CN1765553A - 螺纹切削用刀片 - Google Patents

Abstract

本发明的课题在于，即使在径向切入磨法中的后半周期中也能可靠地使切屑卷取并控制其排出方向。在形成于刀片主体(1)上的前面(7)的边棱部上形成有切削刃(6)，所述切削刃具有在与该前面(7)对置的俯视图中构成凸V字形的一对螺纹切削刃(4)、和与该螺纹切削刃(4)的后端相连的修光刃(5)，前面(7)中的、在俯视图中由螺纹切削刃(4)构成的凸V字的内侧部分不比螺纹切削刃(4)突出，并且，在比修光刃(5)更靠后方的前面上，突出设置有从该前面(7)突出的第1突起(11)、突出高度比该第1突起高的第2突起(12)、突出高度比这些第1、第2突起更高的第3突起(13)，其中第1、第2突起比第3突起更靠切削刃侧。

Description

螺纹切削用刀片

技术领域

本发明涉及保持在刀片拆装式切削工具的工具主体上对工件进行螺纹切削的螺纹切削用刀片。

背景技术

作为这种螺纹切削用刀片，在例如专利文献1～4中，提出过下述方案，即、在构成三角形平板状的刀片主体的三角形面的各角部形成有前面，在前面的边棱部形成有一对螺纹切削刃，所述一对螺纹切削刃在与该前面对置的俯视图中构成与要切出的螺纹的截面形状对应的凸V字形。

这样的螺纹切削用刀片，一般用于在利用多个周期的旋削而在旋转的工件的周面上进行螺纹切削。即，将刀片主体保持在上述工具主体上，使得在上述俯视图中一对螺纹切削刃所构成的凸V字形的二等分线与工件的旋转轴线正交，使该螺纹切削刃切入工件周面并在平行于上述轴线的一定的进给方向上以规定的进给量送出多个周期(多次)，此时逐渐增大各周期的切入量从而在最终周期中形成希望的截面形状、谷深的螺旋状的螺纹。

专利文献1：特开平8-257837号公报

专利文献2：特开平8-294804号公报

专利文献3：特表平9-502396号公报

专利文献4：特表2001-514089号公报

而在如上述那样逐渐增大每多个周期的切入量时，采用下述方法：以刀片主体沿着上述二等分线逐周期前进的方式增大切入量的径向切入磨法(radial infeed)、沿着一对螺纹切削刃中的进给方向后方侧的螺纹切削刃使刀片主体向进给方向侧前进而增大切入量的侧面切入磨法(flank infeed)、或隔着上述二等分线使刀片主体向进给方向侧和其后方侧交替进退而增大切入量的增量切入磨法(incrementalinfeed)等。而且，在分开螺纹切削时，出于工作机械的NC程序的通用性考虑，存在多使用径向切入磨法的倾向。

但如果是这样的径向切入磨法，则由于多周期中从开始切入的前半周期到中间周期期间，切削量的增大部分比较大，所以生成的切屑的厚度也比较厚，可利用切屑自身的卷曲或专利文献1～4所述那样的突起处理，但后半周期的、特别是在将螺纹形状和尺寸精加工到规定的形状、尺寸的最终周期中，由于切入量的增大部分极小所以切屑变得极薄。因此，在包含该最终周期在内的后半周期中，会产生难以卷曲而有点伸长的切屑，并且这样的切屑会沿着一对螺纹切削刃的全长生成。

在上述专利文献1～4所述的螺纹切削用刀片中，用于使这样的切屑卷曲的上述突起，突出设置在前面中的、构成凸V字形的螺纹切削刃的俯视内侧，对从前半周期到中间周期期间的比较厚的切屑的处理是有效的，但对后半周期、特别是上述那样的最终周期中生成的极薄的切屑，切屑没有受到前面的阻力而直接以从工件削取下来的速度流出，所以容易越过突起而以有点伸长的状态排出。因此，不能控制切屑的排出方向，有切屑缠在工件或工具主体上，或切屑对已形成了规定形状、尺寸的螺纹的工件造成损伤的危险。

又，在专利文献1～4中的专利文献1中，提出了不在螺纹切削刃的内侧的前面上设置这样的突起，而在该螺纹切削刃的后端的更后方形成构成俯视锯齿状的凹凸的倾斜面的方案。但是，该倾斜面是从前面向凸台面立起的1级倾斜面，所以要使在后半周期生成的切屑可靠地碰撞该倾斜面而使其卷曲，则必须将其自前面突出的高度设定得高，这种情况下，切屑被一下子揉圆而卷曲并且急剧改变其流出方向，所以导致切削阻力增大而在工件或工具主体上产生高频振动，随之可能使精加工表面精度降低。

发明内容

本发明是在这样的背景下作出的，目的在于提供一种螺纹切削用刀片，即使在切屑处理困难的径向切入磨法的后半周期，也不会因为由切削阻力增大引起的高频振动等导致精加工表面精度降低，能可靠地使切屑卷曲而控制其排出方向。

