CN1410179A - 一种中厚板控制轧制工艺及其升降机构 - Google Patents

Abstract

一种中厚板控制轧制工艺及其升降机构涉及冶金金属压力加工技术领域，是一种空间交叉控制轧制工艺。本发明通过在精轧机前面或后面安设一升降机构，将一块中间钢板坯升起一定高度，另一块中间钢板坯或钢板从升降机构下面通过，实现了中厚板生产中的空间交叉控制轧制，减少了轧机的待轧时间，提高了轧机效率。本发明具有节省投资和空间、结构紧凑、操作方便、降低生产成本的特点。

Description

一种中厚板控制轧制工艺及其升降机构

技术领域

本发明是一种中厚板控制轧制工艺，特别是空间交叉控制轧制工艺，属于冶金金属压力加工技术领域。

背景技术

目前，世界上各中厚板生产厂家为了实现交叉控制轧制工艺，以减少轧机的待轧时间，采用了以下四种方式：

1、中厚板轧机后面建旁辊道，将待轧的中间坯放旁辊道上，待温时不影响主轧线的生产；但钢坯从主轧线到旁辊道和从旁辊道到主轧线均需用拉钢机构横向拉中间坯，不仅时间长，且总的投资大。如酒泉中厚板厂是采用此种方式。

2、在中厚板轧机操作侧建环形辊道，将待轧的中间坯放环形辊道上，环形辊道是衡速的；只对于大于一定厚度的中间坯，在环形辊道上走一圈后，其终轧温度是合适的，否会造成终轧温度过低。重钢五厂是采用此种方式。若将环形辊道做成可调速的，由于环形辊道很长，总的投资大。

3、小车方式，将中厚板轧机机前或机后的一组辊道做成两个并排摆放且可平行移动的小车，生产要交叉控制轧制的钢板时，一个平移小车做主轧线辊道，另一个用于摆放待温中间坯，如此交替使用。国内有的生产厂采用此平移小车，但由于小车在横向移动，其供电线路也必须一起移动，布线困难且故障多，同时小车平移滚轮工作条件也很差、易坏，设备故障极高。

世界上还有一种交叉控制轧制方式，先轧两到三块钢的再结晶区轧制道次，轧好的中间坯放于中厚板轧机机后，然后将两到三块钢坯送到中厚板轧机机前，从第一块钢坯开始轧未再结晶区轧制道次，轧好后送控冷处冷却。此交叉控制轧制方式要求中厚板轧机前后有较大的空间用于摆放中间坯，有的生产厂家在空间上距离不够，粗轧机和精轧机之间距离较短，无法按此方式进行交叉控制轧制。

以上四种方式都是在平面上进行交叉控制轧制，都具有占地面积大，轧线不紧凑，投资成本高的缺点。

发明内容

为了克服上述缺点，本发明提供了一种中厚板空间交叉控制轧制工艺，克服了场地面积不足的缺点，同时为了实现上述工艺，本发明还提供了所述空间交叉控制轧制工艺所用的升降机构。

本发明是一种中厚板控制轧制工艺，包括粗轧、精轧、精整、成品入库等多道工序，其特征在于：轧制工序是在线空间交叉控制轧制工艺。在轧机前面或后面安装升降机构，该升降机构采用若干个液压缸吊挂机构，钢板与吊挂件采用点接触结构，并且在所述区域安装控冷控轧检测仪表和设备，为了提高冷却速度，可在升降机构后设一喷淋集管。

所述的“空间交叉轧制”是指与轧机平行的在轧钢生产辊道上方或斜上方的位置有升降机构，也可以将升降机构沉降在辊道下方或斜下方，在轧制需要时再升起使用，它包括下面方式：1、两块钢板为一组的交叉轧制；2、两块以上钢板为一组的滚动轧制。

本发明的中厚板控制轧制工艺，对于空间交叉控制轧制过程有两种情况：

1、对于中间坯薄、中间待温时间短的，进行二块钢为一组的交叉轧制。粗轧开坯将钢坯轧至一定中间厚度，然后在精轧机上先轧若干道次后空冷，再在精轧机上轧后若干道次。精轧机上的具体轧制工艺过程如下：

(1)精轧机轧第一块的再结晶轧制道次；

(2)第一块送升降机构后辊道上空冷，精轧机轧第二块的再结晶轧制道次；

(3)第二块送升降机构处，升降机构升起；

(4)精轧机轧第一块的未再结晶轧制道次，升降机构落下，第二块送升降机构后辊道上空冷；

(5)第二块送升降机构处，升降机构升起，第一块成品送控冷装置；

(6)升降机构落下，第二块送精轧机轧其未再结晶轧制道次，轧完后送控冷装置。

2、对于中间坯厚、中间待温时间长的，将同一批钢坯安排为一组，实行滚动的交叉轧制。粗轧开坯将钢坯轧至一定中间厚度，然后在精轧机上先轧若干道次后空冷，再在精轧机上轧后若干道次。精轧机上的具体轧制工序如下：

