CN1519064A - 一种长行程往复式轧管机 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种长行程轧管机，包括主机箱体、床身、液压***及相应的电控***，其中，与主机箱体相连的床身用于安装被轧制的毛坯管，主机箱体内设有轧机组件、轧机驱动装置及换向装置，其特点是：轧机组件包括一对轧辊，两端通过轴承分别和两端侧的轴承外壳固接，该轧辊轴上还装有一回转齿轮并且该回转齿轮和一固定齿条相啮合，使得该轧辊轴的回转运动产生沿其轴向的线性运动；轧机驱动装置包括一对马达，其输出轴通过一联轴器和轧机的输入轴相连，该输入轴的通过轴承与轴承外壳相连，并且该输入轴还通过轴承与该轧辊轴相连接，从而使该轧机的轧辊轴由该马达直接拖动回转；该轧机换向装置包括由受位置识别装置信号控制的液压离合器和变速机构。

Description

一种长行程往复式轧管机

技术领域

本发明涉及轧管机，特别是一种往复式轧管机。

背景技术

金属轧制是金属冷变形加工最常用的一种方式，对管材加工，轧制也是通行的手段。管材轧制分为斜轧和纵轧。斜轧属于连续轧制范畴，无论是两辊狄塞尔轧管机还是三辊阿塞尔轧管机都是在毛管旋转前进中实现减径减壁轧制工艺。纵轧是非连续轧制，由轧辊和芯棒组成一环状变形空间，毛管被强制通过此变形空间，实现减径减壁。

因为环状的轧辊和毛管只有很小一段接触弧，所以用圆环状的轧辊只能让管材有很小的变形量。在轧辊回转时，如果轧辊和毛管接触部分的曲面是变化的，即随着毛管沿轴向前进，使轧辊和毛管接触部分也逐渐变小，则毛管的减径减壁情况就会变化。于是导致了一种被称为皮尔格轧管机(在俄罗斯被称为赫伯特轧管机)的发明。

参阅图1-2所示，皮尔格轧管机的一对轧辊3在回转的同时，其回转轴本身沿着毛管1的轴向(箭头所示)前进。依靠轧辊3表面变断面的孔型，轧辊3在回转前进时，和管材内部的芯棒2构成了一不断缩小的环状空间，由此完成对毛管减径减壁的轧制过程。

如图3-4所示，皮尔格轧管机的一对轧辊3安装在二根辊轴7上，辊轴7两端由安装在轴承座8中的轴承支撑着，一对轧辊3，二根辊轴7，因此共有四个轴承座8。轴承座8安装在牌坊6中，由压下(或压上)装置将二根辊轴7和二架牌坊6固联。另外，一主轴在动力(直流马达或交流马达或液压马达)驱动下，通过减速机适当减速后回转，一曲柄4安装在主轴上，产生绕该轴的回转运动，并带动与之相连的连杆5运动。而连杆5另一端则和安装在滑移平面上的牌坊6相连。这样，通过曲柄连杆机构，将原动机的旋转运动转化为牌坊6的水平往复运动。当牌坊6随连杆5往复运动时，带动轴承座8从而带动轧辊3做水平往复运动。

显然，当轧辊3随牌坊6做水平往复运动时，还必须围绕辊轴7做旋转运动，为此，在辊轴7的一端装有回转齿轮9。回转齿轮9和一齿条10相啮合。当辊轴7随牌坊6做水平往复运动时，回转齿轮9和齿条10也有相对运动。这是因为齿条10固定于机座(图未示)之上，所以齿条10将迫使齿轮9回转。由此，轧辊3在作水平往复运动时，同时产生绕辊轴7的旋转运动。轧辊3表面根据工艺要求，加工有变断面的孔型槽。轧辊3在前进时，轧辊3和轧件表面滚动接触，轧槽表面和芯棒2构成的环形空间也在不断变化，均匀收缩。轧件受到芯棒2和轧辊3表面给予的三向压应力，从而减径减壁，最终达到预期的变形。

从以上表述可看出，皮尔格轧管机由安装在主轴上的曲柄连杆机构拖动轧机牌坊作水平向的往复运动。固定在机座上的齿条又迫使和其啮合的轧辊齿轮产生旋转运动，由此带动轧辊回转。对常规的板型材或带材轧机，牌坊刚性固联于基础上，轧辊轴由主传动机构拖动做主动旋转。皮尔格轧管机的牌坊往复运动，轧辊通过齿条输入被动旋转，并且随水平往复运动作正反向旋转。这是其不同于一般轧机的特征。