为了解决上述课题，达到这样的目的，本发明特征在于：在形成于刀片主体上的前面的边棱部上形成有切削刃，所述切削刃具有在与该前面对置的俯视图中构成凸V字形的一对螺纹切削刃、和与这些螺纹切削刃中的至少一个的后端相连的修光刃，上述前面中的、由在上述俯视图中比上述修光刃更靠前方的上述一对螺纹切削刃构成的凸V字的内侧部分形成为不比这些螺纹切削刃突出，并且，在上述俯视图中比上述修光刃更靠后方的上述前面上，突出设置有从该前面突出的第1突起、突出高度比该第1突起高的第2突起、突出高度比这些第1、第2突起更高的第3突起，其中上述第1、第2突起比上述第3突起更靠上述切削刃侧。

因此，在这样构成的螺纹切削用刀片中，首先，前面中的、由在上述俯视图中比修光刃更靠前方的一对螺纹切削刃构成的凸V字的内侧部分形成为不比这些螺纹切削刃突出，可将径向切入磨法最终周期的厚度极薄的切屑稳定地导向上述第1至第3突起侧进行处理。另一方面，由于前面上的突起比螺纹切削刃后端的修光刃更靠后方地突出设置，所以螺纹切削刃生成的切屑，受到擦过该螺纹切削刃在俯视图中所构成的凸V字内侧的前面的程度的阻力后碰撞该突起。因此，即使在上述径向切入磨法的后半周期中生成极薄的切屑，也不会以其原来的速度越过突起，可利用该突起可靠地使切屑卷曲而控制其排出方向。又，另一方面，从径向切入磨法的前半周期到中间周期生成的厚的切屑，如上述那样切屑自身容易卷曲，所以不会损害其处理性。

并且，该突起由第1、第2、第3这3个突起构成，按该顺序突出高度越来越高，其中突出高度低的第1、第2突起位于比突出高度最高的第3突起靠前方的切削刃侧，所以通过首先碰撞第1、第2突起，在切屑上形成舒缓的卷曲波形并且利用该第1、第2突起的突出高度的差使其流出方向逐渐变成规定方向地加以引导，可抑制阻力的增大。然后可通过使其碰撞最大突出高度的第3突起使切屑卷曲到规定直径并导向上述那样控制的排出方向，由此来进行处理，所以如果采用上述构成的螺纹切削用刀片，则可防止在这样的径向切入磨法的后半周期，特别是在最终周期中切屑缠在工件或工具主体上，或由于过大的阻力而在工件或工具主体上产生高频振动，可稳定地促进精加工表面精度优良的螺纹切削。

又，在上述构成的螺纹切削用刀片中，这样使比第3突起更靠切削刃侧的上述第1、第2突起在上述俯视图中隔着上述一对螺纹切削刃所构成的凸V字的二等分线突出设置在相反侧，从而在侧面切入磨法时，使沿着该二等分线流出的切屑更可靠地碰撞这些第1、第2突起而如上述那样形成卷曲波形，并且可加以引导而使其流出方向逐渐变成规定的方向。此时，通过相互有间隔地突出设置这些第1、第2突起，可减小切屑碰撞这些第1、第2突起并擦过时的擦过面积而进一步降低切削阻力。

并且这样将第1、第2突起突出设置在上述二等分线的相反侧时，在上述俯视图中，上述第1突起相对于该二等分线突出设置在刀片主体的进给方向(以下，称作刀片进给方向)后方侧，上述第2突起相对于二等分线突出设置在进给方向侧，从而使沿着上述二等分线流出的切屑从突出高度低的第1突起侧导向高的第2突起侧。即，由于切屑被导向刀片进给方向侧，所以特别是最终周期中可进一步防止由切削刃形成的工件的螺纹被切屑损伤。

又，在这种情况下，使第1突起具有以下述方式延伸的第1断屑壁，即、在上述俯视图中相对于与上述二等分线垂直的方向随着朝向刀片进给方向后方侧而向切削刃侧倾斜，从而可更可靠地将切屑导向进给方向侧。并且，通过使第2突起具有以下述方式延伸的第2断屑壁，即、在上述俯视图中相对于与上述二等分线垂直的方向随着朝向刀片进给方向侧而向切削刃侧倾斜，从而可更可靠地在从第1突起引导过来的切屑上形成卷曲波形。

另一方面，上述第3突起具有第3断屑壁，所述第3断屑壁在上述俯视图中在垂直于一对螺纹切削刃所构成的凸V字的二等分线的方向上以至少超过该螺纹切削刃的两后端的长度延伸，从而即使是沿着该一对螺纹切削刃的全长生成的径向切入磨法的最终周期中的切屑也能可靠处理。又，该第3断屑壁也与上述第1断屑壁一样，在上述俯视图中相对于与上述二等分线垂直的方向随着朝向刀片进给方向后方侧而向切削刃侧倾斜地延伸，从而可使利用第3突起卷曲的切屑稳定地向刀片进给方向侧排出而更可靠地防止工件的损伤。

