改变的证实，即可储备多套轧辊，将例如具有更适于待轧制新制品的表面质量的轧辊装入机架。

另一方面，如上所述，对于同一种轧辊来说，直径可在某一范围变化。

为使配置的改变特别快速地进行，支承辊最好保持就位在机架上。但是，在某些情况下，在布置的支承辊组中，最好选择相当大直径的轧辊用于四辊轧机配置，在六辊轧机配置中，选用同类型的但直径稍微小一点的轧辊，以减小轧辊的总外廓尺寸。

根据本发明另一特别有利的特征，这在后面将予以详述，同一类型的两轧辊，分别为大直径轧辊、中等直径轧辊或小直径轧辊，可配有相同的以例如简单旋转的方式布置的轴承座，它们可装配一上轧辊或者一下轧辊。组装式布置有好处，只要储备三种轴承座，分别为大直径的、中等直径的和小直径的，根据要求装配新的轧辊，根据其应占据的位置将轴承座定位在轧制面的上面或下面。

图6、7和8分别示出三种轴承座，其可用于大直径轧辊(图6)、中等直径轧辊(图7)或小直径轧辊(图8)。

在附图所示的该最佳实施例中，每个轴承座由连接在一起的三部分构成，分别为一中央部分和两末端部分。

因此，图6示出用于大直径轧辊的轴承座E1，其具有一中央部分1，其侧面固定有两末端部分2a、2b。图6示出用于下轧辊的轴承座，但上轴承座以相同的方式构成，整体翻转180°，以安装在上轧辊上。

正如人们所知道的，每个轧辊在每个端部配有一辊颈，其在一定中心轴承中转动，所述轴承接纳在一壳体中，其构成轴承座，其上布置弯曲动力缸的支承机构和侧面滑动面。在本发明中，轴承(未示出)接纳在轴承座的中央部分1中，每个末端部分2a、2b由一侧板构成，所述侧板配有一圆孔25，用于辊颈通过。轴承座的中央部分1通常配有支承机构11、12，用于弯曲动力缸。在所示的实施例中，这些支承机构形成凸耳，其相对于轴承座的侧面15凸起地延伸，轴承座的滑动面布置在所述侧面上，所述滑动面平行于紧固面P2(图2)。

但是，支承机构的布置是特别的。实际上，在轴承座的一侧，例如图6右侧，支承机构12在分开的两支承部分12a、12b之间具有一中央通孔14。相反，在紧固面的另一侧，支承机构11在两通孔13a、13b之间具有一单个的支承部分。另外，两支承机构11、12相对于嵌入轴承座的辊颈的轴线x′x在高度上移动，以致在图2所示的工作位置，这些支承机构基本上布置在轧制面P1处。

同样，构成固定在轴承座中央部分1两侧的末端部分2a、2b的两侧板，每个将两支承机构21a、22a支承在前侧板2a上，将两支承机构21b、22b支承在后侧板2b上，其在高度上相对于轴承座的轴线x′x进行移动。此外，每个侧板2a、2b配有一凸起部分，其形成一凸销23，呈水平状态延伸，可接合在一截面相同的接合槽中，后者布置在轴承座中央部分1的一侧，形成一插孔。因此，使侧板2a、2b相对于中央部分1旋转，可将支承机构或者置于在高度上分开的两平面上，如图6所示，或者置于同一平面上，这些支承面在轴承座的轴线x′x的一侧或另一侧在高度上进行移动。

根据这些布置，图6所示类型的轴承座可以不同的方式，或者旋转整个轴承座，或者只旋转末端部分，进行布置。

首先，使整个轴承座围绕轴线x′x旋转180°，所述轴承座可或者被安装在一上工作辊C1上，或者在四辊轧机配置中安装在一下工作辊C′1上。

此外，仅使末端部分2a、2b相对于中央部分1旋转，同一轴承座可适于六辊轧机配置，实际上保留支承机构相对于轧制面P1的同一间距。

图9和10示出图6所示类型的两轴承座在四辊轧机配置中，分别用于工作辊的正弯曲和负弯曲的布置和使用情况。

如图2所示，轧辊的正负弯曲由两动力缸组进行，所述动力缸组分别为上动力缸组V和下动力缸组V′，定中心在与紧固面P2相平行的两平面Q1、Q2上。通常，弯曲动力缸支承在固定于窗口A3两侧的两液压传动装置B1、B2的凸起件F、F′上。

但是，为使用本发明，最好采用附图所示的轴承座和液压传动装置的特别布置，其中，一方面，每个液压传动装置仅具有在轧制面两侧分开的两凸起部分，另一方面，轴承座的支承机构可通过轴承座的简单旋转，或者布置在两凸起部分之间，基本上位于轧制面处，或者布置在轴承座的上面和下面。实际上，这种布置可缩小液压传动装置在高度上的外廓尺寸，仅限定在所有配置中保持相同的轴承座的三支承位，分别为基本上与轧制面相应的工作轴承座的一中央支承位，以及中间辊的上下两支承位，所述中间辊分别布置在液压传动装置凸起件的上面和下面。

图9和10是局部立体图，分别示出四辊轧机配置中工作轴承座和弯曲动力缸的布置情况，分别地，图9为正向，图10为负向。

在这种四辊轧机配置中，使用与图6所示类型的轴承座相连的大直径轧辊，特别有利的是，相同的轴承座通过简单旋转可用作上轴承座E1或下轴承座E′1，每个轴承座对称于同辊颈的轴线x′x相垂直的一中央平面。

