CN1328900A

CN1328900A - 多机种混合生产方法

Info

Publication number: CN1328900A
Application number: CN01121486A
Authority: CN
Inventors: 加藤千稔; 飞田正; 中村刚
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 2000-06-12
Filing date: 2001-06-12
Publication date: 2002-01-02
Anticipated expiration: 2021-06-12
Also published as: CN1227131C; GB2363367B; GB2363367A; JP4343404B2; CA2323127A1; JP2001353594A; US6336582B1; CA2323127C; GB0025048D0

Abstract

一种混合生产多个机种的产品的方法,使用具有多个部件组装线、接合台、及加强线的生产设备,该多个部件组装线组装由前零件、前底板、后底板构成的各部件,该接合台对这些部件进行定位焊,组装由机动车用底板构成的产品,该加强线对产品进行加强焊;该方法可提高配置于各部件组装线的焊接机器人的作业率,并可降低对应新机种时的设备投资和缩短时间,提高生产率。针对所有机种使各部件组装线的部件焊接打点数均等化。在加强线进行相对各部件必要的打点数所不足的各部件打点数的焊接。

Description

多机种混合生产方法

本发明涉及一种由同一设备混合生产分别将多个部件焊接接合以进行组装的多个机种的产品例如多个车种的机动车用底板的多机种混合生产方法。

机动车用底板通过焊接接合构成发动机室的前零件、构成车室部底面的前底板、及构成后货箱部底面的后底板组成的3个部件进行组装。

过去，当生产机动车用底板时，在前零件用、前底板用、及后底板用的各部件组装线中，进行构成各部件的多个构成件的所有焊接位置的焊接，组装各部件后，对组装完毕的前零件、前底板、及后底板进行定位焊，组装底板，之后，在加强线对底板的部件间的接合部进行加强焊。

可是，前零件、前底板、及后底板这样的各部件的组装所需焊接位置的数量(打点数)根据机种(车种)的不同而不同。为此，在由各部件组装线对各部件的所有焊接位置进行焊接的现有方法中，当由同一设备混合生产多个车种的机动车用底板时，需要相应于打点数最大的车种的部件设定配置于各部件组装线的焊接机器人的台数。结果，对于各部件的打点数少的车种，焊接机器人的作业率下降，另外，当需要对应各部件的打点数比先前的车种多的新车种时，需要改变各部件组装线，设备投资增加，而且也花费时间，在提高生产率方面存在问题。

本发明就是鉴于以上问题而作出的，其目的在于提供一种生产率良好的多机种混合生产方法，该方法可提高焊接机器人的作业率，并可降低需对应新机种时的设备投资，而且还可缩短时间。

为了解决上述问题，本发明提供一种由同一设备混合生产分别将多个部件焊接接合以进行组装的多个机种的产品方法，该方法在根据每个部件设置的部件组装线焊接接合多个部件构成件，组装各部件，对多个部件进行定位焊后，组装产品，之后，在加强线对产品进行加强焊，其中，针对所有机种使各部件组装线的各部件焊接打点数均等化，在加强线进行相对各部件的必要打点数所不足的各部件打点数的焊接。

按照本发明，由于各部件组装线的各部件的焊接打点数不因机种产生差别，所以，配置于各部件组装线的焊接机器人的作业率不会因机种而下降。而且，当要对应各部件所需打点数比先前的车种多的新车种时，只需改变加强线即可，不需要改变各部件的组装线。另外，由于可在加强线由通用的焊接机器人对多个部件的打点部进行焊接，所以，与在各部件组装线增设焊接机器人的场合相比，焊接机器人的增设台数可较少。为此，可降低需要对应新机种时的设备投资，并可缩短时间。

图1为示出用于实施本发明方法的机动车用底板的生产设备的平面图。

图2为作为图1设备一部分的前零件用组装线的放大平面图。

图3为作为图1设备一部分的前底板用组装线的放大平面图。

图4为作为图1设备一部分的后底板用组装线的放大平面图。

图5为作为图1设备一部分的接合台和加强线的放大平面图。

图6为从图5的箭头VI方向观看到的接合台和加强线的侧面图。

图7(A)为示出由前零件、前底板、及后底板构成的各部件和底板的各车种的必要打点数的图，(B)为各组装线、接合台、及加强线的各车种的焊接打点数的图。

图1示出作为产品的机动车用底板W的生产设备。该生产设备具有前零件W1用组装线1，前底板W2用组装线2，后底板W3用组装线3，对前零件W1、前底板W2、后底板W3进行定位焊以组装底板W的接合台4，及对底板W进行加强焊的加强焊线5。