皮尔格轧管机所体现的往复式轧制工艺，由于冷轧变形区的金属处于三向压应力状态，对变形有利，可获得大的变形量，相对高的精度。往复式轧制工艺在冷轧过程基本没有金属损失，而且可减少一部分压头，退火等中间工序，这也是这种工艺本质的优势。由此，皮尔格轧管机成为管材加工中被广泛使用的一种轧制设备。

这种往复式(或称周期式)轧制从皮尔格轧管机发明之日起，历经了多次的改进，当今世界上由德国德马克公司生产的皮尔格轧管机达到了很高的水平。其每分钟往复轧制最高达190次。为了克服由于机架高速往复运动带来的振动而设计的垂直和水平吸振机构也达到几尽完美的境地。但是皮尔格轧管机的基本运动构件没有本质的变化。

随工业生产规模的发展，轧辊已经越来越大，牌坊刚性也越来越强，皮尔格轧管机由于整体牌坊和轧辊部件都是运动件，所以在提高速度，提高产量方面就受到很大的限制。

此外，轧制速度不仅取决于往复次数，更重要的还有赖于轧制行程，也即牌坊水平移动的距离。牌坊随连杆移动的水平距离越大，可提供的轧制行程就越大，轧制速度也就越快。所以早期的轧机多用半孔型轧辊，因为轧制行程很短。而现在倾向于环孔型轧辊，可以在同样轧辊直径表面布置长的轧制孔型。也有采用马蹄型轧辊的方式，这是兼取半孔型的更换方便和环孔型长行程的优点。

皮尔格轧管机在实现管材轧制变形工艺时，由辊表面均匀变化的变断面孔型和芯棒共同组成轧制变形空间。轧辊前行时，变形空间由大变小，反行时由小变大。这是不连续的周期性轧制。完成一个轧制周期后，送进回转机构将毛管往前送进，同时给以一定角度的回转。这样上一个周期轧制时处于开口段的管材表面就回转到轧辊压缩段，这样的轧制方式在孔型布置时明显要分出不同区间功能。

如图4所示，大致可将轧制区间分为6段。第1段OA，此时轧辊、芯棒和毛管不接触，轧机可将毛管回转并前送，属回转送料段。第2段AB，轧辊和毛管接触并迫使毛管外径收缩，芯棒不接触，称为减径段。第3段BC，轧辊和芯棒都和毛管接触，毛管在轧辊芯棒共同组成的环状空间中被强制减径减壁，称为压下段，第4段CD，轧辊和芯棒构成的环状空间和毛管紧贴，但只有轻微的变形量，被称为预精整段，第5段DE为定径段。此段目的是保证成品轧材具有符合工艺要求的均匀的内外表面及相应的尺寸。

上述第4、5两段功能有时区分不那么严，在渐进过程中将轧制成品管均整到尽可能精的程度。第6段EF为脱出段。此段为倒喇叭形状，确保精整后的轧材顺利脱出。对某些工艺设计而言，此段也有送进及回转的功能，即此段内成品管和轧辊芯棒脱离，同时被送进及回转。

对不同型号规格的轧管机，其轧制行程总包含上述几个功能区，一些小型轧管机，轧制行程只有400毫米，两端也有回转送进段，相应的变形段就很短，而对大型轧管机有些轧制行程高达1米，两端也留出回转送进段，但变形段在整个轧制行程中所占的比例就大得多。所以轧管机的设计者尽可能求长的轧制行程。但是轧制行程是由曲柄连杆机构决定的，过长的轧制行程将使曲柄连杆机构的设计加大，相应的往复移动的质量大大加重，平衡***变得很复杂，所以现行的往复式轧管机轧制行程达到1米左右的已经属于大型机，只有很少高水平的制造商能提供。

由上所述，虽然皮尔格轧管机在轧制业中仍然占有重要的地位，但是它从板型材或带材轧机所沿袭的牌坊结构，却阻碍了它的进一步发展，尤其是在提高轧制速度以及加长轧制行程方面存在着严重的障碍。