每个液压传动装置B1、B2具有一整体式构件5，其固定在支柱A的相应立柱A1、A2的内表面上，支承两构件6、6′，后者相对于轧制面P1对称地加以布置，朝窗口内部凸起地延伸，直至一端部61、61′，其具有相应轴承座E1、E′1的一垂直导向面。

在每个凸起件6、6′上，动力缸布置成两组，一组是中央动力缸组，朝轧制面P1进行作用，一组是侧向动力缸组，布置在中央动力缸组的两侧，在相对一侧朝轧制面P1进行作用。两动力缸组分别布置在凸起件6的一中央部分62和两侧面部分63、64，且在其两侧定中心在与紧固面P2相平行的同一平面Q1、Q2上。

由于后面所述的原因，在附图所示的最佳实施例中，中央部分62与固定在机架相应立柱上的整体式构件5相连接，而两侧面部分63、64可在布置在所述整体式构件5上的槽51、51′中进行轴向滑动。

在附图所示的最佳实施例中，每个凸起件6、6′的中央部分62支承三动力缸，其全部朝轧制面进行作用，但单独驱动，一些用于正弯曲，其它的用于负弯曲。相反，布置在侧面部分63，64的动力缸在相对一侧施作用于轧制面，仅仅用于正弯曲。

图9是局部立体图，仅示出负弯曲动力缸。如上所述，布置在轧制面上面的上轴承座E1具有一中央部分1，其配有在轴承座侧面15两侧凸起地延伸的两支承机构11、12，图右面是支承机构11，图左面是支承机构12，这些支承机构布置在基本上与轧制面的部位相应的部位。另一方面，如图6所示，在轴承座中央部分1两侧延伸的两支承机构，具有倒雉堞形型面，其中之一具有由两支承部分环绕的一中央通孔，另一个具有由两通孔环绕的一中央支承部分。

应当指出，图6所示的布置是下轴承座E′1、上轴承座E1整体翻转180°。

因此，在图9所示的安装中，布置在轧制面上面的上轴承座E1的中央部分1，在右面具有由两通孔13a、13b环绕的一中央支承部分11，而布置在左侧的未示出的支承凸耳12具有由两支承部分环绕的一中央通孔。

相反，下轴承座E′1在右侧具有两支承部分11′a、11′b，其环绕一中央通孔13′，左侧的布置颠倒。  因此，面对的支承机构具有交叠的雉堞形型面。

这样，上轴承座E1的正弯曲可由一中央动力缸V′1控制，后者安装在相应凸起件6′的中央部分，穿过轧制面P1，以对上轴承座1的中央支承部分11施加正弯曲力。

反之，如图右侧所示，下轴承座E′1的正弯曲由两动力缸V1a、V1b进行，后者安装在上凸起件6的中央部分，正向施作用于下轴承座E′1的支承部分11′a、11′b，上轴承座E1的正弯曲动力缸V′1通过其间。

在该安装中，正弯曲力也可由在右侧的侧向动力缸V3a、V3b和在左侧的侧向动力缸V4a、V4b予以施加，它们安装在凸起件6的侧面部分63、64，沿正向即在轧制面的相对一侧，施作用于轴承座两末端部分2a、2b的支承机构，在右侧是支承机构21a、21b，在左侧是支承机构22a、22b。

显然，下轴承座E′1的布置颠倒。

因此，在四辊轧机配置中，正弯曲力可由全部动力缸在两个部位施加于每个工作轴承座，这样，可具有上弯曲力。

对于负弯曲来说，使用的动力缸朝轧制面进行作用，以图10所示的方式安装在每个凸起件6、6′的中央部分62。

一般来说，与两轴承座E1、E′1的中央部分1、1′相配合的中央动力缸组，由至少两对相对的动力缸构成，分别沿正向和逆向施作用于轴承座相应支承机构的两表面。在图9和10所示的最佳实施例中，上轴承座E1的中央部分1配有一中央支承机构11，其上沿逆向支承一中央动力缸V1，其安装在液压传动装置的上凸起件6的中央部分62中，因此，与同一轴承座的正弯曲动力缸V′1相对，其布置在轧制面的另一侧且穿过它。

反之，如图右侧所示，下轴承座E′1的负弯曲由两动力缸V′1a和V′1b进行，其安装在下凸起件6′上，对在上轴承座E1的正弯曲动力缸V′1两侧通过的支承部分11′a、11′b施加朝轧制面的弯曲力，与安装在上凸起件6上的同一下轴承座E′1的正弯曲动力缸V1a、V1b相对置。

显然，布置在紧固面左侧的液压传动装置B2的布置进行颠倒，其上凸起件6在其中央部分支承上轴承座E1的两负弯曲动力缸和下轴承座E′1的一中央正弯曲动力缸，液压传动装置B2的下凸起件6′的中央部分62′颠倒布置。

为将四辊轧机配置改变到六辊轧机配置，如图3和局部立体图11和12所示，根据本发明，使用与四辊轧机配置中的工作辊C1、C′1同类型的中间辊，因此，其彼此分开，以安装中等直径工作辊C2、C′2。

因此，两凸起件6、6′的端部61用于工作轴承座E2、E′2的导向。根据本发明特征之一，鉴于液压传动装置B1、B2的高度应该限制于四辊轧机配置所需的高度，在六辊轧机配置中，中间轴承座E1、E′1的导向由在侧面支承在立柱A1、A2上的两支承件B3加以确保，所述立柱限制窗口A3的侧面，其上布置有与紧固面P2相平行的垂直导向面(f)。

