CN1732359A - 带有氢气管的氢气燃烧设备 - Google Patents
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Abstract
一种氢气燃烧设备包括套管(30),氢气源,用于将氢气从氢气源供应到套管(30)的氢气管(39),位于管(39)的下游侧的混合器(10),用于搅拌混合气体和燃烧催化剂(20)。氢气管(39)具有氢气管体(40)和带有氢气排出孔(42)的氢气排出部分(41)。在氢气燃烧设备中,氢气排出部分(41)位于套管(30)中的空气通道的横截面的基本中心部位,沿空气通道中空气流的流动方向延伸。氢气排出孔(40)设置为使它们的轴在氢气排出部分(41)的径向延伸,基本垂直于空气流的流动方向。
Description
技术领域
本发明涉及一种用于通过催化剂产生氢气氧化反应热的氢气燃烧设备。更具体地,本发明涉及一种在氢气燃烧设备中排列的氢气管,用于从氢气源引导氢气进入氢气燃烧设备。
背景技术
传统的氢气燃烧器,如公开号为2002-122311的日本专利申请披露的一种氢气燃烧设备,允许氢气和空气的混合气体暴露给催化剂来产生作为热源的氧化反应热。在氢气燃烧设备中,氢气管设置在空气流供应通道中并进行调整,以便喷出氢气产生混合气体。
设置时,设置氢气管使其在大致直径方向上与空气流供应通道的截面相交。此外,氢气管在管相交部分形成有氢气排出口以喷出氢气。
在上面提及的传统氢气燃烧设备中,氢气管具有氢气排出口,它的数量和位置可以根据气流的速度、流量等进行调整,以便有效地将从氢气排出口排出的氢气和空气流混合。
结果,包含氢气排出口的数量和位置的氢气管的结构倾向复杂化,并且因此必须重复执行模拟和试验来确定氢气排出口的数量和位置,由此导致氢气管在它的氢气排出部分的制造成本被提高。
进一步,因为氢气排出口设置为相对空气流以有效混合氢气和空气流,因此必须相对空气流的动态压力排出氢气。因此,根据泄漏-密封性能,随着氢气供给路线精确性的增加,氢气的供给压力也必须增加。
发明内容
在这种情况下,本发明的一个目的是提供一种具有氢气管的氢气燃烧设备,利用改善的相对空气流的管氢气排出部的设置,能够简化氢气排出口的结构并减小氢气的供给压力。
按照本发明的第一方面,上述提及的目的通过一种氢气燃烧设备来实现,该设备包括:在其中形成有空气流通道的套管;设置在套管外部的氢气源;设置为从氢气源延伸进入空气流通道的氢气管,由此将氢气从氢气源供入流动在套管内的空气流中,氢气管具有氢气管体和设置在氢气管体前端的氢气排出部分,并且还设有多个氢气排出口;靠近氢气管设置的混合器,用于搅拌混合的气体;和设在空气流流动方向上的混合器下游侧的燃烧催化剂,来引起混合气体的氧化反应从而产生热量,其中氢气排出部分位于形成在套管中的通道的横截面的基本中心位置,并还设置为沿着空气流的流动方向延伸,氢气排出孔设置为使它们的轴在氢气排出部分的径向延伸,基本垂直于空气流的流动方向。
然后,由于氢气排出部分设置在通道横截面的基本中心位置,以沿着空气流的流动方向延伸,因此可以给氢气排出部分提供氢气排出孔,孔轴沿垂直于空气流的氢气排出部分的径向延伸。作为这种形成结果,可以将从氢气排出孔排出的氢气与空气流有效混合。
因此,如果仅在氢气排出部分的圆周方向以基本规则的间隔形成多个氢气排出孔,那么氢气排出孔的整个结构可以得到简化,以降低氢气排出部分的制造成本。
按照本发明的第二个方面,在上述结构的氢气燃烧设备中,氢气排出部分设置为面向空气流的上游侧,并具有锥形前端。
