CN1228512A - 螺旋叶片式压缩机及使用该压缩机的制冷循环装置 - Google Patents

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Abstract

一种螺旋叶片式压缩机,具有:壳体、设有该壳体内的圆筒状气缸、设在该气缸内的滚子、在气缸与滚子之间沿轴向隔出容积逐渐缩小的压缩室的不等间距的螺旋叶片,通过使气缸和滚子作公转运动使压缩室向其容积缩小的方向移动并进行气体的压缩,其特征在于,还具有设于滚子上、将壳体内压力与压缩室内压力隔离用的至少1个密封构件。本发明可控制作用于滚子上的推力负载,且可得到充分的高低压密封性能。

Description

螺旋叶片式压缩机及使用该压缩机的制冷循环装置
本发明涉及作为譬如空调机的制冷循环装置中的压缩机使用的螺旋叶片式机。
近年来，提出一种螺旋叶片式压缩机。
这种螺旋叶片式压缩机在密封壳体内设置构成压缩机构部的气缸，并使滚子在该气缸内作公转运动。在上述滚子的圆周面或气缸内面设有螺旋状槽，其中容纳着突没自如的螺旋状叶片。
采用这种结构，在上述气缸和滚子以及螺旋状叶片相互间连续形成多个压缩室。在这种状态下，一旦使前述滚子作公转运动，制冷剂就被吸入一端的上述压缩室内，且一边渐渐地向另一端的压缩室输送一边被压缩。
采用这种压缩机可以消除以往的往复式或旋转式压缩机的密封性不良的缺点，可用较简单的结构提高密封性，并进行有效的压缩，同时零件的制造及装配容易。
这种螺旋叶片式压缩机中的高压侧与低压侧之间的密封是在前述滚子与受到该滚子的推力负载的轴承构件之间的滑动面或微小的间隙处进行的。
然而，利用滚子的推力负载进行密封的结构难以保证充分的密封性，而且在发生过大推力负载时有可能将推力滑动面烧伤。采用传统的结构时，作用于滚子上的推力负载不容易控制，故在性能、可靠性方面仍有需解决的问题。
鉴于这一点，本发明的目的在于提供一种能够控制推力负载、且具有充分的密封性能的螺旋叶片式压缩机。
为了解决上述问题，本发明公开以下结构及作用效果，为了便于参照还记载了对应的附图，但并非用于对发明作限定性说明。
(1)(对应图1、图5)一种螺旋叶片式压缩机，具有：壳体、设在该壳体内的圆筒状气缸、设在该气缸内的滚子、在前述气缸与滚子之间沿轴向隔出容积逐渐缩小的压缩室的不等间距的螺旋叶片，通过使前述气缸和滚子作公转运动使前述压缩室向其容积缩小的方向移动并进行气体的压缩，
其特点是，还具有设于前述滚子上、将壳体内压力与压缩室内压力隔离用的至少1个密封构件。
采用上述结构，通过设置将气缸内的高低压进行隔离用的密封构件，可避免发生过大的推力负载，实现可靠的密封，提高性能及可靠性。而且由于采用了密封环，容易调节作用于滚子上的推力负载。
另外，在上述结构中，所谓“设于滚子上”，并不限于直接由滚子支承的场合，也包括支承于与该滚子相向的构件、譬如前述气缸或支承构件上并与该滚子抵接的场合。
(2)(对应图1、图5)在(1)的螺旋叶片式压缩机上，
前述密封构件是，
突没自如地***设在滚子外周面上的环状槽内、通过与该环状槽及气缸抵接而将壳体内压力与压缩室内压力隔离的密封环构件。
采用上述结构，容易使作用于滚子轴向的推力负载均衡。而且结构简单、便于制造(加工成本降低、便于装配)，可提供价廉的压缩机。
(3)(对应图6、图7、图8)在(2)的螺旋叶片式压缩机上，
分别设有多个前述环状槽及***该环状槽内的密封环。
采用上述结构，在使用多个密封环构件的场合，可实现密封环的通用化，便于加工，可降低成本。