在这种配置中，液压传动装置B1、B2还限定弯曲动力缸的三支承位，一是与轧制面P1的支承位基本上相应的中央支承位H1，另外两支承位是布置在凸起件6、6′的上面和下面的上支承位H2和下支承位H′2。布置在凸起件6、6′上的两动力缸组V、V′保持相同，但其作用不同。如同在前述四辊轧机配置中，在中央部位H1沿轧制面P1的方向进行作用的中央动力缸V1、V2、V′1、V′2，用于工作辊C2、C′2的正弯曲和负弯曲，而在部位H2和H′2朝轧制面的相对一侧进行作用的侧向动力缸V3、V4、V′3、V′4，用于中间辊C1、C′1的正弯曲。

但是，中间轴承座E1、E′1的侧表面15，必须在布置于支承件B3、B′3上的导向面(f)之间滑动。为此，每个轴承座E1、E′1的末端部分2a、2b相对于中央部分1翻转180°。这种翻转易于进行，因为如同所述的那样，轴承座的末端部分2a、2b配有水平凸销23，其接合在中央部分1的相应槽中。

相对于图6所示的布置来说，在末端部分2a、2b翻转之后，支承机构21、22在一侧改变，基本上与中央部分1的支承机构11、12成一直线。在轧辊C1抬起之后，末端部分的支承机构21、22基本上恢复到与四辊轧机配置中相同的部位H2。因此，如图11所示，布置在右侧的动力缸V3a、V3b，对上中间轴承座E1的两末端部分2a、2b的支承机构22a、22b施加正弯曲力。同样，布置在左面的支承机构21在翻转之后，与用于中间辊C1正弯曲的侧向动力缸V4相配合。

对于下中间辊C′1的轴承座E′1来说，布置相同，方向相反。

如图7所示，在六辊轧机配置中构成工作辊C2、C′2的中等直径轧辊的轴承座，类似于大直径轧辊的轴承座E1、E′1，因此具有一中央部分10，两末端部分20a、20b连接在其上。显然，轴承(未示出)适于中等直径轧辊C2、C′2的辊颈的直径，但工作轴承座E2、E′2的侧表面150之间的间距，与大直径轴承座E1的侧表面15之间的间距相同。因此，轴承座E2、E′2的滑动面150可沿布置在两液压传动装置B1、B2的凸起件6、6′端部的相同导向面61滑动。

但是，对于将于后面描述的Z形机配置的安装来说，一中等直径轴承座E2的滑动面150仅在轴承座的一部分高度上延伸，在其余部分上，轴承座配有间距减小的两滑动侧表面16。

另一方面，至于中间辊E1、E′1的轴承座，末端部分20a、20b固定在中央部分10上，以便其支承机构210、220处于与中央部分10的支承机构110、120相同的部位。

图11和12是立体图，示出弯曲动力缸在紧固面右面正向布置(图11)和逆向布置(图12)的情况。

如图3和11所示，上工作轴承座E2相对于图7整体翻转，以致于其支承机构210、220基本上处于轧制面P2处，滑动面150朝上延伸，以便在上凸起件6的端部61之间滑动。如同四辊轧机配置那样，工作辊C2的正弯曲，如图右部所示，由中央动力缸V′1进行，其安装在轧制面的另一侧，且穿过它，以便作用于中央部分10的支承机构110上。

反之，如图右侧所示，下轴承座E′2的正弯曲由两动力缸V1a、V1b进行，后者进入布置在中央支承机构110两侧的通孔，以便作用于在中央动力缸V′1两侧延伸的下轴承座E′2的支承部分110′a、110′b。显然，左边的布置是对称的。

因此，在这种六辊轧机配置中，工作轴承座E2的末端部分20a、20b的支承机构210a、210b不用于弯曲，而只是支承导轮G，其以通常的方式在安装成便于拆卸的导轨R上滚动，这些导轮G保持足够的间隔，以确保轴承座在良好条件下保持滑动。

根据本发明，配有其轴承座E2、E′2的中等直径轧辊C2、C′2，在Z形机式六辊轧机配置中，可用作中间辊，如图1的视图(c)和图4、13和14所示。

在这种情况下，使用小直径工作辊C3、C′3，其与图8所示类型的轴承座E3、E′3相连。

这种轴承座最好还具有连接在一起的三部分，分别为一中央部分3和两末端部分4a、4b。中央部分3支承轧辊的定中心轴承，可具有相当低的高度，一工作辊的辊颈在Z形机配置中具有小直径。

如前所述，该中央部分3在轴承的轴线x′x两侧配有两滑动面35和两支承机构31、32，所述滑动面35的间距相当于两液压传动装置B1、B2的凸起件6的相对端部61的间距，所述支承机构31、32相对于滑动面35的平面凸起地延伸。

图8示出轴承座处于其相应于一上工作辊的位置E3，因此，它具有一中央支承部分31，其仅在轴承座的一部分长度上延伸，且由两通孔33a、33b加以环绕。相反，在左侧，支承机构32具有两部分，分开在一中央通孔34的两侧。