发明内容

本发明的目的在于克服上述现有技术的缺点而提供一种可供长行程轧制的往复式轧管机。

本发明的技术方案如下：

一种长行程轧管机，包括主机箱体、床身、液压***及相应的电控***，其中，与主机箱体相连的床身用于安装被轧制的毛坯管，主机箱体内设有轧机组件、轧机驱动装置及换向装置，其特点是：

轧机组件包括一对轧辊，其中，每一轧辊与一轧辊轴固接，该轧辊轴两端通过轴承分别和两端侧的轴承外壳固接，该轧辊轴上还装有一回转齿轮并且该回转齿轮和一固定齿条相啮合，使得该轧辊轴的回转运动产生沿其轴向的线性运动；

轧机驱动装置包括一对马达，其中每一马达的输出轴通过一联轴器和轧机的一输入轴相连，该输入轴的一端通过一轴承与其同一侧端的轴承外壳相连，并且该输入轴还通过轴承与该轧辊轴相连接，从而使该轧机的轧辊轴由该马达直接拖动回转；

该轧机换向装置包括由受位置识别装置信号控制的液压离合器和变速机构。

该位置识别装置包括行程开关和安装在回转齿轮上的角度显示器。

该离合器包括设于两轴承外壳中的行星传动机构。

该行星传动机构包括固接在输入轴的输入齿及相应的太阳轮。

上、下两套轴承外壳由能承受轧制力的张力螺栓连接。

该马达为液压马达。

本发明和现有皮尔格轧管机相比有以下优点：

一、本发明采用了主动轧辊，即本发明的轧辊轴由原动机直接拖动回转，而由轧辊轴上安装的回转齿轮在固定齿条上滚动产生沿辊轴轴向的线性运动，也就是说在本发明中取消了原有轧管机的曲柄连杆机构。

在曲柄连杆机构所转化的牌坊直线运动中，由于回转角度的不均匀，回转质量的不均匀及直线运动的质量较大，相应的平衡机构就很复杂，而且直线运动距离越大(轧制行程越长)则平衡机构越复杂，这就是现有皮尔格轧机的轧制行程都很短的原因。

而在本发明中，轧辊回转是主动的，由回转齿轮在固定齿条上滚动产生辊轴的直线运动，所以，加大回转齿轮的直径和齿条的长度就可加大轧制行程，而增长的轧制行程却并不带来额外的振动。整个轧制过程中移动质量低于老式轧管机，如果不考虑轧制力则来回移动的质量很均匀，不需要额外的平衡机构。

二、本发明取消了现有皮尔格轧机采用的轧机牌坊。在板带材轧机中所采用的牌坊，作为一种传统观念被皮尔格轧机沿用了近百年。轧机牌坊本来的作用是让轧辊在牌坊中上下移动以调节开口度，同时在轧制时承受轧件施于的轧制反力。从图3可看出，当轧辊给予轧件变形力时，此变形反力通过轴承座传递到牌坊上，牌坊的刚性决定了被轧制件的可控尺寸。皮尔格轧管机的被轧件不依赖于轧辊压下量的调整。而是靠被轧件(毛管)沿变断面的孔型槽往复前进来改变其本身的断面尺寸，也即皮尔格轧管机在运行中一对轧辊通过轴承座刚性地固定在轧机牌坊中。如果没有牌坊，而是通过有足够刚性的固定件如螺栓将轴承座固定在一起，现有的皮尔格轧管机照样能运行。而且，这种无牌坊设计，对轧制力而言可称为短应力线结构，要求同等刚性，截面可小得多，也即现行的皮尔格轧管机的牌坊本身就是一种不甚合理的设计，只不过作为安装一对轧辊，和连杆连接这二种功能较为方便，被沿用至今。