虽然如上述那样在螺纹切削中径向切入磨法占主流，但例如螺距大时为了降低切削阻力，或者在不利用NC控制的切削中，则切屑处理也有时采用更容易的侧面切入磨法。但在该侧面切入磨法中，切屑主要由刀片进给方向侧的螺纹切削刃生成而向刀片进给方向后方侧流出，所以难以将其排出方向修正为刀片进给方向侧而与径向切入磨法一样利用上述第1至第3突起进行处理。

因此，这时，在前面中的、由在上述俯视图中比修光刃更靠前方的上述一对螺纹切削刃构成的凸V字的内侧部分上，相对于这些螺纹切削刃分别形成有随着朝向内侧而逐渐后退的倾斜面，这些倾斜面中的刀片进给方向后方侧的倾斜面，以比刀片进给方向侧的倾斜面更陡的斜度倾斜，从而可使刀片进给方向后方侧的螺纹切削刃生成的切屑减少与该刀片进给方向后方侧的倾斜面的擦过阻力而在剩余动能大的状态下迅速导向倾斜面的底侧，这样可将刀片进给方向侧的螺纹切削刃生成的切屑向该进给方向侧推出。因此，通过采用这样的结构，由于即使是侧面切入磨法时生成的切屑也能可靠地使其沿着上述二等分线流出而利用上述螺纹切削刃后方的第1至第3突起进行处理，所以如果采用本发明，则可提供下述的螺纹切削用刀片，其对于径向切入磨法当然没问题，即使用于侧面切入磨法也可获得良好的切屑处理性。

附图说明

图1是表示本发明的一实施方式的立体图。

图2是图1所示的实施方式的沿着中心线O的俯视图。

图3是图2中的X方向的侧视图。

图4是图2中的Y方向的侧视图。

图5是图2中的Z-Z剖视图。

图6是图1所示的实施方式的刀片主体1的角部放大俯视图。

图7是图6中的Z1-Z1剖视图。

图8是图6中的T1-T1剖视图。

图9是图6中的T2-T2剖视图。

图10是图6中的X1-X1剖视图。

图11是图6中的W1-W1剖视图。

图12是图6中的Z2-Z2剖视图。

图13是图6中的X2-X2剖视图。

图14是图6中的W2-W2剖视图。

具体实施方式

图1至图14表示本发明的一实施方式。在本实施方式中，刀片(insert)主体1利用硬质合金等硬质材料如图2所示形成大致正三角形的平板状，在其构成大致正三角形的上下表面的中央，开设有沿其厚度方向(图1、3～5中的上下方向。以下叫做刀片厚度方向)贯通该刀片主体1的截面圆形的安装孔2，刀片主体1为关于该安装孔2的中心线O 120°旋转对称的形状。又，在沿着该中心线O的俯视图中，刀片主体1构成的上述正三角形的各角部如图2所示，以与在该角部交叉的边棱部中的一个边棱部大致垂直的方式切口，并且在该切口的部分，如图6所示，以沿着刀片厚度方向延伸的方式形成有凸V字状的突条部3，所述突条部3在上述俯视图中靠近上述一个边棱部具有垂直于该切口面的二等分线L并突出。

而且，该突条部3在俯视图中所构成的凸V字的上表面侧的两个边棱部上形成有一对螺纹切削刃4，并且在俯视图中从这些螺纹切削刃4的后端垂直于上述二等分线L地延伸的上述切口面的上表面侧边棱部上，与两螺纹切削刃4的后端相连地形成有修光刃5，利用这些螺纹切削刃4及修光刃5构成切削刃6，并且在边棱部具有该切削刃6的刀片主体1的上表面的各角部设为其前面7。另外，修光刃5也可仅与上述一对螺纹切削刃4中后述的刀片进给方向F后方侧的螺纹切削刃4的后端相连地形成。另外，在俯视图中构成凸V字的螺纹切削刃4彼此的夹角设计为锐角，并且这些螺纹切削刃4彼此交叉的上述凸V字的突端，设计为在二等分线L上具有中心并在俯视图中与这些螺纹切削刃4圆滑连接的凸圆弧状，另一方面，各螺纹切削刃4与和其后端相连的修光刃5之间的交叉部分，设计为在俯视图中与这些螺纹切削刃4和修光刃5圆滑连接的凹圆弧状。另外，这些凹凸圆弧的半径和在俯视图中螺纹切削刃4彼此所成的凸V字的夹角的大小及从修光刃5突出的量等，与应该在工件上形成的螺纹的尺寸、形状等对应地设定。