因此，如图13和14所示，上工作辊C3的轴承座E3，如图右部所示，配有一支承部分31，其基本上在轧制面P2处延伸，且在两动力缸V1、V′1的操纵杆之间通过，所述两动力缸分别接纳在凸起件6、6′上，下动力缸V′1沿正向进行作用(图13)，上动力缸V1沿逆向进行作用(图14)。相反，下轧辊C′3的轴承座E′3，如图右部所示，配有两支承部分31′a、31′b，两对对置的动力缸对其进行作用，其分别为沿正向进行作用的上动力缸V1a、V1b(图13)，以及沿逆向进行作用的下动力缸V′1a、V′1b(图14)。

如前所述，图左面动力缸和支承机构的布置与右面的布置在中央对称。

如图4所示，在该Z形机配置中，中等直径轧辊C2、C′2用作中间辊，因此，彼此保持间隔，以安装小直径轧辊C3、C′3，其轴承座E2、E′2相对于图3所示的六辊轧机布置进行整体翻转。这样，上轴承座E2的末端部分20a、20b的支承机构220、210，位于凸起件6的上部位的上面，因此，与分别位于图右部和左部的液压传动装置B1、B2的侧向动力缸V3、V4相配合，对于下中间轴承座E′2来说，布置是对称的。

在这种Z形机布置中，如同前述六辊轧机布置那样，本发明可对中间辊施加正弯曲力。

在支承机构31、32上面或下面延伸的滑动面35，布置在轴承座E3的中央部分3的两垂直侧壁36上，其内侧面37形成中间轴承座E2的导向面，如下文所述。

如同所述的那样，一中等直径轴承座E2的滑动面150仅在其一部分高度上延伸，由比较狭窄的滑动面16延长，在Z形机配置中，其沿小直径轧辊C3轴承座E3中央部分3的侧壁36的内表面37滑动。

因此，如图4所示，布置在凸起件6、6′端部的导向面61，在其一部分高度上，用于工作轴承座E3、E′3的导向，在其余部分上，用于中间轴承座E2、E′2的导向，其也由其滑动面16在工作轴承座E3、E′3的侧壁36上进行导向。

所述布置在六辊轧机配置或Z形机配置中，也可使中间辊进行轴向移动。

实际上，如图15所示，一凸起件6的两侧面部分63、64，轴向滑动地安装在液压传动装置B的整体式部分5的一槽51中，中央部分62保持固定。这样，朝轧制面B2进行作用的中央动力缸V2、V′2保持轴向固定，而在紧固面两侧安装在凸起件6、6′的活动部分63、64上的侧向动力缸，分别为上侧向动力缸V3、V4和下侧向动力缸V′3、V′4，可与相应轧辊的轴承座一起进行轴向移动。

这种移动可沿两个方向进行，如图15的三立体视图(a)、(b)、(c)所示。

例如，图11相当于图15的视图(c)，上中间辊C1朝后移动，下中间辊C′1朝前移动。相反，图12相当于图15的视图(a)，上中间辊C1朝前移动，下中间辊C′1朝后移动。如图15的视图(b)所示，其相当于图9和10所示的四辊轧机配置，轧辊不轴向移动，活动构件63、64相对于中央构件62对称分开，如图15的视图(b)所示。

因此，在六辊轧机或Z形机配置中，中间辊C1、C′1或C2、C′2可与其轴承座和正弯曲动力缸V3、V4、V′3、V′4一起进行轴向移动。相反，在三配置中，工作辊的轴承座保持定中心在液压传动装置B1、B2的中央平面上，如同中央动力缸V1、V2、V′1、V′2一样。

通常，在每种配置中，轧辊平行于其轴线移动，在可拆卸或可收起的导轨上滚动，即可拆卸和更换。

这些导轨例如可由型钢7构成，其滑动安装在槽52上，所述槽52平行于轧辊轴线，在紧固面每一侧布置在两液压传动装置B1、B2的整体式部分5上。

如图15所示，这些槽可在每个凸起件6、6′两侧布置在四个部位，以便安装四对导轨，其分别为上导轨71、72和下导轨71′、72′。

如图所示，每种轴承座E1、E2、E3的末端部分2、20、30的支承机构，支承轴向保持间隔的导轮G。

作为例子，图5示出六辊轧机配置中处于拆卸位置的轧辊。两上轧辊，分别为工作辊C2和中间辊C1，可由负弯曲动力缸略微在导轨上面抬起，以便在槽52上轴向滑动，安装在机架内。然后，可使轧辊下降，其导轮G支承在导轨71、72上。

如图3所示，在轧制位置，安装在两下轧辊即工作辊C′2和中间辊C′1的轴承座E′2、E′1的支承机构端部的导轮，不管怎么样都处于下导轨72′、71′上面，因此，其可通过轴向滑动进行安装，以便拆卸轧辊。如用一调整装置(未示出)放低下支承辊，则两轧辊C′1、C′2与之下降，其导轮置于各自的导轨72′、71′上，以便通过轴向移动拆卸和重装轧辊。

构成导轨的型钢7也可配有可收起的支承部分，以便在轧制过程中调整轴承座的位置。

因此，所述布置可不言而喻地快速改变轧机的配置，根据待轧制制品的类型，从四辊轧机配置改变到六辊轧机配置或Z形机配置，反之亦然，而仅使用三种轧辊，即一大直径轧辊、一中等直径轧辊和一小直径轧辊，保留轧机的所有基本机构，即机架A、紧固件D、以及支承轧辊位置调整动力缸的液压传动装置B1、B2。如同所述的那样，由于在三配置中使用相同的液压传动装置，因此，其高度可加以限制，由可拆卸地固定在支承辊S、S′的轴承座上的简单嵌装侧壁B3确保导向。