对不同轧制尺寸的轧机，牌坊大小也不一，在行程超过1米的轧管机中，轧制牌坊的质量是非常大的，其惯性也非常大，由此带来轧机设计制造的复杂，因此无牌坊无疑对减小往复运动的惯性起非常积极的作用。而且，由于取消了牌坊，取消了曲柄连杆，加上轧辊主动回转，使得长行程轧制工艺在本发明中得以轻松实现。例如，在现有皮尔格轧机中，即使大如250轧机，行程一般也只在1.4m以下。往复式轧管机的变形过程是由轧制行程来决定的。短行程变形时，变形力相应很大，轧件表面质量也受影响，对同样变形过程，适当加长轧制行程就能降低轧制力，当轧制行程可成倍加大时，轧管的生产率和轧件的表面质量都有很大的提高。本发明可以轻松的将轧制行程加长到3米，甚至4米。因为是主动轧辊，本发明提供的实际上是一种可变行程轧机，也即轧辊回转角度可超过一周，即从大约380度到150度之间调整，由轧辊直径决定了最大轧制行程。需要时可通过位置控制将行程缩短，尽管短行程不是本发明所追求的，但可变行程毕竟给工艺提供了变化的空间。

附图说明

图1是皮尔格轧管机管材轧制变形原理示意图。

图2.1是皮尔格轧管机轧辊示意图。

图2.2是图2.1所示轧辊侧示图。

图3.1是皮尔格轧管机主机部分曲柄连杆示意图。

图3.2是皮尔格轧管机牌坊组件结构示意图。

图4是皮尔格轧管机轧制变形原理示意图

图5是本发明轧管机轧辊结构示意图。

图6是本发明轧管机轧制部件总成示意图。

图7是本发明轧管机液压缓冲结构示意图。

具体实施方式

本发明的基本设计思想体现在以下几个方面：

一、本发明采用了主动轧辊，即本发明的轧辊轴由原动机直接拖动回转。

二、本发明通过回转齿轮和固定齿条的啮合，使主动轧辊回转中心产生沿齿条长度方向的线性运动，以此来满足往复式轧制工艺对轧辊在轧件表面滚动轧制的要求。

三、本发明取消了传统的轧机牌坊。轧辊轴两端通过轴承固联于轴承座(轴承外壳)。上下轴承座由承受轧制力的刚性螺栓连接。

四、本发明采用液压马达作为动力输入。轧制工艺所要求的轧制速度由安装在轴端的减速箱实现。减速箱和轧辊轴承支承结合成一体。

五、由最大轧制速度往下调节(即调节往复频率)的功能由调节液压马达的输入变量来实现。当液压输入量减半时，轧辊回转速度也会减半。

六、传统皮尔格轧管机由曲柄连杆机构实现的牌坊往复运动，本方案中改由主动轧辊的回转方向转变来实现。但主动轧辊的变向不能简单的由液压马达回转方向转变来解决，而是通过一套变速机构，由液压离合器来操纵换向，即本方案中高速液压马达始终只有一个回转方向，通过离合器操控不同的变速机构来实现主动轧辊变向，由此产生往复运动。

七、轧制机构水平向往复运动产生的振动由液压马达的输入控制(油压及流量)及可调的液压缓冲器吸收。

根据上述本发明的基本思想，参阅图6-7可知，本发明轧管机包括主机箱体45、床身，其中，主机箱体45系为一金属结构件，其尺寸例如可为：长3.2m，宽2.4m，高1.8m，它的底座上设有例如500毫米宽的两条道轨，以供轧辊组件在其上往复移动，在箱体45中部相应位置上安装有和上下回转齿轮23相结合的齿条25，当轧辊轴21旋转时，回转齿轮23在齿条25上滚动，形成轧辊轴21的前进后退的往复运动。整个主机箱体45可由其底部螺栓固定在基础件(图未示)上。

主机箱体45和后部床身相连。床身和皮尔格轧管机的床身相同，其主要作用是将被轧毛坯管安装其上，并有送进及回转功能，轧管机主机每进退一次，毛坯管被床身上安装的送进机构往前推移一段，同时强制回转一定角度。本发明轧管机的各级传动都用液压马达或液压缸执行，故在主机箱体45、床身外，还有一套液压***及相应的电控***。

在主机箱体45内安装有一对可移动的主动轧辊24，主动轧辊24由动力马达如本发明所例举的液压马达驱动，液压马达由高压软管供油。床身及液压电气***和传统轧管机动作原理相同，但主机箱体内安装的轧制机构和传统机型不一。