在此，本实施方式的螺纹切削用刀片，是在刀片拆装式的螺纹车刀等的工具主体上，使上述二等分线L在俯视图中垂直于没有图示的工件的旋转轴线，并使前面7与该工件的旋转方向对置，且使刀片主体1的侧面抵接上述工具主体前端的安装座壁面，并利用穿过上述安装孔2的未图示的紧固螺纹件可拆装地安装保持，上述刀片主体1的侧面是与刀片主体1在俯视图中构成的正三角形的边棱部中的、在形成有用于切削的切削刃6的角部处交叉的上述一个边棱部以外的其他两个边棱部相连的侧面。而且，出于向这样安装的工具主体上紧固的刚性考虑，该刀片与上述工件的旋转轴线平行地向上述一个边棱部侧以多个周期送出，并逐周期加大切入量，从而利用上述螺纹切削刃4在工件的周面上形成螺纹，并在最终周期中利用上述修光刃5成形螺纹牙的顶部。因此，在本实施方式中，将与上述二等分线L垂直地朝向上述一个边棱部侧的方向(在图2、图6中从右向左的方向)设为刀片进给方向F。

又，如图3所示在从与上述二等分线L正交的方向观察的侧视图上，螺纹切削刃4形成为，从上述突端沿着二等分线L方向随着朝向前面7的后方侧(在图6中从上向下的方向)以一定的倾斜角向刀片厚度方向逐渐后退，并且与修光刃5相连的前面7也设计为倾斜面状，即、沿着上述二等分线L方向即在俯视图中垂直于修光刃5的方向，随着朝向该前面7的后方侧，以与该螺纹切削刃4在上述侧视图上构成的倾斜角相等的一定的倾斜角在刀片厚度方向上逐渐后退。另外，成为上述螺纹切削刃4的后面的上述突条部3的侧面和成为修光刃5的后面的上述切口面及其他的刀片主体1的侧面与刀片厚度方向平行地延伸形成，这样本实施方式的螺纹切削用刀片被设计为负刀片(negative insert)，并且与形成有这些螺纹切削刃4、修光刃5及其前面7的上表面相反的刀片主体1的下表面，设计为垂直于刀片厚度方向的平坦面。

并且在一对螺纹切削刃4于俯视图中所构成的凸V字的内侧的前面7上，如图8及图9所示，在与各螺纹切削刃4正交的截面上，以一定宽度D形成有随着离开该螺纹切削刃4而以一定的倾斜角A在刀片厚度方向上逐渐后退的刃背部8。而且，在这些刃背部8的更内侧，分别以比该刃背部8构成的倾斜角A大的倾斜角形成有随着朝向前面7的内侧而在刀片厚度方向上逐渐后退的倾斜面9，这些倾斜面9形成为，相对于经由刃背部8而与上述刀片进给方向F侧的螺纹切削刃4A(在图6中左侧的螺纹切削刃4)的内侧相连的倾斜面9A的倾斜角B来说，经由刃背部8而与刀片进给方向F后方侧的螺纹切削刃4B(在图6中右侧的螺纹切削刃4)相连的倾斜面9B的倾斜角C大，即倾斜面9B比倾斜面9A更陡地倾斜，因此，从上述凸V字的突端侧经由刃背部8延伸到前面7的后方的这些倾斜面9A、9B的交叉棱线(倾斜面9A、9B构成的谷部的谷底线)M以下述方式倾斜，即、在俯视图中随着朝向前面7的内侧而逐渐离开上述二等分线L向刀片进给方向F的后方侧离开。

又，在这些倾斜面9的内侧，形成有底面10，该底面10，在与上述二等分线正交的截面上如图10及图13所示垂直于刀片厚度方向，而在沿着该二等分线L向刀片厚度方向延伸的截面上如图7所示随着从螺纹切削刃4的上述突端朝向后方而以与该螺纹切削刃4在上述侧视图上构成的倾斜角相等的倾斜角逐渐后退，因此，从刃背部8到该底面10的倾斜面9的宽度，在各倾斜面9A、9B处分别一定，而对于倾斜面9A、9B彼此来说，则倾斜角B缓的倾斜面9A比倾斜角C陡的倾斜面9B大。另外，这些刃背部8、倾斜面9及底面10，在上述俯视图中沿着上述二等分线L方向超过修光刃5的位置延伸到其后方的前面7的内侧地形成，因此，前面7中比该修光刃5更靠前方的、一对螺纹切削刃4在俯视图中所构成的凸V字的内侧部分，不会比这些螺纹切削刃4更向刀片厚度方向突出，而是如上述图8～图10所示相对于螺纹切削刃4后退地形成。

而且，在上述俯视图中比这些修光刃5更靠后方的前面7上，形成有第1、第2、第3突起11、12、13，这些突起11～13按第1、第2、第3突起11、12、13的顺序，在上述刀片厚度方向上的突出高度越来越高，并且第1、第2突起11、12比第3突起13更靠切削刃6侧。并且在本实施方式中，这样比第3突起13更靠切削刃6侧的第1、第2突起11、12，隔着该二等分线L在上述俯视图中的相反侧，且相互有间隔地突出设置，突出高度低的第1突起11相对于上述二等分线L位于刀片进给方向F后方侧，而突出高度高的第2突起12位于二等分线L的刀片进给方向F侧。又，在该俯视图中，在上述二等分线L方向上，使第1突起11比第2突起12更靠切削刃6侧。

