CN1556036A - 氧化铝生产分解分级新工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种氧化铝生产分解分级新工艺,铝酸钠溶液进入分解槽分解以后,使分解浆液采用自压式进料方式从分解槽进入离旋器,同时,将经过滤后的母液经进料管对料浆进行稀释,离旋器的溢流通过污水槽返回分解槽作种子;底流经底流槽送带式过滤机进行液固分离,液体即为种分母液,固体为氢氧化铝产品。本分明具有可使产品粒度、强度均能达到工艺要求,节约能源,有效解决了分解粒度周期性细化及高固含矿浆分级效果差的难题。
Description
技术领域:
本发明涉及一种氧化铝生产分解分级工艺。
技术背景:
目前国内氧化铝生产的分解槽都采用空气搅拌,在高压溶出器的溶出条件下,处理难溶的一水硬铝石矿,由于分解原液浓度高、分子比高,用浓度和分子比高的溶液生产砂状氧化铝,难以达到砂状氧化铝的粒度、强度要求。另外,原采用旋流细筛作为分级设备,因进料压力达不到要求,筛子易磨损,变形,流程复杂,难于操作控制等诸多原因,分级效果达不到要求,而且运行费用高。
因此,在目前要保持溶液浓度和分解率的条件下生产砂状氧化铝,除了合理的分解制度外,还需研究分解后的氢氢化铝浆液的分级,使较粗的氢氢化铝作为产品,以保证产品粒度符合要求,细的氢氢化铝作为种子返回分解槽继续长大。
发明内容:
本发明的目的在于:提供一种可使产品粒度、强度均能达到工艺要求的分解分级工艺,以解决现有技术的问题。
本发明是这样实现的:铝酸钠溶液进入分解槽分解以后,利用分解槽与离旋器的高度差,使分解浆液采用自压式进料方式从分解槽进入离旋器,同时,在离旋器的进料口接一种分母液管,将经过滤后的母液经进料管对料浆进行稀释,离旋器的进料压力控制在0.03~0.1Mpa,进料固含控制在500g/l左右,离旋器的溢流通过污水槽返回分解槽作种子;底流经底流槽送带式过滤机进行液固分离,液体即为种分母液,固体为氢氧化铝产品。
当***中分解浆液氢氧化铝粒度-6μ大于1.8%时,将离旋器溢流通过排细管送带式过滤机进行过滤,将细粒子的氢氧化铝排除大流程外,得到细氢氧化铝产品。
在离旋器的进料口之前还装有隔渣器。
本发明与现有技术相比,具有以下优点:
1、离旋器进料方式因为采用了自压式进料方式,进料压力非常稳定,勿需泵输送进料,节约了能源;
2、设计的氢氧化铝排细工艺流程,有效地解决了分解粒度周期性细化问题;
3、增加了离旋器进料加母液冲稀工艺,有效地解决了高固含矿浆分级效果差的难题;
4、离旋器进料前安装隔渣器,为防止结疤块及杂物进入离旋器、提高了分级效果起到了很好的作用。
附图说明:
附图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式:
本发明的实施例:铝酸钠溶液进入分解槽分解以后,利用分解槽与离旋器的高度差,使分解浆液采用自压式进料方式从分解槽进入离旋器,这样,既能保证离旋器进料压力的稳定,又勿需用泵进行输送,节约了能源。同时,在离旋器的进料口接一种分母液管,将分解浆液经过滤后所得的滤液经进料管对料浆进行稀释,有效解决了高固含矿浆分级效果差的难题。离旋器的进料压力通过进料管上的阀门控制在0.03~0.1Mpa,进料固含控制在500g/l左右,分级效果为:进料浆液的-320#粒级含量与底流差达到5个百分点以上,满足了工艺要求。另外,在离旋器的进料口之前还安装了隔渣器,能防止结疤块及杂物进入离旋器,提高了分级效果,也可防止离旋器底部堵塞,保证了离旋器的正常操作。离旋器的溢流通过污水槽返回分解槽作种子继续长大;底流经底流槽送带式过滤机进行液固分离,液体即为种分母液,固体为氢氧化铝产品。当分解浆液氢氧化铝粒度-6μ大于1.8%时,为了保证氢氧化铝产品的粒度,将离旋器溢流通过排细管送带式过滤机进行过滤,将细粒子的氢氧化铝排除大流程外,得到细氢氧化铝产品。该排细工艺流程能对分解粒度细化情况进行及时、有效的调整,有效地解决了分解粒度周期性细化问题。
Claims (3)
1、一种氧化铝生产分解分级新工艺,其特征在于:铝酸钠溶液进入分解槽分解以后,利用分解槽与离旋器的高度差,使分解浆液采用自压式进料方式从分解槽进入离旋器,同时,在离旋器的进料口接一种分母液管,将经过滤后的母液经进料管对料浆进行稀释,离旋器的进料压力控制在0.03~0.1Mpa,进料固含控制在500g/l左右,离旋器的溢流通过污水槽返回分解槽作种子;底流经底流槽送带式过滤机进行液固分离,液体即为种分母液,固体为氢氧化铝产品。
2、根据权利要求1所述的氧化铝生产分解分级新工艺,其特征在于:当***中分解浆液氢氧化铝粒度-6μ大于1.8%时,将离旋器溢流通过排细管送带式过滤机进行过滤,将细粒子的氢氧化铝排除大流程外,得到细氢氧化铝产品。
3、根据权利要求1所述的氧化铝生产分解分级新工艺,其特征在于:在离旋器的进料口之前还装有隔渣器。
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