不过，多个环状槽及密封环构件最好采用相同的尺寸和材料。
另外，在多个环状槽及密封环状构件中，也可至少设置1个以上尺寸或材质不同的部位。
设置多个密封环构件对于在不同温度或压力等条件下确保密封性极为有效。在这种场合，最好根据各密封环构件所处的位置的各项条件而采用适宜的形状、尺寸和材料，这样有助于提高性能和可靠性。
(4)(对应图6)在(2)的螺旋叶片式压缩机上，
前述滚子具有大直径的凸缘部，
在该凸缘部支承前述密封环。
通过在凸缘部支承前述密封环，可防止弯曲力矩作用于该密封环的截面上。这样，即使在密封环的厚度较薄、材质柔软、即刚性较弱的场合，用该密封环构件也能将较大的压力差密封。因此可提供小型价廉的密封结构。
(5)(对应图7)在(2)的螺旋叶片式压缩机上，
前述滚子由可在前述环状槽的部分分割的主体和盖部构成。
采用上述结构，便于将密封环安装于上述环状槽内。
本发明一实施形态是，在前述滚子主体与盖部之间夹入衬垫，并用螺栓将它们固定。采用这种结构，可以提高分割部的密封性。
本发明另一实施形态是，前述滚子主体和盖部采用相同材料，且根据密封环构件的材料进行氮化处理、镀Ni·P·B等表面处理。采用这种结构，可以使主体与盖部之间的热膨胀系数相等，故即使运转过程中温度上升，也不易发生变形。而且根据密封环的材料来进行表面处理，可提高滑动性和可靠性。
本发明再一实施形态是，使前述主体和盖部中与密封环构件滑动的那一方的材料不同于不与密封环构件滑动的那一方的材料。采用这种结构，只需在与密封环构件滑动的那一方使用与密封环构件之间有良好滑动性的材料。
(6)(对应图8)在(2)的螺旋叶片式压缩机上，
与密封环构件抵接的那部分气缸内周面的内径尺寸不同于该气缸的设有前述螺旋叶片的那部分的内径尺寸。
采用这种结构，可以根据前述螺旋叶片作用于滚子上的推力负载(与密封环构件产生的推力负载方向相反)的大小来设定密封环构件作用于滚子上的推力负载。而且可以使一方的推力负载大于另一方的推力负载，从而将滚子向一个方向推压以稳定其动作。这样可减轻振动和噪音。
本发明一实施形态是，与密封环构件抵接的那部分气缸内周面的内径尺寸大于该气缸的设有前述螺旋叶片的那部分的内径尺寸。
本发明又一实施形态是，与密封环构件抵接的那部分气缸内周面的内径尺寸小于该气缸的设有前述螺旋叶片的那部分的内径尺寸。
采用上述结构，可以根据壳体内是低压还是高压而得到适当的推力负载。
(7)(对应图9、图10、图11)在(2)的螺旋叶片式压缩机上，
分别设有多个前述环状槽及***该环状槽的密封环构件，
在用多个密封环构件隔出的空间部的至少1处以上设有从前述压缩室引导压缩中间压力的压缩中间压力引入路径。
采用上述结构，通过向用密封环构件隔出的空间引导中间压力，可以稳定地控制作用于各密封环构件上的压力差。因此，不仅可稳定密封性，还能提高可靠性。
本发明一实施形态(对应图9)是在滚子上设置前述中间压力引入路径。
又一实施形态(对应图10)是在气缸上设置前述中间压力引入路径。
再一实施形态(对应图11)是在气缸和滚子上都设置前述中间压力引入路径。
采用上述结构，能更加可靠地引导中间压力。
(8)(对应图12)在(1)的螺旋叶片式压缩机上，
前述密封环构件是，
突没自如地***设在气缸内周面上的环状槽内、通过与该环状槽及滚子抵接而将壳体内压力与压缩室内压力进行隔离的密封环构件。
与(2)的发明相反，可以将密封环构件设在气缸上，采用这种结构也能得到同样的效果。
(9)(对应图13)在(8)的螺旋式压缩机上，