由于具有锥形前端,空气流能够沿着锥形前端在氢气排出部分周围平稳地流动,可以抑制在氢气排出孔上游侧涡流的产生,从而由氢气排出孔排出的氢气能够与空气流有效地混合。
按照本发明的第三个方面,氢气排出部分形成有与氢气管体相同的直径,且氢气排出部分被垂直焊接在氢气管体上。
在这种情形中,作为整体的氢气管结构能够得到简化。
按照本发明的第四个方面,氢气管设置为氢气排出部分位于空气流流动方向上的混合器的上游侧,同时氢气管***于混合器内部。
在上述设置的氢气管中,可以消除在氢气管体和混合器之间的间隔,以使氢气燃烧设备的整体长度能够缩短,使整个氢气燃烧设备微型化。
按照本发明的第五个方面,氢气排出孔具有不同的直径。
按照本发明的第六个方面,与本发明的第五个方面结合,在氢气管体直线部分的氢气流动方向上游侧的氢气排出孔,与在氢气管体直线部分的氢气流动方向下游侧的氢气排出孔相比,形成有较小的直径。
在这种情形中,在氢气流动方向下游侧的氢气排出孔受到一个大的氢气流动的惯性力。然而,因为在氢气流动下游侧的氢气排出孔具有小直径,因此穿过该孔的氢气的流动阻力增加。同时,在氢气流动方向上游侧的氢气排出孔受到一个小的氢气流动的惯性力。然而,因为在氢气流动上游侧的氢气排出孔具有大直径,因此穿过该孔的氢气的流动阻力减小。在这种方式中,由于在氢气流动的惯性力和流动阻力之间的抵消作用,可以通过具有大直径和小直径的两种氢气排出孔均匀地排出氢气。
结合附图,本发明的这些和其他目的及特点将从下面的描述和附加的权利要求中变得更加完全明显。
附图说明
图1是按照本发明第一实施方案的氢气燃烧设备的基本部分的剖视图,其从氢气管延伸到电加热催化剂;
图2是按照本发明第一实施方案的混合器和电加热催化剂的透视图;
图3是按照本发明第一实施方案的电加热催化剂的透视图;
图4是按照本发明第一实施方案的氢气管的氢气供给部分的剖视图;
图5是沿图4的V-V线的剖视图;
图6是按照本发明第二实施方案的氢气管的氢气供给部分的剖视图;
图7是按照本发明第三实施方案的氢气管的氢气供给部分的剖视图;
图8是按照本发明第四实施方案的氢气燃烧设备的基本部分的剖视图,其从氢气管延伸到电加热催化剂;和
图9是按照本发明第五实施方案的氢气燃烧设备的基本部分的剖视图,其从氢气管延伸到电加热催化剂。
具体实施方式
参考附图,本发明的实施方案将在下面描述。
[第1实施方案]
图1到图5显示了按照本发明第一实施方案的氢气燃烧设备的氢气管。在这些附图中,图1是从氢气管延伸到电加热催化剂的基本部分的剖视图,图2是混合器和电加热催化剂的透视图,图3是电加热催化剂的透视图,图4是氢气管的氢气供给部分的剖视图,图5是沿图4V-V线的剖视图。
氢气燃烧设备是通过使用氢气作为燃料产生燃烧热的单元。氢气燃烧设备包括混合器10,用于混合从氢气源(压缩氢气罐)供应的氢气和来自空气鼓风机的空气(未示出)来产生均匀混合的气体,以及电加热催化剂20,用于加热和燃烧均匀混合的气体来产生燃烧热,如图1和2所示。通过电加热催化剂20产生的燃烧气体被供给设在催化剂20下游侧的未示出的燃烧催化剂,以便将其加热到足够催化反应的温度。
进一步,充分加热的燃烧催化剂允许混合的气体被氧化来产生高温的燃烧气体。然后,高温燃烧气体被供给用于热交换的未示出的热交换器,其具有通过燃烧催化剂获得燃烧热的热交换介质(例如纯净水)。注意,所述热交换器的操作在公开号为2002-122311的日本专利申请中被描述。