但是，窗口A3的高度H在六辊轧机配置中必须与轴承座的总高度相一致，因此，在图1的视图(a)和(c)分别示出的四辊轧机配置和Z形机配置中，最好在每个窗口A3的端部配置两整体式构件M、M′，其一方面在紧固件D和上支承辊的轴承座S1之间，另一方面在每个窗口A3的下部和下支承轴承座S′1支承在其上的调整装置(未示出)之间，形成***式厚度楔形件。因此避免增加紧固件D的动力缸的行程。

但是，本发明不限于所述的实施例，而包括确保相同作用的、处于本发明权利要求保护范围的其它实施例或等同装置。

例如，在所述的实施例中，轧辊的正弯曲和负弯曲由对置的单作用动力缸对加以确保，其分别朝轧制面和在其相对一侧进行作用。实际上，这种动力缸仅仅作用于轴承座的支承机构，当其缩回时予以释放。但是，可采用双作用动力缸，其具有一可拆卸地固定在轴承座支承机构上的操纵杆，因此，可确保相应轧辊的负弯曲和正弯曲。

另一方面，在前述布置中，有时称为“凸耳”的轴承座支承机构，相对于布置在轴承座每一侧的滑动面凸起地延伸。但是，本发明可适应于其它公知布置。例如，弯曲力可在轴承座每一侧施加在一中间构件上，其接合在相应滑动面上的一槽中，该槽相对于轴承座的轴线偏离成，通过简单翻转可使之具有两个位置。

此外，本发明不一定应用于新设备，相反，具有使现有设备现代化的很大优越性。

如果是新设备，如前所述，则选用三种轧辊，其分别具有大直径、中等直径和小直径，可处理很大范围的制品，机架的尺寸根据具有最大外廓尺寸的六辊轧机配置加以确定。

但是，本发明也可在现代化范围，在保留相同机架的现有轧机上扩大制品的处理范围，仅需调整例如配置弯曲用液压传动装置。例如，现有的四辊轧机机架，窗口高度太小而不适于通常的六辊轧机配置，可根据本发明使之现代化，从四辊轧机配置改变到Z形机配置，反之亦然，从而扩大可轧制制品的范围。

此外，通常最好使用相对于轧制面对称的机架，但是，在某些情况下，所述布置可实施不对称安装。

实际上，由于可在所有配置中保留相同的液压传动装置，因此，例如可在轧制面一侧布置一相当大直径的工作辊，实施四辊轧机配置，在轧制面另一侧布置一直径较小的工作辊，实施Z形机配置。

因此，本发明有很灵活地适应轧制制品特性改变的多种可能性。

另一方面，所述组装式结构的优越性在于，所有配置仅使用三种轴承座，因为每个轴承座在紧固面两侧配有的支承机构具有换向型面，可在轧制面一侧或另一侧使用。

但是，可在紧固面两侧布置具有相同支承机构的轴承座，但是，在轧制面的上面和下面具有反向雉堞形型面。例如，一上轴承座可在每一侧具有布置在两通孔之间的一单个支承部分，相反，下轴承座的支承机构在每一侧具有环绕一单个通孔的两支承部分。这种布置还可实施具有C形轮廓的低高度液压传动装置，弯曲动力缸的两支承凸起件施作用于基本上布置在轧制面处的支承机构，其沿正弯曲方向穿过轧制面。

在所述技术特征之后写进权利要求书中的基准特征仅仅是为了有助于理解，绝不限制保护范围。

Claims (27)

1.轧机，其具有：

-一保持架(A)，其具有两分开的支柱，每个支柱配有一窗口(A3)，所述窗口(A3)具有对置的两侧(A1，A2)，

-一具有基本上平行的轴线的叠置轧辊组，其具有至少两工作辊和两支承辊，所述工作辊分别为上工作辊和下工作辊，它们布置在轧制制品的基本上呈水平的一轧制面(P1)两侧，所述支承辊分别为上支承辊(S)和下支承辊(S′)，

-每个轧辊具有两端部，所述两端部都各自旋转地安装在一轴承上，所述轴承由一轴承座(E)支承，所述轴承座(E)沿着滑动面、与一紧固面(P2)平行地滑动安装，所述滑动面与布置在机架相应窗口(A3)两侧的相应导向面相配合，

-在支承辊(S，S′)的轴承座(S1，S′1)之间施加夹紧力的装置(D)，

-垂直弯曲力施加装置(B，V)，其在紧固面(P2)每一侧具有两至少来自两工作辊的弯曲液压动力缸组(V，V′)，所述工作辊分别为上工作辊和下工作辊，

-所述弯曲动力缸(V，V′)与支承机构相配合，所述支承机构在紧固面(P2)两侧布置在每个轴承座侧面，

其特征在于，它配有至少三对可互换的轧辊，所述可互换的轧辊具有至少三种不同的直径，相应地，大直径、中直径和小直径，所述轧辊可在同一机架内、在至少三种轧机配置中用作工作辊，相应地，至少一种配置是四辊轧机配置，其中，具有直径较大的轧辊(C1，C′1)或中等直径的轧辊(C2，C′2)用作工作辊；一种配置是六辊轧机配置，其中，中等直径的轧辊用作工作辊，直径较大的轧辊(C1，C′1)用作中间辊，布置在中等直径的工作辊(C2，C′2)和支承辊(S，S′)之间；以及一种配置是Z形机式六轧辊机配置，其中，直径较小的轧辊(C3，C′3)用作与侧向支承装置相连的工作辊，直径较大的轧棍(C1，C′1)或中等直径的轧棍(C2，C′2)用作中间辊，所述中间辊位于每个直径较小的工作辊(C3，C′3)和支承辊(S，S′)之间。