在此，上述第1突起11，形成为以下述方式延伸的长圆锥台状的突堤状，即、在俯视图中相对于与上述二等分线L垂直的方向(刀片进给方向F)来说，随着朝向该刀片进给方向F后方侧而朝向前方的切削刃6侧，特别是在本实施方式中以下述方式延伸，即、在上述俯视图中向与进给方向F后方侧的螺纹切削刃4B正交的方向延伸。因此，该第1突起11的朝向切削刃6侧的断屑壁(第1断屑壁)11A也以下述方式延伸，即、在该俯视图中相对于与二等分线L垂直的方向来说，随着朝向刀片进给方向F后方侧而向切削刃6侧倾斜。

另外，该第1断屑壁11A，如图6所示与刃背部8及倾斜面9B、其内侧的底面10以及与修光刃5相连的前面7交叉地形成，所述刃背部8及倾斜面9B与上述螺纹切削刃4B相连并延长到修光刃5后方的前面7内侧，因此，该第1突起11，在垂直于上述二等分线L的方向上延伸到上述刀片进给方向F后方侧的螺纹切削刃4B后端的刀片进给方向F后方侧。并且该第1突起11的上端面11B设计为垂直于刀片厚度方向的平坦面，其突出高度如图3和图11所示比螺纹切削刃4的上述突端处在刀片厚度方向上的高度低，且比与上述刃背部8、倾斜面9B、前面7及底面10交叉的部分处的这些前面7、刃背部8、倾斜面9B以及底面10高。

又，第2突起12，形成为具有在俯视图中沿垂直于上述二等分线L的方向延伸的上底及下底的梯形的大致方锥台状，备有第2断屑壁12A，该第2断屑壁12A相对于垂直于该二等分线L的方向来说随着朝向刀片进给方向F侧而向切削刃6侧倾斜地延伸。该第2断屑壁12A，如图6所示与延伸到前面7的内侧的上述底面10交叉地***，并以隔着二等分线L与第1突起11对置的方式，特别是在本实施方式中以在俯视图中与该第1突起11构成的上述长圆锥的延伸方向大致正交的方式，即以与刀片进给方向F后方侧的螺纹切削刃4B大致平行地延伸的方式形成，在该俯视图中该第2断屑壁12A与垂直于上述二等分线L的方向构成的角度α，大于第1断屑壁11A与垂直于上述二等分线L的方向所构成的角度β。

并且该第2突起12形成为，在上述第2断屑壁12A的前方，与刃背部8及倾斜面9B、从与该螺纹切削刃4A相连的修光刃5延伸的前面7交叉，并且在第2断屑壁12A的相反侧，到达刀片主体1在俯视图中构成的大致正三角形的上述一个边棱部，而在与该一个边棱部相连的刀片主体1的侧面的同一面上，向刀片厚度方向延伸，其中所述刃背部8及倾斜面9B与刀片进给方向F侧的螺纹切削刃4A相连并延长到修光刃5后方的前面7内侧。因此，该第2突起12延伸设置到比刀片进给方向F侧的螺纹切削刃4A的后端更靠刀片进给方向F侧处。又，该第2突起12的上端面12B也设计为垂直于刀片厚度方向的平坦面，其突出高度与第1突起11一样比螺纹切削刃4的突端低，如图3和图12所示与和螺纹切削刃4的后端相连的修光刃5大致相等。

另一方面，上述第3突起13，形成为在上述俯视图中与第1突起11大致平行延伸且比该第1突起11更大的长圆锥台状的突堤状，因此，该第3突起13的朝向切削刃6侧的第3断屑壁13A，在上述俯视图中与垂直于上述二等分线L的方向所构成的角度设计为与第1断屑壁11A大致相等的角度β。但是该第3突起13的刀片进给方向F侧，与第2突起12一样到达刀片主体1的上述一个边棱部，在与该一个边棱部侧的刀片主体1的侧面同一面上沿着刀片厚度方向被切口。又，该第3断屑壁13A，与上述底面10的后端侧部分和第2突起12上的第2断屑壁12A的后方侧部分、以及与第1、第2突起11、12的朝向切削刃6相反侧的壁面交叉，如图11及图12所示以在与这些壁面之间形成截面凹V字形的谷部的方式***。

并且，该第3突起13，在上述俯视图中的垂直于上述二等分线L的方向上延伸设置到比第1突起11更靠刀片进给方向F后方侧处，因此，在该俯视图中，上述第3断屑壁13A在垂直于该二等分线L的方向上以超过一对螺纹切削刃4的两后端的长度形成。又，该第3突起13的上端面13B也与第1、第2突起11、12的上端面11B、12B一样设计为垂直于刀片厚度方向的平坦面，但是其刀片厚度方向上的突出高度如图3或图7所示比螺纹切削刃4的突端高，并且与第2高的第2突起12的突出高度之差和第1、第2突起11、12间的突出高度之差相比也足够大，如图3及图4所示在刀片主体1上其突出高度最高。