与此同时,混合器10包括多个设在圆柱套管30内的作为空气流通道的连续的混合板,氢气和空气的混合气体被引入其中。在所示的实施方案中,混合板由从空气流的上游侧顺序排列的第一混合板11、第二混合板12和第三混合板13组成。这些混合板11、12、13以这样一种方式排列,即它们表面分别垂直于套管30的中心轴。进一步,混合板11、12、13在混合气体流动方向上以适当的间隔附着于套管30上。
如图2所示,在混合气体流动方向最上游侧(即图中左侧)的第一混合板11为环形,具有大直径D1的中心开口11a。中间的第二混合板12具有四个中间直径D2的开口12a,每一个都在板12的圆周方向。在下游侧(即图中右侧)的第三混合板13具有许多均为小直径D3的开口13a(本实施方案为18个开口)。例如,套管30具有57.5mm的内径,板11到13具有35mm的直径D1,19mm的直径D2和9mm的直径D3。
穿过第一混合板11的开口11a,从图左侧进入的混合气体在第二混合板12的开口12a处被分流,随后,在第三混合板13的开口13a处被分为更小的气流。在穿过板12、13的过程中,混合气体被搅拌以均匀地混合氢气和氧气,并进一步供给电加热催化剂20。
如图3所示,通过缠绕置于波纹板22上的平板21,来提供电加热催化剂20,二者承载由1wt%的铂(Pt)和剩余的氧化铝(Al2O3)组成的催化剂,然后将所得装置在压力下安装在套管30中。如此组成的电加热催化剂20具有很多单元33,来允许混合气体在平板21和波纹板22之间穿过。
为了加热电加热催化剂20,电极24附着于电加热催化剂20的中心,同时另一个电极25附着于催化剂20的圆周部分。操作过程中,通过在电极24和电极25之间传送电流来加热电加热催化剂20。
在一旦以混合气体引入的方向从电加热催化剂20延伸之后,电极24的前端穿过绝缘元件26被引向套管30的外部。另一电极25穿过另一绝缘元件27被引向套管30的外部。
在第一实施方案中,如图1所示,设置氢气管39以便从上述的氢气源(未示出)延伸进入套管30。氢气管39由连接于氢气源进入套管30内部的管体40和安装在管体40前端40a的圆柱帽(氢气排出部分)41构成。在套管30中,管体(部)40被设在气流流动方向上的混合器10的上游侧,以便产生混合的气体。管体(部)40以间隔S离开混合器10。注意,所述的间隔S代表沿空气流流动方向延伸的管体40的截面中心和混合器10的第一混合板11的前表面之间的距离。
重复地,如图4所示,氢气管40的前端40a紧紧地固定于圆柱帽形式的氢气排出部分41上。气体喷出部分41的前端通过封闭板41a被关闭。此外,氢气排出部分41具有多个氢气排出孔42。
管体40的大部分构成为从套管30的底侧向内朝向套管30的径向延伸。进一步,管体(部)40靠近前端40a的部分是弯曲的以基本垂直于管体40的其余部分,同时朝向气流上游侧弯曲。由于这种构成,管体的氢气排出部分41被定位在套管30的横截面的基本中心部位,同时沿空气流流动方向延伸(图中的左右方向)。
在第一实施方案中,如图5所示,在氢气排出部分41的圆周方向上以规则的间隔形成四个氢气排出孔42。换言之,这些氢气排出孔42被设置为使它们的轴(见图5的箭头)在氢气排出部分41的径向延伸,基本垂直与空气流的流动方向。在图5所示的氢气排出孔42中,两个上部孔42a形成为小孔,同时两个下部孔42b形成为大孔。
氢气,通过氢气管体40从氢气源(未示出)供应给氢气排出部分41,从氢气排出孔42排入套管30的空气流中,因此产生混合气体。然后,混合气体被均匀地搅拌并随后供应给电加热催化剂20。
在第一实施方案的氢气燃烧设备中,由于氢气排出部分41和氢气排出孔42的上述设置,可以从氢气排出孔42中将氢气以放射状喷入空气流,由此氢气能够被有效地与空气混合。