2.根据权利要求1所述的轧机，其特征在于，对于配置变换来说，轧辊保持配有其轴承座(E)；并且，至少直径较大的轧辊(C1，C′1)的轴承座(E1，E′1)的支承机构(11，12)在高度上相对于轧辊的旋转轴线(x′x)移位，以致于在一直径较大的轧辊(C1)在高度上移动、且其轴承座(E1)围绕轴线翻转180°之后，其支承机构(11，12)分别在四辊轧机配置和六辊轧机配置中相对于轧制面(P1)基本上处于同一高度；并且，相同的弯曲动力缸(V1，V2)至少沿正向施作用于所述轴承座(E1)，所述轴承座(E1)在四辊轧机配置中处于工作位置，在六辊轧机配置中，翻转之后处于中间位置。

3.根据权利要求1和2中之一所述的轧机，其特征在于，在紧固面(P2)每一侧，弯曲动力缸——相应地为上弯曲动力缸(V)和下弯曲动力缸(V′)——在轧制面(P1)两侧接纳在两凸起件上，所述两凸起件——相应为上凸起件(6)和下凸起件(6′)——布置在一液压传动装置(B1，B2)上，所述液压传动装置(B1，B2)固定于机架的相应窗口(A3)每一侧。

4.根据权利要求3所述的轧机，其特征在于，一液压传动装置(B1，B2)的每个凸起件(6，6′)朝窗口(A3)内部延伸，直至一导向面(61)，所述导向面(61)平行于紧固面，并且，在四辊轧机和六辊轧机配置中，与一工作辊(C1，C2)的相应轴承座(E1，E2)的一滑动面(15)相配合。

5.根据权利要求4所述的轧机，其特征在于，在六辊轧机配置中，用作中间轴承座的直径较大的轴承座(E1，E′1)的滑动面(15)，与布置在支承件(B3)上的导向面(f)相配合，所述支承件(B3)在机架(A)的相应窗口(A3)内可拆卸地分别安装在液压传动装置(B1，B2)的两凸起件(6，6′)的上面和下面。

6.根据权利要求5所述的轧机，其特征在于，在六辊轧机配置中，中间轴承座(E1，E′1)的导向面(f)的支承件(B3，B′3)，是可拆卸地固定在两支承辊(S，S′)的轴承座(S1，S′1)上的侧壁件。

7根据权利要求3所述的轧机，其特征在于，在紧固面(P2)每一侧，两凸起件——相应为上凸起件(6)和下凸起件(6′)——在轧制面(P1)两侧布置在相应的液压传动装置(B1，B2)上，所述凸起件每个都朝窗口(A3)内部延伸，直至与紧固面相平行的一导向面(61，61′)，且在Z形机式配置中与叠置的两滑动面相配合，所述两滑动面分别为一工作轴承座(E3，E′3)的滑动面(35)和一中间轴承座(E2，E′2)的滑动面(150)。

8.根据权利要求3所述的轧机，其特征在于，工作辊——相应为上工作辊(C1)，(C2)和下工作辊(C′1)，(C′2)——的轴承座的支承机构(11，12；110，120)，基本上布置在轧制面(P1)处，位于两液压传动装置(B1，B2)的凸起件之间，所述凸起件相应为上凸起件(6)和下凸起件(6′)。

9.根据权利要求3所述的轧机，其中，每个轴承座(E1)在紧固面(P2)每一侧配有至少一支承机构(11，12)，其相对于轴承座(E1)的相应滑动面(15)凸起地延伸，以便同弯曲动力缸(V1，V2)相配合，其特征在于，在每种配置中，两工作辊(C1，C′1)的轴承座(E1，E′1)的支承机构(11，12；11′，12′)，基本上布置在轧制面(P1)的高度(H1)，位于每个液压传动装置(B1，B2)的凸起件(6，6′)之间；并且，布置在轧制面(P1)第一侧的一第一工作轴承座(E1)的每个支承机构(11)，配有至少一通孔(13a)，用于使至少一弯曲动力缸(V1a)的操纵杆通过，所述弯曲动力缸(V1a)布置在所述第一侧、并穿过轧制面(P1)，以便沿正向支承在第二工作轴承座(E′1)的一相应支承机构(11′)上，所述第二工作轴承座(E′1)布置于轧制面(P1)的第二侧，并配有至少一通孔(13′)，用于使至少一弯曲动力缸(V′1)的操纵杆通过，所述弯曲动力缸(V′1)布置在所述第二侧、并穿过轧制面(P1)，以便沿正向支承在第一工作轴承座(E1)的支承机构(11)上。

10.根据权利要求9所述的轧机，其特征在于，在紧固面(P2)每一侧，一液压传动装置(B1，B2)的每个凸起件(6，6′)带有两单作用动力缸组——相应为朝向轧制面(P1)作用的动力缸组(V1，V′1；V2，V′2)以及在轧制面(P1)相对一侧作用的动力缸组(V3，V′3；V4，V′4)，它们在所述凸起件(6，6′)上得到支承；并且，轴承座(E1，E′1)的相应支承机构布置在三个高度上——所述三个高度在所有配置中基本上保持相同，一个高度是工作轴承座的中央支承高度(H1)，基本上相应于轧制面，其它两高度分别为中间轴承座的上支承高度(H2)和下支承高度(H′2)，所述中间轴承座分别布置在液压传动装置(B1，B2)的凸起件(6，6′)的上面和下面。