如图6所示，本发明轧管机中，二套最好完全相同的主动轧辊24用张力螺栓40和螺帽39安装在一起，构成本发明轧管机的主动轧制机构。

本发明的主动轧制机构可结合图5详述。如图5所示，一输入马达11，通过一联轴器11.1使马达的输出轴和轧机的输入轴26相联接，其中，所述的马达11在本发明中采用的型号为A2F80W2S2，该型号流量为268L/min，最大功率为156KW；轧机的二根主轴各装一台(油)马达，即本轧机输入功率为312KW。如果用在大口径钢管轧制时，可选用型号A2F160，甚至A2F250油马达，这样输入功率可提高很多；联轴器11.1在本例中系为花键套。

输入轴26通过轴承28和轧辊轴21相连，并且在其一端还通过轴承36和轴承外壳38相连。另外，轧辊轴21通过轴承22、27分别和轴承外壳15、38相连。

在输入轴26上还刚性地联接有输入齿轮12、34，分别位于两侧的轴承外壳15、38之中，其中，输入齿轮12通过其外齿和输入太阳轮13相啮合，并一起组成一浮动输入的太阳轮，在本例中，太阳轮使用的齿数为30。

在行星架上安装有行星轮，一共有三组，其中，正向输入双联行星齿14包括双联齿14.1、14.2，在本例中，双联齿14.1的齿数为30，而双联齿14.2的齿数为17。

一离合器压紧缸19，通过压紧活塞18的动作，可使一主动摩擦片16和一装有摩擦片的从动齿圈17(其齿数在本例中为90)处在接合或分离状态。主动摩擦片16通过轴承外壳15上的齿形键槽和轴承外壳15相连，因此互相没有旋转，即主动摩擦片16可沿轴向滑动但不能够旋转。当压紧活塞18将主动摩擦片16和从动齿圈17压紧时，从动齿圈17和轴承外壳15就没有相对运动，所以从动齿圈17不旋转。此时，若太阳轮13顺时针旋转输入，从动齿圈17不动，双联齿14.1、14.2即有输出。输出齿20在双联齿14.1、14.2的驱动下也绕顺时针旋转。在本例中，该输出齿数为59，因此总速比为29.49。输出齿20和输入齿12同向旋转，从而带动轧辊轴21顺时针旋转，而与该轧辊轴21固接的轧辊24和回转齿轮23也绕顺时针旋转。

回转齿轮23和固定齿条25相啮合，因此，当回转齿轮23顺时针旋转时，轧辊24沿齿条25方向前进。轧辊24在被轧件上滚动前进，形成轧制过程。

轧辊24前进的距离取决于回转齿轮23节圆展开的长度，在本例中，轧辊24的直径为Φ720，回转齿轮23节圆直径为Φ696，所以可以有2186mm的轧制行程(回转360度时)。实际轧制行程为2000mm，相当回转角度为329度。

当轧辊轴21沿齿条25前进到其行程终点时，由位置指示器发出信号，在本实施例中，它是由一组行程开关和一组安装在回转齿轮23上的角度显示器共同组成，致使主传动马达11的输入压力及流量减小，轧辊轴21减速。轧辊轴承外壳38和液压缓冲器接触，如图7所示，柱塞44将被压紧，由于回路中每一个液压缓冲器都和储能器41相连，并有单向阀42控制液压缓冲器不回油，柱塞44被压向柱塞缸43底部，使回路压力升高，由此吸收部分轧辊组的惯性力。

在输出减小，吸收惯性力的同时，液压离合器换向，离合器压紧缸19、29都进油，压紧活塞18后退，主动摩擦片16和从动齿圈17分开，另一端的压紧活塞30前进。将主动摩擦片31紧压在从动齿圈32上，主动摩擦片31和轴承外壳38通过齿形键槽相连。即当离合器接合时，从动齿圈32通过主动摩擦片31和轴承外壳38相连，齿圈被锁死，不旋转。

输入轴26上固联的另一输入齿34和太阳轮35通过内外齿相结合，构成另一浮动输入的太阳轮，因为齿圈32被锁死，太阳轮35通过双联齿33.1和33.2驱动输出齿37转动，带动轧辊轴21回转。

本例中这一组行星传动机构总速比为-28.45，也即太阳轮同样为顺时针输入，输出是逆时针的。由此本例轧辊中有正转、反转二种状态。轧辊轴和齿条相啮合。轧辊轴的正转、反转产生的水平运动是前进与后退，即输入马达连续运转，主回路的液压油顺一个方向流动，不因高频率的换向而来回换向。