进一步,由于多个氢气排出孔42在氢气排出部分41的圆周方向上以基本规则的间隔简单排列,氢气排出孔42的结构能够被简化以降低氢气排出部分41的制造成本。
另外,因为氢气排出孔42基本垂直于空气流,空气流的动态压力基本不能作用于氢气排出孔42,由此即使氢气压力很小,氢气也能够排入空气流。因此,可以减小氢气的供给压力,因此允许氢气的供给结构得到简化。
此外,应当注意,位于图4中氢气排出部分41上侧(即图5轮廓箭头所示的氢气流动方向的下游侧)的氢气排出孔42a小于图4中在氢气排出部分41的底侧(即图5轮廓箭头所示的氢气流动方向的上游侧)的其余氢气排出孔42b。管体40具有弯曲部分。在弯曲部分的外圆周一侧上的氢气排出孔42a的直径小于在弯曲部分的内圆周一侧上的氢气排出孔42b的直径。另外注意,由于气体流动的惯性力,通过氢气管40进入氢气排出部分41的氢气施加到上部氢气排出孔42a的压力高于施加到下部氢气排出孔42b的压力。然而,由于下部氢气排出孔42b的直径大于上部氢气排出孔42a的直径,下部氢气排出孔42b易于喷出氢气,从而氢气能够从整个氢气排出孔42中被均匀排出。
详细地说,在氢气流动方向的下游侧的氢气排出孔42a受到流动氢气的较大惯性力。然而,因为在氢气流动的下游侧的氢气排出孔42a具有小直径,穿过这些孔42a的氢气的流动阻力增加。同时,在氢气流动方向上游侧的氢气排出孔42b受到流动氢气的较小惯性力。然而,由于在氢气流动的上游侧的氢气排出孔42b具有大直径,穿过这些孔42b的氢气流动的阻力减小。这样,由于在氢气流动的惯性力和流动阻力之间的抵消作用,可以通过两种具有大直径和小直径的氢气排出孔42a、42b均匀地喷出氢气。
[第2实施方案]
图6示出本发明的第二实施方案。在该实施方案中,类似于第一实施方案的那些元件分别采用相同的附图标记表示并略去重复的描述。
图6是剖视图,显示氢气排出部分41和氢气管体40形成氢气管39。按照该实施方案,氢气管体40被设置为面向空气流的上游侧并且还设有锥形前端43。
操作过程中,因为空气流能够沿锥形前端43在氢气排出部分41周围平稳地流动,因此可以抑制氢气排出孔42上游侧涡流的产生,由此从孔42排出的氢气能够被有效地与空气流混合。注意,氢气排出孔42具有不同的直径,与第一实施方案相同。
[第3实施方案]
图7显示了本发明的第三实施方案。在该实施方案中,类似于第一实施方案的那些元件分别采用相同的附图标记表示并略去重复的描述。
图7是剖视图,显示氢气排出部分41和氢气管体40形成氢气管39。按照该实施方案,氢气排出部分41形成具有与氢气管体40同样的直径。此外,如此构成的氢气排出部分41垂直焊接在氢气管体40上。
同样在该实施方案中,在氢气排出部分41的圆周方向上以规则的间隔形成四个氢气排出孔42。当然,这些氢气排出孔42被设置为使它们的轴在氢气排出部分的径向延伸,基本垂直与空气流的流动方向。按照该实施方案,通过相同直径的不同元件的组合,可以简化氢气管39的结构和构造。此外,与第一实施方案相比,不需要形成具有高精确度的氢气排出部分41和氢气管体40,因为关于部分41和本体40之间的连接采用了焊接。
本实施方案的其他效果和操作与第一实施方案的那些效果和操作类似。
[第4实施方案]
图8显示了本发明的第四实施方案。在该实施方案中,类似于第一实施方案的那些元件分别采用相同的附图标记表示并略去重复的描述。
图8是氢气燃烧设备的基本部分的剖视图,其从氢气管延伸到电加热催化剂。按照该实施方案,氢气管体(部)40被设置在混合器10中,同时氢气排出部分41被设置在位于空气流的流动方向上的混合器10的上游侧。