11.根据前述权利要求1和2中之一所述的轧机，其特征在于，弯曲动力缸组——相应为上弯曲动力缸组(V)和下弯曲动力缸组(V′)——基本上定中心在两平面(Q1，Q2)上，所述两平面(Q1，Q2)与紧固面(P2)相平行、且在其两侧对称分开。

12.根据权利要求11所述的轧机，其特征在于，在紧固面(P2)每一侧，以及在轧制面(P1)两侧，一液压传动装置(B1)的每个凸起件(6)带有至少一中央动力缸(V1)和两个侧向动力缸(V3a，V3b)，所述中央动力缸沿轧制面(P1)的方向进行作用，所述侧向动力缸沿轧制面(P1)的相反方向进行作用。

13.根据权利要求12所述的轧机，其特征在于，在四辊轧机配置中，侧向动力缸(V3a，V3b；V′3a，V′3b)沿正向施作用于工作辊——相应为上工作辊(C1)和下工作辊(C′1)——的轴承座(E1，E′1)。

14.根据权利要求1和2之一所述的轧机，其特征在于，一大直径轧辊(C1)或中等直径轧辊(C2)的每个轴承座(E1)，(E2)，由连接在一起的三部分构成，其分别为一中央部分(1)和两末端部分(2a，2b)，所述中央部分支承相应轧辊(C1，C2)的定中心轴承，所述两末端部分每个支承两支承机构(11a，12a；11b，12b)，所述两支承机构(11a，12a；11b，12b)在紧固面(P2)两侧延伸，并以可拆卸的方式固定在与中央部分(1)的轴线相垂直的两侧面上，一方面，使中央部分(1)与两末端部分(2a，2b)相连接，以传递弯曲力，另一方面，在三部分分离之后，使末端部分(2a，2b)相对于中央部分(1)进行翻转。

15.根据权利要求14所述的轧机，其特征在于，每个轴承座(E1)的中央部分(1)在紧固面(P2)每一侧配有一支承机构(11，12)——其用于布置在轧制面(P1)第一侧的至少一中央弯曲动力缸(V1)，所述支承机构(11，12)具有至少一通孔(13)，用于使布置在轧制面(P1)另一侧的至少一第二中央弯曲动力缸(V′1)的操纵杆通过。

16.根据权利要求15所述的轧机，其特征在于，布置在紧固面(P2)一侧的每个弯曲液压传动装置(B1)具有一中央动力缸组，所述中央动力缸组具有至少两对对置的动力缸，所述对置的动力缸分别施加作用于两工作轴承座(E1，E′1)的中央部分(1，1′)的支承机构(11，11′)——所述两工作轴承座(E1，E′1)布置在轧制面(P1)两侧，每一对对置的动力缸具有对置的两动力缸——它们分别为沿正向进行作用的动力缸(V′1，V1a)和沿逆向进行作用的动力缸(V1，V′1a)，所述两动力缸分别为沿正向和沿逆向作用于轴承座(E1，E′1)之一的一支承机构(11，11′)，一第一轴承座(E1)——其布置在轧制面(P1)第一侧——的每个正弯曲动力缸(V′1)支承在液压传动装置的一凸起件(6′)上——所述凸起件(6′)布置于轧制面(P1)第二侧，并穿过轧制面(P1)进入一通孔(13′)，所述通孔(13′)布置在所述轧制面(P1)第二侧的一第二轴承座(E′1)的相应支承机构(11′)上。

17.根据权利要求16所述的轧机，其特征在于，布置在轧制面(P1)第一侧的一第一工作轴承座(E1)的中央部分(1)，在紧固面(P2)第一侧具有一支承机构(11)，所述支承机构(11)具有一单个支承部分，所述支承部分与一对由两通孔(13a，13b)环绕的、且对置的弯曲动力缸(V1，V′1)相配合，在轧制面(P2)第二侧具有一支承机构，所述支承机构具有在一单个通孔(14)两侧分开的两支承部分(12a，12b)，并且每个支承部分(12a，12b)与一对对置的动力缸相配合，对于布置在轧制面(P1)另一侧的第二工作轴承座(E′1)来说，支承机构和动力缸的布置颠倒。

18.根据权利要求14所述的轧机，其特征在于，支承在一液压传动装置(B1，B2)的每个凸起件(6)上的侧向动力缸(V3a，V3b)，沿正向施作用于支承机构(21a，21b；22a，22b)，所述支承机构(21a，21b；22a，22b)分别布置在一直径较大的轴承座(E1)的末端部分(2a，2b)上，在六辊轧机配置或Z形机式配置中，所述轴承座(E1)构成至少一中间轴承座。

19.根据权利要求18所述的轧机，其特征在于，侧向动力缸(V3a，V3b)沿正向施作用于支承机构(21a，21b)，所述支承机构(21a，21b)分别布置在一直径较大的轴承座(E1)的末端部分(2a，2b)上，在四辊轧机配置中，所述轴承座(E1)构成一工作轴承座。

20.根据权利要求1和2之一所述的轧机，其特征在于，布置在一大直径轧辊(C1)的一轴承座(E1)或一中等直径轧辊(C2)的一轴承座(E2)的相应的末端部分(2a，2b)上的支承机构(21a，21b；22a，22b)，配有导轮(G)，所述导轮(G)在与轧制面(P1)和紧固面(P2)相平行的导轨(R，7)上滚动，以便使相应的轧辊平行于其轴线地移动而进行拆卸和重装。