在前零件W1用的组装线1如图2所示那样，配置第1定位台1a、第1组装台1b、第2定位台1c、及第2组装台1d。在第1定位台1a和第1组装台1b设置可自由往复移动的第1定位台车10，在第1定位台1a将左右的前侧车架W1a、W1a和左右的前车轮罩W1b、W1b定位到第1定位台车10上后，将第1定位台车10移动到第1组装台1b，在该台1b由焊接机器人11焊接接合左右各侧的前侧车架W1a和前轮罩板W1b，组装左右各侧的前纵梁W1c。另外，在第2定位台1c和第2组装台1d设置可自由往复移动的第2定位台车12，在第2定位台1c由1对移载机器人13、13将左右前纵梁W1c、W1c定位在第2定位台车12上，由移载机器人15将放置在载置台14₁、14₂的间隔板W1d和挡泥板下部W1e提起，在两前纵梁W1c、W1c的前端定位间隔板W1d，并通过移载机16将挡泥板下部W1e定位于两前纵梁W1c、W1c的后端，之后，将第2定位台车12移动到第2组装台1d，在该台1d由焊接机器人17焊接接合左右前纵梁W1c、W1c、间隔板W1d、及挡泥板下部W1e，组装前零件W1，由移载机器人18将该前零件W1送出到图外的输送装置。在这里，各定位台车10、12和各移载机器人13、18的机器手可相应于车种自由更换，可在组装线1混合组装多个车种的前零件W1。

在前底板W2用组装线2如图3所示那样设置定位台2a、组装台2b、及加强台2c。在定位台2a和组装台2b设置可自由往复移动的定位台车20，由移载机器人23提起由投入装置21投入的左右侧门框W2a、W2a和放置于载置台22的多个横梁W2b-W2e，在存在于定位台2a的定位台车20上定位这些侧门框W2a和横梁W2b-W2e，之后，将定位台车20移动到组装台2b，在该台2b由焊接机器人24焊接接合侧门框W2a和横梁W2b-W2e。另外，由自行式移载机器人26提起由投入装置25投入的外板构件W2f，在由组装台2b组装车架组件后，将外板构件W2f定位于车架组件上，由焊接机器人24焊接接合外板构件W2f和车架组件，组装前底板W2。然后，由移载机器人26将该前底板W2转移到配置于加强台2c的定位夹具27，在该台2c由焊接机器人28在前底板W2进行加强焊，然后，由移载机器人29将前底板W2送出到图外的输送装置。在这里，定位车台20和各移载机器人23、26、29的机器人手可相应于车种自由更换，另外，定位夹具27由可自由调整该夹具27上的工件保持构件的位置的通用夹具构成，使得可由组装线2混合组装多个车种的前底板W2。

在后底板W3的组装线3，如图4所示，设置第1定位台3a、其前方的组装台3b、第1定位台3a侧方的第2定位台3c、其前方的第2组装台3d、第2组装台3d前方的第3定位台3e、及其前方的第3组装台3f。在第1定位台3a和第1组装台3b设置可自由往复移动的第1定位台车30，由移载机器人321将放置于载置台31的左右侧车架W3a、W3a和前后1对横梁W3b、W3c提起，定位在处于第1定位台3a的第1定位台车30，之后，将第1定位台车30移动到第1组装台3b，在该台3b由焊接机器人331焊接接合侧车架W3a和横梁W3b、W3c，对车架组件进行组装。另外，在第2定位台3c和第2组装台3d设置可自由往复移动的第2定位台车34，由移载机器人322提起放置于载置台351、352的主外板W3d和副外板W3e，在处于第2定位台3c的第2定位台车34上定位主外板W3d和副外板W3e，之后，将第2定位台车34移动到第2组装台3d，在该台3d由焊接机器人332焊接接合主外板W3d和副外板W3e，对外板组件进行组装。另外，在第3定位台3e和第3组装台3f设置可自由往复移动的第3定位台车36，在处于第3定位台3e的第3定位台车36由自行式移载机器人37₁对在第1组装台3b组装的车架组件进行定位，并在车架组件上由移载机器人37₂对在第2组装台3d组装的外板组件进行定位，之后，将第3定位台车36移动到第3组装台3f，在该台3f由焊接机器人38对车架组件和外板组件进行焊接接合，组装后底板W3，由移载机器人39将该后底板W3送出到图外的输送装置。在这里，各定位台车30、34、36和各移载机器人32₁、32₂、37₁、37₂、39的机器人手可相应于车种自由更换，使得可由组装线混合组装多个车种的后底板W3。