另外，在从修光刃5向后方逐渐后退倾斜的前面7的后方侧，形成有垂直于刀片厚度方向的平面部14，上述第3突起13的刀片进给方向F后方侧的圆锥状壁面的一部分、和朝向切削刃6相反侧的壁面，自该平面部14***。并且在刀片主体1上表面的上述安装孔2的开口部周边，在第3突起13的更后方有间隔地形成有突出高度与第3突起13的上端面13B大致相等的垂直于刀片厚度方向的凸台面15，。

在这样构成的螺纹切削用刀片中，突出设置在前面7上的第1、第2、第3突起11、12、13，均位于与螺纹切削刃4后端相连的修光刃5的后方，在该一对螺纹切削刃4在俯视图中所构成的凸V字的内侧部分的前面7上，没有形成比这些螺纹切削刃4更向刀片厚度方向突出的部分，所以即使将该刀片用于径向切入磨法的螺纹切削，在其后半周期，特别是最终周期中生成极薄的切屑，也可使这样的切屑受到擦过上述凸V字内的前面7上的程度的阻力后才碰撞突起11～13。因此，不会如在该凸V字内设置突起时那样切屑以生成时的速度容易地越过，能可靠地使切屑碰撞突起11～13的朝向切削刃6侧的断屑壁11A～13A而使其卷曲。

而且，在这些突起11～13之间，突出高度低的第1、第2突起11、12比突出高度最高的第3突起13更靠切削刃6侧，所以如上述那样擦过螺纹切削刃4所构成的凸V字内侧的前面7上之后的切屑，首先碰撞这些突出高度低的第1、第2突起11、12而形成舒缓的卷曲波形，并且被引导而使其流出方向逐渐朝向规定的排出方向。然后，这样形成了卷曲波形的切屑通过碰撞第3突起13而卷曲成规定直径并且向上述排出方向排出，所以不会如使切屑一下子卷曲而将朝向改变成排出方向时那样导致切削阻力的增大，或是随之在工件或工具主体上产生高频振动而损害精加工表面精度。

因此，如果采用上述构成的螺纹切削用刀片，则即使在上述径向切入磨法的最终周期中，也能可靠地使切屑卷曲并且控制其排出方向地处理，可防止这样的切屑缠在断屑壁或工具主体上而不得不中断螺纹切削作业，或工件上形成的螺纹被切屑损伤而损害精加工表面精度的情况，可顺利且稳定地进行精加工表面精度优良的螺纹切削。又，由径向切入磨法的前半周期生成的比较厚的切屑，只要擦过上述凸V字内的前面7上就容易卷曲，所以在处理上没有问题，因此，如果采用上述刀片则可望在这样的螺纹切削的整个过程中进行稳定的切屑处理。

又，在本实施方式中，这样使切屑先碰撞的第1、第2突起11、12在上述俯视图中隔着一对螺纹切削刃4所构成的凸V字的二等分线L突出设置在相反侧，特别是在径向切入磨法时，可以使沿着该二等分线L流出的切屑可靠地碰撞这些第1、第2突起11、12两者而形成卷曲波形，且可靠地从突出高度低的第1突起11侧向突出高度高的第2突起12侧引导而逐渐改变其流出方向，导向其后方的第3突起13。并且在本实施方式中第1突起11比第2突起12更靠切削刃6侧，所以切屑上形成的卷曲波形也逐渐增强并且流出方向的变化也更有阶段性，所以可望进一步降低切削阻力。

并且这些第1、第2突起11、12之间隔着上述二等分线L而且相互有间隔地形成，所以可减小切屑碰撞这些第1、第2突起11、12而擦过其断屑壁11A、12A时的擦过面积，随之也可进一步降低切削阻力，可进一步可靠地防止高频振动等的发生。又，这样通过使第1、第2突起11、12有间隔，从而使切屑通过其间形成的凹部向后方的第3突起13流出，所以该切屑流出方向的控制也更可靠更容易。但是，在不用担心切削阻力增大等时，第1、第2突起11、12也可没有间隔，即相连地形成。

又，在本实施方式中，这样隔着上述二等分线L相互有间隔地突出设置的第1、第2突起11、12中，突出高度低的第1突起11配置在二等分线L的刀片进给方向F后方侧，并且突出高度高的第2突起12配置在二等分线L的刀片进给方向F侧，因此，可使上述切屑从第1突起11侧导向第2突起12侧，即导向上述刀片进给方向F侧而碰撞第3突起13，卷曲排出。因此，切屑本来就容易向刀片进给方向F侧排出，再加上可更可靠地将其排出方向控制成刀片进给方向F侧，故特别是可防止通过最终周期而在螺纹切削刃4的刀片进给方向F后方侧以规定的形状、尺寸精加工了的工件的螺纹受损。