21.根据权利要求1和2之一所述的轧机，其特征在于，在Z形机式配置中用作工作辊的一小直径轧辊(C3)的每个轴承座(E3)，由连接在一起的三部分构成，所述三部分分别为一中央部分(3)和两末端部分(4a，4b)，所述中央部分(3)支承相应轧辊(C3)的定中心轴承，且在紧固面(P2)每一侧配有一支承机构(31，32)，用于至少两个对置的弯曲动力缸——相应为正弯曲动力缸(V′1)和负弯曲动力缸(V1)，所述两末端部分(4a，4b)与中央部分(3)相连接，并且每个末端部分(4a，4b)都在紧固面(P2)每一侧配有一支承机构(41a，41b；42a，42b)，所述支承机构(41a，41b；42a，42b)带有至少一导轮(G)，所述导轮(G)在与轧制面(P1)和紧固面(P2)相平行的一导轨(R)上滚动，以便使相应的轧辊(C3)平行于其轴线地移动而进行拆卸。

22.根据权利要求20所述的轧机，其特征在于，所述机架(A)配有拆卸导轨(R)，所述拆卸导轨(R)布置在三个高度上，相应地，一高度是基本上与轧制面(P1)的高度相应的中央高度(H1)，在该中央高度(H1)处具有相应用于上、下工作辊的轴承座滚动的两叠置导轨(72，72′)，另外两高度相应地是上高度(H2)和下高度(H′2)，在每个高度处都具有一相应用于上中间辊(C1)和下中间辊(C′1)的轴承座滚动的导轨(71，71′)。

23.根据权利要求3所述的轧机，其特征在于，支承一弯曲动力缸组的每个凸起件——其相应为上凸起件(6)和下凸起件(6′)——的至少一部分(63，64)与轧制面(P1)和紧固面(P2)相平行地滑动安装在相应的液压传动装置(B1，B2)上；并且，轧机具有同时进行轴向滑动的控制装置，使分别布置在紧固面(P2)两侧和轧制面同一侧的凸起件(6)的活动部分(63，64)，与弯曲动力缸和一相应的轧辊一起同时进行轴向滑动。

24.根据权利要求23所述的轧机，其特征在于，它具有滑动控制装置，使分别布置在紧固面(P2)两侧和轧制面(P1)同一侧的每对凸起件(6)，在六辊轧机配置中，与一大直径中间辊(C1)一起进行滑动，在Z形机式配置中，与一中等直径中间辊(C2)一起进行滑动。

25.根据权利要求23所述的轧机，其特征在于，在紧固面(P2)每一侧，一液压传动装置(B1，B2)的每个凸起件——相应为上凸起件(6)或下凸起件(6′)——具有一相对于机架(A)进行固定的中央部分(62)以及两活动的侧面部分(63，64)，所述侧面部分(63，64)布置在中央部分(62)的两侧，且轴向滑动地安装在液压传动装置(B1，B2)上；每个弯曲动力缸组——相应为上弯曲动力缸组(V)或下弯曲动力缸组(V′)——具有至少一中央动力缸(V1)和至少两侧向动力缸(V3a，V3b)，所述中央动力缸支承在凸起件的中央固定部分(62)上，朝轧制面进行作用，所述侧向动力缸分别支承在凸起件(6)的两活动的侧面部分(63，64)上，并在轧制面(P1)的相对一侧进行作用；每个轴承座具有一中央部分(1)和两末端部分(2a，2b)，所述中央部分(1)在每一侧配有一支承机构(11)，用于至少一中央动力缸(V1)，所述两末端部分(2a，2b)在中央部分(1)的两侧连接在一起，且每个末端部分(2a，2b)都在紧固面每一侧配有一支承机构(21a，22a；21b，22b)，用于一侧面动力缸(V3a，V3b)，所述侧面动力缸(V3a，V3b)安装在凸起件(6)的一相应的活动部分(63，64)上。

26.根据权利要求14所述的轧机，其特征在于，布置在一轴承座的每个末端部分(2a)上的支承机构(21a，21b)，相对于轧辊的轴线(x′x)在高度上进行移位，以便通过使末端部分(2a)围绕所述轴线转动，确定支承机构相对于轴线的两高度，相应地，一为朝轧制面(P1)移位的高度(H1)，其用于四辊轧机配置中的一工作辊轴承座，一为在轧制面(P1)相对一侧的高度(H2)，其用于六辊轧机配置中的一中间辊轴承座。

27.根据权利要求1和2之一所述的轧机，其特征在于，在六辊轧机配置中，使用工作辊和中间辊，它们相应为一中等直径轧辊(C2)和一大直径轧辊(C3)，适于机架的两支柱(A)的窗口(A3)的高度(h)；并且，在窗口(A3)的每个端部和一支承辊(S，S′)的相应轴承座(S1，S′1)之间，间置着厚度楔形件(M，M′)，以便缩小四辊轧机配置和Z形机式配置中窗口(A3)的高度。

28.根据权利要求1和2之一所述的轧机，其特征在于，弯曲力施加装置(V，V′)布置在液压传动装置(B1，B2)上，在所有配置中，所述液压传动装置(B1，B2)高度基本上不超过四辊轧机配置中用作工作辊的两直径较大的轧辊(C1，C′1)的直径之和。

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