CN1608995A - 一种兑卤制取低钠光卤石的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种兑卤制取低钠光卤石的方法，其特征在于，将采集的硫酸镁亚型卤水通过盐田滩晒、自然蒸发析出固体盐后，使卤水中的镁离子Mg++百分含量不小于7.0％，得老卤；然后将老卤与钾混盐点卤水按重量比(1－3)∶1进行兑卤结晶反应，过滤即得低钠光卤石。本发明工艺简单，操作方便，可以直接从卤水中生产出低钠光卤石产品，其氯化钠含量为1.35％，产品纯度最高可达98％，产品中不含浮选药剂，产品的附加值高；兑卤过程中的钾离子(K+)单次最高回收率可达66.50％；本工艺没有环境污染，有利于建成绿色加工厂。

Description

一种兑卤制取低钠光卤石的方法
                          技术领域
本发明涉及一种光卤石的制取方法，特别是一种采用兑卤法制取低钠光卤石的方法。
                          背景技术
现有技术中，公开号为1275531、申请号为00112360.2的中国专利申请公开了一种名称为“可直接制取低钠、优质光卤石的方法”，它是一种可在常温常压下将固体的水氯镁石加入到光卤石结晶阶段卤水之中，经搅拌后，用波美度测量来调整投料量的变化，达到要求的波美度后即可出料进行液固分离，其所得的固相是成品低钠光卤石、优质光卤石，排出的液相与溢流液合并与老卤，老卤可再制成固体水氯镁石循环使用。此法要求水氯镁石较纯净，即水氯镁石中NaCl及不溶物的含量较少，否则水氯镁石需单独溶解至所需的波美度，然后将不溶物脱除，用其清液再与光卤石点的卤水进行兑卤，才能获得低钠光卤石，这样使得工艺流程变得较为复杂。并且当水氯镁石溶解至所需的波美度时，要想脱除不溶物部分，势必造成清液的损失(因过滤不干吸附母液含量较高所致)，由此导致水氯镁石的消耗量增大，低钠光卤石的成本升高。
                          发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提供一种工艺简单、产品纯度高、回收率高的一种兑卤制取低钠光卤石的方法。
本发明所要解决的技术问题是通过以下的技术方案来实现的。本发明是一种兑卤制取低钠光卤石的方法，其特点是，将采集的硫酸镁亚型卤水通过盐田滩晒、自然蒸发析出固体盐(氯化钠NaCl、泻利盐MgSO4.7H2O、软钾镁矾K2SO4.MgSO4.6H2O、钾盐镁矾KCl.MgSO4.3H2O、光卤石KCl.MgCl2.6H2O等)后，使卤水中的镁离子Mg++百分含量不小于7.0％，得老卤；然后将老卤与钾混盐点卤水按重量比(1-3)∶1进行兑卤结晶反应，过滤即得低钠光卤石。所述的钾混盐点卤水是指氯化钠、氯化钾、泻利盐与软钾镁矾的共饱和点卤水。
本发明所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现。以上所述的方法，其特点是，所述的钾混盐点卤水中钾离子K+的百分含量不小于0.5％，镁离子Mg++的百分含量为5.0-7.7％。
本发明所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现。以上所述的方法，其特点是，所述的兑卤结晶反应是在兑卤容器中进行。
本发明所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现。以上所述的方法，其特点是，将老卤与钾混盐点卤水加入兑卤容器后进行全混流连续搅拌，搅拌的时间为0.5-2小时。
本发明所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现。以上所述的方法，其特点是，所述的兑卤结晶反应在10-40℃的温度下进行。
本发明所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现。以上所述的方法，其特点是，将过滤后所得的兑卤完成液返回盐田滩晒。
与现有技术相比，本发明工艺简单，操作方便，可以直接从卤水中生产出低钠光卤石产品，其氯化钠含量为1.35％，产品纯度最高可达98％，产品中不含浮选药剂，产品的附加值高；兑卤过程中的钾离子(K+)单次最高回收率可达66.50％；本工艺没有环境污染，有利于建成绿色加工厂。
                          附图说明
附图为本发明的工艺流程图。
                          具体实施方式
下面的实施例依照附图进一步描述了本发明的发明内容。
实施例1。一种兑卤制取低钠光卤石的方法，将采集的硫酸镁亚型卤水通过盐田滩晒、自然蒸发析出固体盐后，使卤水中的镁离子Mg++百分含量为7.0％，得老卤；然后将老卤与钾混盐点卤水按重量比2∶1进行兑卤结晶反应，过滤即得低钠光卤石。
实施例2。一种兑卤制取低钠光卤石的方法，将采集的硫酸镁亚型卤水通过盐田滩晒、自然蒸发析出固体盐氯化钠NaCl、泻利盐MgSO4.7H2O、软钾镁矾K2SO4.MgSO4.6H2O、钾盐镁矾KCl.MgSO4.3H2O、光卤石KCl.MgCl2.6H2O等后，使卤水中的镁离子Mg++百分含量为8.0％，得老卤；然后将老卤与钾混盐点卤水按重量比1∶1加入到兑卤容器中，在10℃的温度下进行全混流连续搅拌0.5小时，过滤即得低钠光卤石，将过滤后所得的兑卤液返回盐田滩晒。本实施例所述的钾混盐点卤水中钾离子K+的百分含量为0.5％，镁离子Mg++的百分含量为5.0％。