(1)精轧机轧第一块的再结品轧制道次；

(2)第一块送升降机构后辊道上空冷；

(3)等待第一块钢未再结晶区轧制的时间，精轧机轧第二块的再结晶轧制道次，第一块钢空冷；

(4)第一块送升降机构处，升降机构升起；

(5)精轧机轧第一块的未再结晶轧制道次，升降机构落下，第二块送升降机构后辊道上空冷；

(6)第二块送升降机构处，升降机构升起，第一块成品送控冷装置；

(7)升降机构落下，第二块继续进行空冷，轧机轧第三块的再结晶轧制道次；

(8)第二块送升降机构处，升降机构升起，第三块钢坯送升降机构后辊道上空冷；

(9)升降机构落下，轧机轧第二块的未再结晶轧制道次；

(10)第三块送升降机构处，升降机构升起，第二块成品送控冷装置；

(11)重复(7)-(10)步骤至此批钢轧完。

所述的“中间一定厚度”是指粗轧开坯的厚度，根据成品钢板的厚度而确定的粗轧开坯后的中间阶段钢板的厚度。

所述的钢板经过精轧机上的“若干道次”是指根据所轧成品钢板的最终厚度而确定的在精轧机来回轧制的次数。

“薄钢板”是指成品厚度＜14mm的钢板。

“厚钢板”是指成品厚度≥14mm的钢板。

“中间待温时间长、短”取决于成品钢板的厚度和钢种而确定的中间钢坯需冷却的时间。

本发明空间交叉控制轧制工艺，具有以下优点：不仅可减少中厚板控制轧制时精轧机的待轧时间，提高了轧机利用率，降低了生产成本，还克服了因精轧机前后空间小、难以实现平面交叉控制轧制生产工艺的困难。具有节省投资、减少设备占有空间的特点，并且结构紧凑、操作简便，适合中厚板控冷控轧生产工艺。

附图说明

图1是本发明所述的空间交叉控制轧制工艺流程图；

图2是本发明所述的升降机构实施例结构主视图；

图3是本发明所述的升降机构实施例结构侧视图；

图4是本发明所述的升降机构实施例结构俯视图。

1—粗轧机          2—精轧机

3—升降机构        4—控冷设备

5—精整线          6—辊道

7--热金属检测仪    8—测温仪

301—液压缸支架     302—导轨支架

303—横梁II         304—销轴II

305—盖板           306—钢架

307—液压缸         308—链条

309—调整接头       310—铰接

311—销轴I          312—横梁I

313—托轨

具体实施方式

用下列非限定性实施例对本发明作进一步的说明。

首先在中厚板四辊轧机后的延伸辊道上安装一个液压的升降机构，用于置放中间钢坯，以缩短厚规格品种钢的中间待温时间。升降机构的参数如下：升降机构长度为6米，可升降宽度为1500-2400mm，升起落下总时间≤4秒，提升高度为600mm；升降机构采用四个液压缸吊挂形式，钢板与吊杆间采用点接触形式，这样的结构不仅能使钢坯脱离辊道，下面可正常运行其它钢板，还可尽量避免钢板温降不均匀的状况出现。

在升降机构区域，安装4台热金属检测仪HMD(7)和测温仪(8)，4台热金属检测仪(7)可分别安装于升降机构(3)的前后端线处，这样可防止在轧钢时升板或升降台段摆动钢板相撞；红外测温仪可安装在升降机构中部上方，以检测钢板上方表面温度。根据生产检测需要，可在升降区域安装多台热金属检测仪和测温仪。

安装好升降机构区域的设备和检测仪表后，开始轧制钢板。

首先选择化学成份合适的钢号，铸坯规格为180*1200*1500mm，每一钢种的铸坯数量不少于12块。

如轧制性能要求高的钢种，以A36、Q345qc为例，成品钢板厚度尺寸为14mm，轧制时要求中间钢坯厚、中间待温时间长，先进行三辊轧机开坯至钢坯厚度50-65mm，在四辊精轧机上先轧三道次后空冷约40秒，再在四辊精轧机上轧后三道次，出成品钢板。采用一批同品种同规格钢板为一组的滚动空间交叉控制轧制工艺。在四辊精轧机上的轧制过程如下：

1)轧第一块的再结晶轧制道次；

2)第一块送升降机构后辊道上空冷；

3)等待第一块钢未再结晶区轧制的时间，四辊轧机轧第二块的再结晶轧制道次，第一块钢空冷；

4)第一块送升降机构处，升降机构升起400mm；

5)四辊轧机轧第一块的未再结晶轧制道次，升降机构落下，第二块空冷；

6)第二块送升降机构处，升降机构升起400mm，第一块成品送控冷装置；

7)升降机构落下，第二块继续进行空冷，轧机轧第三块的再结晶轧制道次；

8)第二块送升降机构处，升降机构升起400mm，第三块钢坯送升降机构后辊道上空冷；

9)升降机构落下，轧机轧第二块的未再结晶轧制道次；

10)第三块送升降机构处，升降机构升起400mm，第二块成品送控冷装置；

11)重复7)-10)步骤至此批钢轧完。

出成品规格为14*1800*Lmm的品种钢板。

在轧制如Q345B等性能要求不高、成品规格较薄(＜14mm)的钢坯时，如钢坯厚度为180mm，轧制时中间板坯薄、待温时间短的钢种，先进行三辊轧机(1)开坯至中间钢坯厚度为40-55mm，在四辊轧机(2)上先轧五道次后空冷一段时间，约30秒，再在四辊轧机(2)上轧后两道次出成品，采用二块钢为一组的交叉轧制。在四辊精轧机(2)上的具体轧制工艺过程如下：