又，这样突出设置在上述二等分线L的刀片进给方向F后方侧的第1突起11，延伸设置成在上述俯视图中随着垂直于该二等分线L地朝向刀片进给方向F后方侧而朝上述切削刃6侧向前方倾斜的突堤状，随之该第1突起11的朝向切削刃6侧的断屑壁11A也同样随着朝向刀片进给方向F后方侧而向上述切削刃6侧倾斜，所以碰撞该第1断屑壁11A后的切屑沿着该第1断屑壁11A导向刀片进给方向F侧。因此，如果采用本实施方式，则可使碰撞该第1突起的断屑壁11A后的切屑更稳定地碰撞刀片进给方向F侧的第2突起12而加强卷曲波形，并且其排出方向也可更可靠地指向该刀片进给方向F侧。

另一方面，这样从第1突起11侧引导过来的切屑所碰撞的第2突起12，与第1断屑壁11A相反，具有在俯视图中相对于垂直于上述二等分线L的方向来说随着朝向刀片进给方向F侧而朝切削刃6侧向前方倾斜的第2断屑壁12A，特别是在本实施方式中该第2断屑壁12A与第1突起11或其断屑壁11A延伸设置的方向在上述俯视图中垂直，所以可在上述切屑上可靠地形成更强的卷曲波形，并且可更顺利且稳定地进行之后利用第3突起13实现的卷曲。并且该第2断屑壁12A在上述俯视图中与垂直于二等分线L的方向所成的角度α，大于第1断屑壁11A所成的角度β，所以不会因从第1突起11侧导入且沿着上述二等分线流出的切屑产生过大的阻力，能可靠地防止高频振动等的发生。

又，在这些第1、第2突起11、12的后方侧(切削刃6侧的相反侧)突出设置的第3突起13，其朝向切削刃6侧的第3断屑壁13A，以超过一对螺纹切削刃4的与修光刃5相连的两后端的长度形成，刀片进给方向F侧进一步向进给方向F侧延伸，刀片进给方向F后方侧进一步向后方侧延伸。因此，特别是即使对在径向切入磨法的后半周期中沿着该一对螺纹切削刃4的全长生成的切屑，也可使其可靠地碰撞长度超过该切屑的宽度的第3断屑壁13A而卷曲，并且导向刀片进给方向F侧而排出。并且在本实施方式中上述第1、第2突起11、12，其断屑壁11A、12A也分别超过螺纹切削刃4的两后端地向刀片进给方向F后方侧和刀片进给方向F侧延伸设置，所以也不会损害这些第1、第2突起11、12对径向切入磨法最终周期的切屑的处理性。

并且在本实施方式中，该第3突起13也延伸设置成突堤状，其在俯视图中也以与第1突起11相等的角度β随着朝向刀片进给方向F后方侧而朝向切削刃6侧延伸，碰撞该第3突起13的上述第3断屑壁13A而卷曲了的切屑，沿着该第3突起13的延伸设置方向朝刀片进给方向F侧排出，所以不仅可控制排出方向地排出而且还可防止切屑损伤工件。并且在该第3断屑壁13A与第2突起12的朝向后方侧的壁面之间，截面V字状的凹部以随着朝向刀片进给方向F侧而向与切削刃6相反侧的后方侧延伸的方式，即以离开工件的方式形成，并且该凹部的刀片进给方向F侧，在朝向该刀片进给方向F侧的刀片主体1的上述一个边棱部侧的侧面开放，所以如果采用本实施方式，则利用凹部引导卷曲成规定直径的切屑，可没有任何阻挡地在刀片进给方向F侧向离开工件的方向排出。

在本实施方式中，虽然这样形成为在上述俯视图中，第1、第3突起11、13的断屑壁11A、13A相对于垂直于上述二等分线L的方向以相等的角度β随着朝向刀片进给方向F后方侧而向切削刃6侧倾斜地延伸，另一方面，第2突起12的第2断屑壁12A相对于垂直于该二等分线L的方向以比上述角度β大的角度，特别是在本实施方式中在俯视图中大致正交地随着朝向刀片进给方向F侧而向切削刃6侧倾斜地延伸，但第1、第3断屑壁11A、13A的角度也可是不同的角度，又，第2断屑壁12A的角度α也可与角度β相等或小于角度β。并且也可不这样相对于垂直于上述二等分线L的方向具有角度α、β地倾斜，而设这些角度α、β为0°，即第1～第3突起11～13的断屑壁11A～13A的至少1个向垂直于该二等分线L的方向延伸。

又，在本实施方式中，第1、第3突起11、13设为长圆锥台状，其在俯视图中构成长圆形，其断屑壁11A、13A以一定的倾斜角倾斜地***并且上端面11B、13B设为垂直于刀片厚度方向的平坦面，又，第2突起12也设计为在俯视图中构成梯形的梯形锥台状，但例如上端面11B～13B也可设计为凸曲面状，并且第1、第3突起11、13也可设计为其整体构成截面凸圆弧等的凸曲面状，第2突起12也可是例如球面状。并且也可第1、第2突起11、12的后方侧与第3突起13的第3断屑壁13A之间不形成凹部，而例如形成为上端面11B、12B直接与第3断屑壁13A相连。