实施例3。一种兑卤制取低钠光卤石的方法，将采集的硫酸镁亚型卤水通过盐田滩晒、自然蒸发析出固体盐氯化钠NaCl、泻利盐MgSO4.7H2O、软钾镁矾K2SO4.MgSO4.6H2O、钾盐镁矾KCl.MgSO4.3H2O、光卤石KCl.MgCl2.6H2O等后，使卤水中的镁离子Mg++百分含量为9.0％，得老卤；然后将老卤与钾混盐点卤水按重量比3∶1加入到兑卤容器中，在40C的温度下进行全混流连续搅拌2小时，过滤即得低钠光卤石，将过滤后所得的兑卤液返回盐田滩晒。本实施例所述的钾混盐点卤水中钾离子K+的百分含量为0.6％，镁离子Mg++的百分含量为7.7％。
实施例4。一种兑卤制取低钠光卤石的方法，将采集的硫酸镁亚型卤水通过盐田滩晒、自然蒸发析出固体盐氯化钠NaCl、泻利盐MgSO4.7H2O、软钾镁矾K2SO4.MgSO4.6H2O、钾盐镁矾KCl.MgSO4.3H2O、光卤石KCl.MgCl2.6H2O等后，使卤水中的镁离子Mg++百分含量为9.5％，得老卤；然后将老卤与钾混盐点卤水按重量比2.5∶1加入到兑卤容器中，在25℃的温度下进行全混流连续搅拌1小时，过滤即得低钠光卤石，将过滤后所得的兑卤液返回盐田滩晒。本实施例所述的钾混盐点卤水中钾离子K+的百分含量为0.7％，镁离子Mg++的百分含量为6.5％。
实施例5。本实施例的硫酸镁亚型卤水选用新疆罗布泊盐湖卤水，将其滩晒、自然蒸发到固体盐析出完毕，此时的卤水(简称老卤)其组成为：钾离子(K+)0.29％、钠离子(Na+)0.32％、镁离子(Mg++)8.31％、氯离子(Cl-)22.19％、硫酸根离子(SO4 ＝)3.77％、水(H2O)65.12％；钾混盐点卤水组成为：钾离子(K+)0.65％、钠离子(Na+)0.71％、镁离子(Mg++)5.73％、氯离子(Cl-)16.94％、硫酸根离子(SO4 ＝)2.02％、水(H2O)73.95％，在兑卤容器内按照老卤与钾混盐点卤水的重量比为3∶1的比例混合，在环境温度下电动搅拌1.5小时，然后过滤即可得到低钠光卤石，产品纯度达到97％，兑卤过程中的钾离子(K+)单次回收率为11.15％。
实施例6。本实施例的硫酸镁亚型卤水选用新疆罗布泊盐湖卤水，将其滩晒、自然蒸发到光卤石析出完毕，然后再继续蒸发一段，此时的卤水组成为：钾离子(K+)0.13％、钠离子(Na+)0.18％、镁离子(Mg++)8.79％、氯离子(Cl-)23.28％、硫酸根离子(SO4 ＝)3.39％、水(H2O)64.23％；钾混盐点卤水组成为：钾离子(K+)1.91％、钠离子(Na+)0.71％、镁离子(Mg++)7.11％、氯离子(Cl-)18.94％、硫酸根离子(SO4 ＝)4.87％、水(H2O)66.46％，在兑卤容器内按照老卤与钾混盐点卤水的重量比为1.5∶1的比例混合，在环境温度下电动搅拌1小时，然后过滤即可得到低钠光卤石，产品纯度达到97.37％，兑卤过程中的钾离子(K+)单次回收率为32.16％。
实施例7。本实施例中，硫酸镁亚型卤水选用新疆罗布泊盐湖卤水，将其滩晒、自然蒸发到光卤石析出完毕，然后再继续蒸发一段。此时的卤水组成为：钾离子(K+)0.06％、钠离子(Na+)0.10％、镁离子(Mg++)9.24％、氯离子(Cl-)24.95％、硫酸根离子(SO4 ＝)2.59％、水(H2O)63.06％；钾混盐点卤水组成为：钾离子(K+)2.44％、钠离子(Na+)1.14％、镁离子(Mg++)6.65％、氯离子(Cl-)17.59％、硫酸根离子(SO4 ＝)6.18％、水(H2O)66.0％，在兑卤容器内按照老卤与钾混盐点卤水的重量比为1.5∶1的比例混合，在环境温度下电动搅拌0.5小时，然后过滤即可得到低钠光卤石，产品纯度达到94.06％，兑卤过程中的钾离子(K+)单次回收率为50.99％。

Claims (6)

1、一种兑卤制取低钠光卤石的方法，其特征在于，将采集的硫酸镁亚型卤水通过盐田滩晒、自然蒸发析出固体盐后，使卤水中的镁离子Mg++百分含量不小于7.0％，得老卤；然后将老卤与钾混盐点卤水按重量比(1-3)∶1进行兑卤结晶反应，过滤即得低钠光卤石。
2、根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的钾混盐点卤水中钾离子K+的百分含量不小于0.5％，镁离子Mg++的百分含量为5.0-7.7％。
3、根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的兑卤结晶反应是在兑卤容器中进行。
4、根据权利要求3所述的方法，其特征在于，将老卤与钾混盐点卤水加入兑卤容器后进行全混流连续搅拌，搅拌的时间为0.5-2小时。
5、根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的兑卤结晶反应在10-40℃的温度下进行。
6、根据权利要求1所述的方法，其特征在于，将过滤后所得的兑卤完成液返回盐田滩晒。
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