接合台4和加强线5的详细内容如图5和图6所示，由输送装置将在上述各组装线1、2、3组装的前零件W1、前底板W2、后底板W3送入到接合台4，由省略了图示的移载机器人以所期望的位置关系在配置于该台4的定位夹具40上对前零件W1、前底板W2、及后底板W3进行定位，并由移载机器人42将放置于载置台41的后外板W4定位于后底板W3的后端，由配置于接合台4左右各侧的前后3台焊接机器人43₁、43₂、43₃对这些前零件W1、前底板W2、后底板W3、及后外板W4进行定位焊，组装底板W。在这里，定位夹具40由可自由调整该夹具40上的工件保持构件的位置的通用夹具构成，使得可在接合台4对多个车种的底板W进行混合组装。

在加强线5，设置与接合台4邻接的始端投入台5a、终端送出台5b、投入台5a与送出台5b之间的多个焊接台5cl-5cn，另外，设置从投入台5a朝送出台5b沿导轨间歇输送的多个台车50。另外，将接合台4的左右各侧的最前位的焊接机器人431和中间焊接机器人432构成为自行式的输送兼用机器人，由这些焊接机器人43₁、43₂将在接合台4组装的底板W输送到投入台5a，定位于台车50上。接着，将台车50依次移动到各焊接台5cl-5cn，由配置于各焊接台5cl-5cn两侧部的焊接机器人51在底板W进行加强焊，之后，在送出台5b由图外的移载机从台车50提起底板W，通过底面下的返回通道52将变空了的台车50返回到投入台5a。在这里，台车50由可自由调整该台车50上的工件保持构件的位置的通用台车构成，使得可由加强线5进行多个车种的底板W的加强焊。

前零件W1、前底板W2、及后底板W3的必要打点数(焊接位置数)根据车种不同而不同，另外，焊接这些部件W1、W2、W3获得底板W的强度所需底板W的必要打点数也随车种不同而不同。图7(A)示出A、B、C、D、E共5个车种的各部件W1、W2、W3的必要打点数和底板W的必要打点数。如图7(A)所示，前底板W2和后底板W3的必要打点数根据车种的不同差别很大，在前底板W2针对B车种和D车种的打点数的差在100以上，在后底板W3针对E车种和A车种的打点数的差也在60以上。当在各部件W1、W2、W3的组装线1、2、3进行各部件W1、W2、W3的所有打点焊接的场合，需要在各组装线1、2、3配置与必要打点数最大的车种的部件对应的台数的焊接机器人，当在前底板W2用组装线2进行D车种的前底板W2的组装时或在后底板W3用的组装线3进行A车种的后底板W3的组装时，焊接机器人的作业率显著下降。

因此，在本实施形式中，由各组装线1、2、3进行为了防止各部件W1、W2、W3在输送途中的变形所需最低限的焊接，如图7(B)所示那样，对全车种使各组装线1、2、3的各部件W1、W2、W3的焊接打点数均等化，由加强线5进行相对各部件W1、W2、W3所需打点数所不足的各部件W1、W2、W3的打点数的焊接。

这样，在各组装线1、2、3，与车种对各部件W1、W2、W3的必要打点数产生的差无关地配置所需最小限的台数的焊接机器人，可提高焊接机器人的作业率。配置于加强线5的焊接机器人的台数需要增加，但由于可由通用的焊接机器人在加强线5进行多个部件W1、W2、W3的焊接，所以，与在各组装线1、2、3相应于打点数最大的车种的部件增设焊接机器人的场合相比，焊接机器人的合计台数可较少。

另外，在需要对应各部件W1、W2、W3的必要打点数比现有车种多的新车种的场合，也可由加强线5吸收打点数的增加，从而不需改变各部件W1、W2、W3的组装线1、2、3。为此，可降低对应新车种时的设备投资，并可缩短时间。

以上说明了在机动车用底板W的多种混合生产应用本发明的实施形式，但本发明也可应用于底板W以外的产品的多机种混合生产。

如以上说明的那样，按照本发明，由于各部件组装线的各部件的焊接打点数不因机种产生差别，所以，配置于各部件组装线的焊接机器人的作业率不会因机种而下降，而且，对应新机种时不需要改变各部件的组装线，可降低设备投资，并缩短时间，大幅度提高生产率。

Claims

1.一种多机种混合生产方法，由同一设备混合生产分别将多个部件焊接接合以进行组装的多个机种的产品，该方法在根据每个部件设置的部件组装线焊接接合多个部件构成件，组装各部件，然后，对多个部件进行定位焊，组装产品，之后，在加强线对产品进行加强焊；其特征在于：针对所有机种使各部件组装线的各部件焊接打点数均等化，在加强线进行相对各部件的必要打点数所不足的各部件打点数的焊接。