另一方面，在本实施方式中，与在俯视图中构成凸V字形的一对螺纹切削刃4分别相连地、形成有随着朝向该凸V字的内侧而逐渐后退的刃背部8和随着朝向其内侧而以比刃背部8更陡的斜度后退的倾斜面9，并且这些刃背部8和倾斜面9延长到修光刃5的后方而分别与第1、第2突起11、12交叉，所以可使切屑更稳定地沿着上述二等分线L流出，可靠地碰撞这些第1、第2突起11、12和其后方的第3突起13，并且可望进一步降低切削阻力。

而且在本实施方式中，相对于从刀片进给方向F的螺纹切削刃4A倾斜后退的倾斜面9A来说，从刀片进给方向F后方侧的螺纹切削刃4B倾斜后退的倾斜面9B以更陡的斜度下降倾斜。因此，由该刀片进给方向F后方侧的螺纹切削刃4B生成并擦过该倾斜面9B而到达底面10的切屑，与相反的由该刀片进给方向F侧的螺纹切削刃4A生成并擦过倾斜面9A的切屑相比，与倾斜面9的擦过面积或擦过距离小从而擦过消耗的动能少，并且先达到底面10而被向刀片进给方向F侧推出。

因此，本实施方式的螺纹切削用刀片用于上述径向切入磨法以外的例如侧面切入磨法时，也可通过使刀片进给方向F后方侧的螺纹切削刃4B生成的动能大的切屑先流入底面10，而将由刀片进给方向F侧的螺纹切削刃4A更多地生成的切屑在俯视图中沿着上述二等分线L、进而向该二等分线L的刀片进给方向F侧推出而使其流出，可提供即使在用于这样的侧面切入磨法时也可进行可靠的切屑处理的、通用性高的螺纹切削用刀片。另一方面，直接与一对螺纹切削刃4相连的刃背部8，在刀片进给方向F侧及其后方侧设计为相等的倾斜角A及宽度D，所以在径向切入磨法时，螺纹切削刃4A、4B对在两侧大致均等地生成的切屑的磨耗等也可维持均等，可长期促进稳定的螺纹切削。

Claims (9)

1、一种螺纹切削用刀片，其特征在于：在形成于刀片主体上的前面的边棱部上形成有切削刃，所述切削刃具有在与该前面对置的俯视图中构成凸V字形的一对螺纹切削刃、和与这些螺纹切削刃中的至少一个的后端相连的修光刃，上述前面中的、由在上述俯视图中比上述修光刃更靠前方的上述一对螺纹切削刃构成的凸V字的内侧部分形成为不比这些螺纹切削刃突出，并且，在上述俯视图中比上述修光刃更靠后方的上述前面上，突出设置有从该前面突出的第1突起、突出高度比该第1突起高的第2突起、突出高度比这些第1、第2突起更高的第3突起，其中上述第1、第2突起比上述第3突起更靠上述切削刃侧。

2、如权利要求1所述的螺纹切削用刀片，其特征在于：上述第1、第2突起在上述俯视图中隔着上述一对螺纹切削刃所构成的凸V字的二等分线突出设置在相反侧。

3、如权利要求2所述的螺纹切削用刀片，其特征在于：上述第1、第2突起相互隔有间隔地突出设置。

4、如权利要求2或3所述的螺纹切削用刀片，其特征在于：在上述俯视图中，上述第1突起相对于上述二等分线突出设置在上述刀片主体的进给方向后方侧，上述第2突起相对于上述二等分线突出设置在上述刀片主体的进给方向侧。

5、如权利要求4所述的螺纹切削用刀片，其特征在于：上述第1突起具有以下述方式延伸的第1断屑壁，即、在上述俯视图中相对于与上述二等分线垂直的方向随着朝向上述刀片主体的进给方向后方侧而向上述切削刃侧倾斜。

6、如权利要求4或5所述的螺纹切削用刀片，其特征在于：上述第2突起具有以下述方式延伸的第2断屑壁，即、在上述俯视图中相对于与上述二等分线垂直的方向随着朝向上述刀片主体的进给方向侧而向上述切削刃侧倾斜。

7、如权利要求1至6中的任一项所述的螺纹切削用刀片，其特征在于：上述第3突起具有第3断屑壁，所述第3断屑壁在上述俯视图中在垂直于上述一对螺纹切削刃所构成的凸V字的二等分线的方向上以至少超过上述螺纹切削刃的两后端的长度延伸。

8、如权利要求7所述的螺纹切削用刀片，其特征在于：上述第3断屑壁在上述俯视图中相对于与上述二等分线垂直的方向随着朝向上述刀片主体的进给方向后方侧而向上述切削刃侧倾斜地延伸。

9、如权利要求1至8中的任一项所述的螺纹切削用刀片，其特征在于：在上述前面中的、由在上述俯视图中比上述修光刃更靠前方的上述一对螺纹切削刃构成的凸V字的内侧部分上，相对于这些螺纹切削刃分别形成有随着朝向内侧而逐渐后退的倾斜面，这些倾斜面中的上述刀片主体的进给方向后方侧的倾斜面，以比进给方向侧的倾斜面更陡的斜度倾斜。

Images