CN1488679A - 一种还原深蓝染料及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种还原深蓝染料及其制备方法。本发明所说的还原深蓝染料的组分和重量份数包括,还原深蓝1份,分散剂0.8~2份,木质素0.8~2份,本发明还包括重量百分比含量为0.1%~1.0%的防尘剂,上述的染料的制备包括如下步骤:(1)将水、还原深蓝、分散剂和木质素搅拌打浆,混合,(2)对打浆后的物料进行碾磨,(3)对步骤(2)的物料进行干燥,(4)加入防尘剂,混合均匀,即获得本发明的染料。本发明的防尘性能可达到3~4级,粒径分布十分均匀,并具有十分优良的分散性。本发明的染料色光纯正丰满,能够直接进行悬浮体轧染和悬浮体筒子纱染色,从而降低了能耗,能够满足印染行业的需求。
Description
技术领域
本发明涉及一种还原染料及其制备方法,特别涉及一种以还原深蓝为活性成分的染料及其制备方法。
背景技术
还原深蓝是一种应用十分广泛的还原染料,但是,随着印染技术的不断发展,原有的还原深蓝已不能满足有关部门的需要。其颗粒分布不均匀,分散性差。因此印染行业使用该染料进行悬浮体轧染或悬浮体筒子纱染色时必须先进行打浆碾磨,影响了生产效率和印染质量。
发明内容
本发明需要解决的技术问题是公开一种还原深蓝染料,以克服现有技术存在的必须先进行打浆碾磨,影响生产效率的缺陷。
本发明需要解决的另一个技术问题是公开上述染料的制备方法。
本发明的技术方案:
本发明所说的还原深蓝染料的组分和重量份数包括:
还原深蓝 1
分散剂 0.8~2
木质素 0.8~2
所述及的还原深蓝为一种混合物,由具有如下结构的三种混化合物组成:
其中:式(1)的含量为30~40wt%,式(2)的含量为30~40wt%,式(3)的含量为30~40wt%,所述化合物可采用市售产品。
所述及的分散剂包括甲基萘磺酸-甲醛缩合物或亚甲基双萘磺酸钠及其混合物,可采用市售产品,如可采用江都助剂厂生产的商品名称为MF和NNO的分散剂,其主要作用是起分散作用;
所述及的木质素为纤维素的磺化物,如可采用市售的开三凳公司生产的木质素,其主要作用是起分散作用。
本发明优选的组分和重量份数包括:
还原深蓝 1
分散剂 1~1.6
木质素 1~1.6
按照本发明,还包括重量百分比含量为0.1%~1.0%的防尘剂,以使采用该染料印染后的织物具有优良的防尘作用。所说的防尘剂为一种非离子表面活性剂。
上述的染料的制备包括如下步骤:
(1)将水、还原深蓝、分散剂和木质素搅拌打浆,最好打浆15~60分钟,使还原深蓝、分散剂和木质素达到充分混合,水的加入量为以使***的含固量为20~50wt%为适宜;
(2)对打浆后的物料进行碾磨,碾磨时间为15~40小时;
(3)对步骤(2)的物料进行干燥,干燥温度为150~200℃,使其含水量小于6wt%;
(4)加入防尘剂,混合均匀,即获得本发明的染料。
采用日本专利特开昭56-24476公开方法对所述染料进行防尘试验,其结果表明,防尘性能可达到3~4级;
采用动态光散射法粒度分析仪BI90(CN1250)对所述染料进行粒度测试,其结果表明,本发明的染料粒径分布十分均匀。
参照GB/5540-1985标准对所述的染料进行分散性测试,结果表明,过滤时间小于49秒,残余物≥4级,由此可见,本发明的还原深蓝染料,具有十分优良的分散性。
本发明的染料色光纯正丰满,能够直接进行悬浮体轧染和悬浮体筒子纱染色,从而降低了能耗,能够满足印染行业的需求。
具体实施方式
实施例1
将30克式(1)所示的化合物、40克式(2)所示的化合物、40克式(3)所示的化合物、85克分散剂甲基萘磺酸-甲醛缩合物和85克木质素以及300克水置于打浆锅中打浆40分钟,获得浆料,再将其置于砂磨机中碾磨20小时,然后对所获得的物料进行干燥,干燥温度为180℃,使其含水量小于6wt%,加入防尘剂,混合均匀,即获得本发明的染料。
Claims (8)
2.根据权利要求1所述的染料,其特征在于式(1)的含量为30~40wt%,式(2)的含量为30~40wt%,式(3)的含量为30~40wt%,所述化合物可采用市售产品。
3.根据权利要求1所述的染料,其特征在于组分和重量份数包括:
还原深蓝 1
分散剂 1~1.6
木质素 1~1.6
4.根据权利要求1、2或3所述的染料,其特征在于包括重量百分比含量为0.1%~1.0%的防尘剂,所说的防尘剂为一种非离子表面活性剂。
5.根据权利要求1~4任一项所述的染料的植被方法,其特征在于包括如下步骤:
(1)将水、还原深蓝、分散剂和木质素搅拌打浆,混合,水的加入量为以使***的含固量为20~50wt%;
(2)对打浆后的物料进行碾磨;
(3)对步骤(2)的物料进行干燥;
(4)加入防尘剂,混合均匀,即获得本发明的染料。
6.根据权利要求5所述的制备方法,其特征在于,打浆15~60分钟。
7.根据权利要求5所述的制备方法,其特征在于,碾磨时间为15~40小时。
8.根据权利要求5所述的制备方法,其特征在于,干燥温度为150~200℃。
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