详细地说,氢气管体40被部分设置,以在第一混合板11和第二混合板12之间延伸。在套管30的横截面的大致中心部位,管体40的前部弯曲以使其前端穿过第一板11的开口11a并面向空气流的上游侧。
按照该实施方案,由于氢气管40在混合器10中的设置,可以消除在第一实施方案中管体40和混合器10之间需要的间隔S(见图1),由此氢气燃烧设备的整个长度能够被缩短,使包括氢气燃烧设备的整个装置微型化。
当然,同样在这种设置中,不管上述氢气管40的设置,由于氢气排出部分41位于混合器10的上游侧,可以在混合器10的上游侧产生混合气体,并且因此可以充分发挥混合器10的搅拌功能。
[第5实施方案]
图9显示本发明的第五实施方案。在该实施方案中,类似于第一实施方案的那些元件分别采用相同的附图标记表示并略去重复的描述。
图9是氢气燃烧设备的基本部分的剖视图,其从氢气管延伸到电加热催化剂。按照该实施方案,氢气排出部分41在氢气管体40的前端40a处设置为面向空气流的下游侧。
当然,同样在该实施方案中,氢气排出部分41位于套管30的大致中心部位,并进一步设置为沿着空气流的流动方向延伸。
相应地,本实施方案的效果和操作与第一实施方案的那些效果和操作类似。
最后,本领域技术人员应当理解,前面的描述仅仅是披露了带有氢气管的氢气燃烧设备的一些实施方案而已。除了这些实施方案之外,在不背离本发明范围的情况下,可以对本发明作出多种变化和修改。
工业实用性
由于氢气排出部分被设置在通道横截面的大致中心部位,以便沿着空气流的流动方向延伸,因此可以给氢气排出部分提供氢气排出孔,孔轴在垂直于空气流的氢气排出部分的径向延伸。作为这种形成结果,可以将从氢气排出孔排出的氢气与空气流有效混合。
因此,如果仅在氢气排出部分的圆周方向以基本规则的间隔形成多个氢气排出孔,那么氢气排出孔的整个结构可以得到简化,以降低氢气排出部分的制造成本。
Claims (7)
1.一种氢气燃烧设备,包括:
在其中形成有空气流通道的套管;
设置在套管外部的氢气源;
设置为从氢气源延伸进入空气流通道的氢气管,由此将氢气从氢气源供入流动在套管内的空气流中,氢气管具有氢气管体和设置在氢气管体前端的氢气排出部分,并且还设有多个氢气排出口;
靠近氢气管设置的混合器,用于搅拌混合的气体;
和设在空气流流动方向上的混合器下游侧的燃烧催化剂,来引起混合气体的氧化反应从而产生热量,其中
氢气排出部分位于形成在套管中的通道的横截面的基本中心位置,并还设置为沿着空气流的流动方向延伸,和
氢气排出孔设置为使它们的轴在氢气排出部分的径向延伸,基本垂直于空气流的流动方向。
2.权利要求1的氢气燃烧设备,其中氢气排出部分设置为面向空气流的上游侧并具有锥形前端。
3.权利要求1的氢气燃烧设备,其中氢气排出部分形成有与氢气管体相同的直径,并且氢气排出部分垂直焊接在氢气管体上。
4.权利要求1的前面主体的结构,其中氢气管设置为氢气排出部分位于空气流流动方向上的混合器的上游侧,同时氢气管***于混合器内部。
5.权利要求1的前面主体的结构,其中氢气排出孔具有不同的直径。
6.权利要求5的前面主体的结构,其中在氢气管体直线部分的氢气流动方向上游侧的氢气排出孔,与在氢气管体直线部分的氢气流动方向下游侧的氢气排出孔相比,形成有较小的直径。
7.权利要求5的前面主体的结构,其中氢气管体包括弯曲部分,位于弯曲部分的外圆周侧的氢气排出孔,与位于氢气管体的弯曲部分的内圆周侧上的氢气排出孔相比,形成有较小的直径。
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