前述气缸由可在前述环状槽部分分割的至少2个以上的构件构成。
采用上述结构，容易将密封环构件安装于上述环状槽中。特别是，即使是没有分割部的密封环构件或坚硬材料构成的密封环构件，也很容易安装。
本发明的一实施形态(对应图13)是，在前述2个以上的构件之间夹入衬垫并用螺栓将它们固定。采用这种结构，能够提高分割部的密封性。
本发明的又一实施形态(对应图13)是，使前述2个以上的构件采用相同材料，且根据密封环构件的材料实施氮化处理和镀Ni·P·B等的表面处理。采用上述结构，可以使构件之间的热膨胀系数相等，故即使在运转过程中温度上升，也不易产生变形。而且根据密封环构件的材料进行表面处理，可提高滑动性和可靠性。
本发明的再一实施形态(对应图13)是，使前述2个以上的构件中与密封环构件滑动的那一方的材料不同于不与密封环构件滑动的那一方的材料。采用这种结构，只需在与密封环构件滑动的那一方使用与密封环构件之间有良好滑动性的材料。
(10)(对应图14、15、16)在(8)的螺旋式压缩机上，
用前述气缸端部和支承前述滚子端面的支承构件隔出安装前述密封环构件的环状槽，
前述密封环构件通过与前述支承构件及滚子抵接而将壳体内压力和压缩室内压力隔离。
采用上述结构，密封构件容易安装，且结构简单。
(11)(对应图15)在(1)的螺旋叶片式压缩机上，
前述密封构件
***设在前述滚子端面上的环状槽内，
并在与支承该滚子端面的支承构件之间将壳体内压力与压缩室内压力隔离。
采用上述结构，密封构件容易安装，特别是不必分割滚子或气缸就可安装密封环构件。
在本发明的一实施形态(对应图16)中，前述环状槽也向前述滚子的外周面一侧敞开。
在本发明的又一实施形态(对应图17)中，前述环状槽也向前述滚子的内侧敞开。
采用上述结构，环状槽的加工简单，且可得到充分的密封性能。
(12)(对应图18)在(1)的螺旋叶片式压缩机上，
前述密封构件
***支承前述滚子端面的支承构件上所设的的环状槽内，
并在与该滚子端面之间将壳体内压力与压缩室内压力隔离。
采用上述结构，密封构件容易安装，特别是不必分割滚子或气缸就可安装密封环构件。
(13)(对应图19)在(11)的螺旋叶片式压缩机上，
在前述密封构件上设有从前述压缩室引导压缩中间压力的中间压力引入路径。
采用上述结构，通过在密封构件的背面作用小于排出压力的中间压力气体，可以减轻作用于密封环构件上的气体负载，故能提高装置的可靠性。
(14)(对应图20)在(11)的螺旋叶片式压缩机上，
分别设有多个前述环状槽及***该环状槽内的密封构件，
用多个密封构件隔出的空间部的至少1处以上设有从前述压缩室引导压缩中间压力的中间压力引入路径。
采用上述结构，可以稳定地控制作用于各密封构件上的压力差，可提高密封性和可靠性。
(15)(对应图21)在(12)的螺旋叶片式压缩机上，
在前述密封构件上设有从前述压缩室引导压缩中间压力的中间压力引入路径。
采用上述结构，通过在密封构件的背面作用小于排出压力的中间压力气体，可以减轻作用于密封环上的气体负载，故能提高装置的可靠性。
(16)(对应图22)在(12)的螺旋叶片式压缩机上，
分别设有多个前述环状槽及***该环状槽的密封构件，
用多个密封构件隔出的空间部的至少1处以上设有从前述压缩室引导压缩中间压力的中间压力引入路径。
采用上述结构，可以稳定地控制作用于各密封构件上的压力差，提高密封性和可靠性。
(17)(对应图23)在(1)的螺旋叶片式压缩机上，
前述密封构件具有第1密封环构件和第2密封环构件，