1)四辊轧机轧第一块的再结晶轧制道次；

2)第一块送升降机构后辊道上空冷，四辊轧机轧第二块的再结晶轧制道次；

3)第二块送升降机构处，升降机构升起400mm；

4)四辊轧机轧第一块的未再结晶轧制道次，升降机构落下，第二块空冷；

5)第二块送升降机构处，升降机构升起400mm，第一块成品送控冷装置(4)；

6)升降机构落下，第二块送四辊轧机轧其未再结晶轧制道次，轧完后送控冷装置(4)。

最后出成品尺寸为10*1800*Lmm的钢板。

“L”是指任意长。

为了提高冷却速度，可在升降机构后增设一喷淋集管冷却装置。

下面对升降机构作一实施例说明，但并不仅限于此例。

如图2、图3、图4所示，在轧钢生产线上，在运输辊道(6)轴承座两侧做四个液压缸支架(301)，在每个液压缸支架(301)顶端各吊挂一个液压缸(307)，辊道两侧的液压缸(307)下吊挂一与辊道(6)平行的横梁I(312)，为让升降机构能平稳升降，在每个液压缸支架(301)内侧安装一导轨支架(302)；在横梁I(312)的下方吊挂一个与之垂直的横梁II(303)，在横梁II(303)上每隔1.5米设置一个销轴II(304)，用于挂链条(308)，链条(308)下端连接一个与辊道(6)平行且不工作时低于辊道(6)工作面的托轨(313)，为了减少钢板与托轨(313)接触造成的温降，将托轨(313)的上部做成锯齿形。随着液压缸(307)的收缩，带动横梁I(312)、横梁II(303)、链条(308)和托轨(313)上升，使钢板离开辊道(6)工作面。

Claims (9)

1、一种中厚板控制轧制工艺，包括粗轧、精轧、精整、成品入库等多道工序，其特征在于：轧制工序是在线空间交叉控制轧制工艺。

2、如权利要求1所述的中厚板控制轧制工艺，其特征在于：对于中间坯薄、中间待温时间短的，进行二块钢为一组的交叉轧制工艺。

3、如权利要求1或2所述的中厚板控制轧制工艺，其特征在于：粗轧开坯将钢坯轧至一定中间厚度，然后在精轧机上先轧若干道次后空冷，再在精轧机上轧后若干道次。

4、如权利要求2或3所述的中厚板控制轧制工艺，其特征在于：精轧机上的具体轧制工艺过程如下：

(1)精轧机轧第一块的再结晶轧制道次；

(2)第一块送升降机构后辊道上空冷，精轧机轧第二块的再结晶轧制道次；

(3)第二块送升降机构处，升降机构升起；

(4)精轧机轧第一块的未再结晶轧制道次，升降机构落下，第二块送升降机构后辊道上空冷；

(5)第二块送升降机构处，升降机构升起，第一块成品送控冷装置；

(6)升降机构落下，第二块送精轧机轧其未再结晶轧制道次，轧完后送控冷装置。

5、如权利要求1所述的中厚板控制轧制工艺，其特征在于：对于中间坯厚、中间待温时间长的，将同一批钢坯安排为一组，实行滚动的空间交叉轧制。

6、如权利要求3或5所述的中厚板控制轧制工艺，其特征在于：精轧机上的具体轧制工序如下：

(1)精轧机轧第一块的再结晶轧制道次；

(2)第一块送升降机构后辊道上空冷；

(3)等待第一块钢未再结晶区轧制的时间，精轧机轧第二块的再结晶轧制道次，第一块钢空冷；

(4)第一块送升降机构处，升降机构升起；

(5)精轧机轧第一块的未再结晶轧制道次，升降机构落下，第二块送升降机构后辊道上空冷；

(6)第二块送升降机构处，升降机构升起，第一块成品送控冷装置；

(7)升降机构落下，第二块继续进行空冷，轧机轧第三块的再结晶轧制道次；

(8)第二块送升降机构处，升降机构升起，第三块钢坯送升降机构后辊道上空冷；

(9)升降机构落下，轧机轧第二块的未再结晶轧制道次；

(10)第三块送升降机构处，升降机构升起，第二块成品送控冷装置；

(11)重复(7)-(10)步骤至此批钢轧完。

7、如权利要求1所述的中厚板控制轧制工艺，其特征在于：在轧机前面或后面安装升降机构。

8、如权利要求7所述的中厚板控制轧制工艺所用的升降机构，其特征在于：采用若干个液压缸吊挂机构，钢板与吊挂件采用点接触结构。

9、如权利要求7所述的中厚板控制轧制工艺，其特征在于：在升降机构区域安装控制轧制检测仪表和设备。

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