CN1334189A - 免充气内胎的制造方法 - Google Patents

Abstract

一种免充气内胎的制造方法,其主要特征是,采用可塑性高分子材料加0.2－0.8%的发泡剂置于密炼机中混合,制成可发泡的粒料,然后加入低压注塑发泡成型机塑化料筒内塑化,塑化好的发泡料熔体进入储料缸内,再注进模温为20－40℃的内胎模具中发泡,冷却2－8分钟后脱模。本发明解决了目前采用热固性高分子材料制作免充气内胎工艺复杂,产量低,表面不光滑的问题,为大批量低成本生产免充气内胎提供了一种经济实用的方法,可用于免充气内胎的生产制造工艺中。

Description

免充气内胎的制造方法

技术领域：

本发明涉及一种轮胎的制造方法，特别是一种免充气内胎的制造方法。

背景技术：

现有技术免充气轮胎，如中国专利CN1137447A所公开的技术，采用热固性高分子材料加发泡剂置于膜具后，加热发泡定型。该技术的缺点是：生产工艺复杂，产量低，轮胎表面不光滑。

发明内容：

本发明的目的是提供一种生产工艺简单，产量高且生产出的内胎表面光滑的免充气内胎制造方法。

本发明的目的是这样实现的：一种免充气内胎的制造方法，其特征在于：首先将可塑性高分子材料和占其重量0.2-0.8％的发泡剂加入密炼机中混合，在135-145℃条件下制成可发泡的粒料；然后将可发泡的粒料加入低压注塑发泡成型机塑化料筒内，在温度为180-210℃、背压为0.8-1.2Mpa条件下进行塑化，再把塑化好的发泡料熔体储存到储料缸内，根据储料缸的料位显示，当储量达到内胎模具容量的60-80％时，将塑化好的发泡料熔体注进内胎模具中发泡，注射速度为1-5kg/s，注射力为60-100Mpa，锁模力为1-6Mpa，模温为20-40℃；最后冷却2-8分钟后即可成型脱模。

本发明的目的还可以下述方法实现：可塑性高分子材料可以是聚丙烯、聚乙烯、聚氨胎或可塑性橡胶；

发泡剂为偶氮二甲酰胺；

在可塑性高分子材料中还可加填充剂如有机硅微球或碳酸钙粉。

本发明具有如下优点：1)生产工艺简单、产量高，采用低压注射发泡成型，连续作业，故生产效率高，工艺上比现有技术也简练得多。2)生产出的内胎表面光滑无气泡。由于采用预发泡后注射入模，模温较低，故成型后的内胎表面光滑，无气泡形成，显著优于现有技术。

具体实施方式：

下面结合实施例对本发明作进一步说明。

(一)原料：

可塑性高分子材料：可选用聚丙烯、聚乙烯、聚氨脂、可塑性橡胶其中之一。

发泡剂：选用偶氮二甲酰胺。用量占可塑性高分子材料的0.2-0.8％。

填充剂：作用是增加强度，为选择性原料，可加可不加。填加时一般选用有机硅微球或碳酸钙微粒。

(二)混合：将可塑性高分子材料、发泡剂、填充剂置于密炼机中混合，温度135-145℃，制取可发泡的颗粒。

(三)发泡成型：将上述可发泡的粒料加入低压注塑发泡成型机(该机包括塑化料筒、储料缸和注射机)的塑化料筒内，在料温为180-210℃背压为0.8-1.2Mpa的情况下塑化好，即成为预发泡料。再进入储料缸，当达到一定量(即内胎模具容量的60-80％)时，以注射速度为1-5kg/s，注射力为60-100Mpa，锁模力为1-6Mpa，注进模温为20-40℃的内胎模具里发泡，冷却2-8分钟后就制成一种表面光滑内部发泡的弹性体免充气内胎。该内胎的直径应略大于外胎内部直径。它必须配一传统外胎和分体式钢圈才可使用(用普通整体式钢圈将会造成安装困难)，这种免充气内胎可用于汽车、摩托车和人力车等任何车辆上。

Claims (4)

1、一种免充气内胎的制造方法，其特征在于：首先将可塑性高分子材料和占其重量0.2-0.8％的发泡剂加入密炼机中混合，在135-145℃条件下制成可发泡的粒料；然后将可发泡的粒料加入低压注塑发泡成型机塑化料筒内，在温度为180-210℃、背压为0.8-1.2Mpa条件下进行塑化，再把塑化好的发泡料熔体储存到储料缸内，根据储料缸的料位显示，当储量达到内胎模具容量的60-80％时，将塑化好的发泡料熔体注进内胎模具中发泡，注射速度为1-5kg/s，注射力为60-100Mpa，锁模力为1-6Mpa，模温为20-40℃；最后冷却2-8分钟后即可成型脱模。

2、根据权利要求1所述的免充气内胎的制造方法，其特征在于：所述的可塑性高分子材料可以是聚丙烯、聚乙烯、聚氨脂或可塑性橡胶。

3、根据权利要求1所述的免充气内胎的制造方法，其特征在于：所述的发泡剂为偶氮二甲酰胺。

4、根据权利要求1所述的免充气内胎的制造方法，其特征在于：在可塑性高分子材料中还可加填充剂如有机硅微球或碳酸钙粉。