第1密封环构件突没自如地***设在滚子外周面上的环状槽内，并通过与该环状槽及气缸抵接而将高压侧和低压侧隔离，
第2密封环构件***设在前述滚子的端面上的环状槽内，并在与支承该滚子端面的支承构件之间将高压与低压隔离。
采用上述结构，能够更加可靠地密封，且能适当调节推力负载。
在本发明一实施形态(对应图23)中，安装前述第2密封环构件用的环状槽也向前述滚子的外周面敞开。
(18)(对应图24)在(1)的螺旋叶片式压缩机上，
前述密封构件是
在沿圆周方向的一个部位具有分割部、能够扩大直径的密封环构件。
采用上述结构，能够扩大密封环构件的直径以便于安装。
在本发明的一实施形态(对应图25A)中，前述密封环构件的分割部具有相互正交的6个接合面。采用上述结构，至少有3个接合面可始终保持接触，而其余3个接合面即使稍有间隙，也始终能将高压侧与低压侧隔离和密封。而且密封构件为树脂材料，当气缸如金属那样产生不同的热膨胀系数时，可通过前述的其余3个接合面调节尺寸。
在本发明又一实施形态(对应图25B)中，前述密封环构件的分割部具有与该密封环构件的厚度方向平行且以一定角度倾斜的接合面。
在本发明再一实施形态(对应图25C)中，前述密封环构件的分割部具有与该密封环构件的厚度方向平行设置的3处接合面。
在本发明再一实施形态(对应图25D)中，前述密封环构件的分割部具有与该密封环构件的径向平行设置的3处接合面。
在本发明再一实施形态(对应图25E)中，前述密封环构件的分割部具有与该密封环构件的径向平行设置且以一定角度倾斜的接合面。
采用上述结构可以通过简单的接合结构确保密封性。
(19)(对应图24、图25A-E)在(18)的螺旋叶片式压缩机上，
前述分割部具有接合面，
该接合面中至少有1个接合面在该密封环构件随着滚子的公转而从支承该密封环构件的槽中极度外突时也始终位于密封环用槽中。
采用上述结构，至少有1个接合面位于密封环用槽内，故能可靠地密封。
(20)(对应图26、图27)在(1)的螺旋叶片式压缩机上，
前述密封构件具有
密封环构件和
对该密封环构件向外周方向加力的弹簧构件。
采用上述结构，由于前述密封环构件被前述弹簧的弹力向气缸的内周面推压，故能够更加稳定地密封。
在本发明一实施形态(对应图28)中，用在前述密封环构件的内周面上形成的导槽支承前述弹簧构件。
采用上述结构，可以使弹簧构件的弹力均衡地作用于前述密封环构件上。
在本发明的又一实施形态(对应图30)中，前述密封环构件在安装前的外径大于其外径面所抵接的构件的内径。
采用上述结构，密封环构件的外径面对该外径面所抵接的构件(气缸)形成弹性推压，故具有与使用前述弹性构件时相同的效果。
(21)(对应图29、图31)在(1)的螺旋叶片式压缩机上，
前述密封构件是没有分割部的密封环构件，
该密封环构件由
环状主体部、
设在该主体部外周面的环侧环状槽、
及安装在该环侧环状槽上的辅助密封环构件构成。
采用上述结构，能用前述辅助密封环构件有效地防止在密封环外周密封泄漏。
(22)(对应图30、图32)在(1)的螺旋叶片式压缩机上，
前述密封构件是没有分割部的密封环构件，
该密封环构件由
环状主体部、
设在该主体部内周面的环侧环状槽、
及安装在该环侧环状槽上的辅助密封环构件构成。
采用上述结构，能用前述辅助密封环构件有效地防止在密封环内周密封泄漏。
(23)(对应图33)在(1)的螺旋叶片式压缩机上，
前述密封构件是没有分割部的密封环构件，
前述密封环构件
具有向其外周一侧开口的环侧环状槽，该环侧环状槽的截面为U字形或V字形，开口一侧成为高压区。