本例中往复运动依赖液压离合器的换向，离合器缸径Φ60，每一行星机构的摩擦离合器都有5个离合器缸提供足够的压紧力。

本例中主动摩擦片和从动齿圈间隙只有几毫米。即活塞杆移动距离很短，这是为保证换向时间在0.1S左右所必需的。

从图5中可看出，本发明的主动轧辊，是将动力源(液压马达)，减速机构，往复运动机构(二套减速机构，一套正向，一套反向以及相应的回转齿轮)及轧辊都组合在一起形成一主动轧辊。

将图5中所示的轧辊轴，二根叠加，用张力螺栓40连接在一起，如图6所示，就形成本发明的全套轧制机构。

上下两根轧辊，左右两边的传动机构完全相同，只有回转齿轮安排位置不一，上轧辊回转齿轮下部安装一齿条，下轧辊回转齿轮上部安装一齿条，上轧辊顺时针旋转时，下轧辊逆时针旋转，整个轧辊组沿同一方向前进，或后退。

在轧制行程前进及后退极限时，轧辊孔形槽和常规的皮尔格轧机一样留出回转送进空间，此时轧件被回转，送进，以进入下一周期轧制。由于取消了曲柄连杆和牌坊，代之以主动轧辊，使轧制行程可加长很多。本例轧制行程为2000，而且当更换规格，须要减小轧制量时，本发明还提供了可以缩短行程的可能。因为不是靠曲柄连杆形成固定长的往复行程，而是主动轧辊自己行走，位置传感器来确定行程长短，将位置传感器的范围，整定短一点，轧制行程就短一点。本例中2000的轧制行程也可以调节为1000，甚至更短，比如500。当然，行程短了，轧辊曲线相应得调整，要确保在行程二端轧辊和轧件有一定空间，以便轧件的回转送进。

本发明在现场完成了将Φ70×7的铜管轧到Φ25×1.5的成品管的轧制，Φ70左右的铜管按传统的工艺一般是用中型轧管机来轧制，这样的轧机常规轧制行程小于800毫米，无法一次将Φ70×7的铜管轧制Φ25×1.5。

本发明还完成了Φ115×20→Φ50×2.5的铜管轧制，常规的大型轧管机很难胜任如此大变形量的轧制，只有在一种被称为奥托昆普工艺的轧制线上，用三辊阿塞尔轧机(斜轧)完成过如此大变形量的轧制。

本发明在现场同时尝试了二个极端例的轧制，显示出主动轧辊长行程轧制的优越性。

Claims (6)

1.一种长行程轧管机，包括主机箱体、床身、液压***及相应的电控***，其中，与主机箱体相连的床身用于安装被轧制的毛坯管，主机箱体内设有轧机组件、轧机驱动装置及换向装置，其特征是：

轧机组件包括一对轧辊(24)，其中，每一轧辊(24)与一轧辊轴(21)固接，该轧辊轴(21)两端通过轴承(22、27)分别和两端侧的轴承外壳(15、38)固接，该轧辊轴(21)上还装有一回转齿轮(23)并且该回转齿轮(23)和一固定齿条(25)相啮合，使得该轧辊轴(21)的回转运动产生沿其轴向的线性运动；

轧机驱动装置包括一对马达(11)，其中每一马达(11)的输出轴通过一联轴器(11.1)和轧机的一输入轴(26)相连，该输入轴(26)的一端通过一轴承(36)与其同一侧端的轴承外壳(38)相连，并且该输入轴(26)还通过轴承(28)与该轧辊轴(21)相连接，从而使该轧机的轧辊轴(21)由该马达(11)直接拖动回转；

该轧机换向装置包括由受位置识别装置信号控制的液压离合器和变速机构。

2.如权利要求1所述的长行程轧管机，其特征是，该位置识别装置包括行程开关和安装在回转齿轮(23)上的角度显示器。

3.如权利要求1所述的长行程轧管机，其特征是，该离合器包括设于两轴承外壳(15、38)中的行星传动机构。

4.如权利要求3所述的长行程轧管机，其特征是，该行星传动机构包括固接在输入轴(26)的输入齿及相应的太阳轮。

5.如权利要求1所述的长行程轧管机，其特征是，上、下两套轴承外壳由能承受轧制力的张力螺栓连接。

6.如权利要求1所述的长行程轧管机，其特征是，该马达(11)为液压马达。

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