(24)(对应图33)在(1)的螺旋叶片式压缩机上，
前述密封构件是没有分割部的密封环构件，
前述密封环构件
具有向其内周一侧开口的环侧环状槽，该环侧环状槽的截面为U字形或V字形，开口一侧成为低压区。
在本发明的一实施形态(对应图33、图43)中，在前述环侧环状槽内夹装弹簧构件。采用上述结构，可以通过弹簧构件得到初始密封力，故密封性稳定。
在本发明的又一实施形态(对应图34、图35)中，在前述密封环构件所抵接的构件上设有辅助密封环用槽，在该辅助密封环用槽内安装辅助密封环构件。
(25)(对应图1、图2、图36、图37)在(1)的螺旋叶片式压缩机上，
前述密封构件是
具有外周面、内周面以及夹着它们的平坦面的密封环构件，
前述平坦面如下构成，即与该密封环构件所抵接的构件间滑动的面积小于不滑动的面积。
采用上述上述结构，可以对作用于密封环构件平坦面上的表面压力进行调节。通过这一调节可以将密封性和可靠性控制在最佳程度。
在本发明的一实施形态(对应图36、图37)中，前述平坦面上设有向低压侧敞开的缺口部。
采用上述结构，可利用缺口部调节作用于前述平坦面上的表面压力。而且在与该缺口部的敞开侧相反的一侧，虽然高压作用于全体，但通过设置向低压侧敞开的缺口部，可在滑动面的表面压力上升的同时，使作用于密封环主体上的力也上升。
另外，当推压力不足时，采用上述结构可以简单地提高密封性。
在本发明的又一实施形态(对应图38)中，在前述平坦面上设有向高压侧敞开的缺口部。采用上述结构，可在滑动面的表面压力下降的同时，使作用于密封环主体上的力也下降。
(26)(对应图39)在(12)的螺旋叶片式压缩机上，
***前述滚子端面的环状槽内的密封构件是
在外周面和内周面具有密封构件上环状槽的密封环构件，
在这些密封构件上环状槽内***辅助密封环构件，
且在与密封环的滑动面相反的一面设有引导压缩室内的压缩中间压力的中间压力引入路径。
(27)(对应图40)在(26)的螺旋叶片式压缩机上
在与前述密封环的滑动面相反的一面设有弹簧构件。
采用上述结构，用弹簧构件可得到初始密封压力，故即使是刚刚起动，也能确保有稳定的密封性。
在本发明的一实施形态(对应图41)中，在密封环构件的滑动面上形成不与该密封环的内外周连通的缺口部，且在前述密封环上设置将压缩中间压力引向上述缺口部的中间压力引入路径。
采用上述结构，由于可将中间压力引导到与滑动面相向的缺口部，故在滑动面的表面压力下降的同时可使作用于密封环主体的力也下降。
在本发明的一实施形态(对应图42)中，前述多个密封环构件由
环状的主体部、
设置在该主体部内周面的环侧环状槽、
以及安装在该环侧环状槽中的辅助密封环构件构成。
采用上述结构，可用前述辅助密封环构件有效地防止密封环内周的密封泄漏。
在本发明的又一实施形态(对应图43)中，前述多个密封环构件
具有向其外周开口的环侧环状槽，该环侧环状槽的截面为U字形或V字形，开口一侧成为高压区。
(28)(对应图1、图2)在(1)的螺旋叶片式压缩机上，密封构件的材料使用工程塑料(树脂材料)。
采用上述结构，由于采用工程塑料，便于成形加工，而且可确保弹性及某种程度的刚性，可提供安装性、密封性、滑动性、可靠性俱佳的密封结构。
在本发明的一实施形态(对应图1、图2)中，用PEEK(聚醚酮)作为由工程塑料构成的密封构件材料的主要成分。采用这种结构，刚性高、耐热性强，且摩擦系数小，故适用于施加在密封环上的负载较大的场合，能提高可靠性和密封性。另外还可通过注射模塑成形进行加工，便于制造。
在本发明的一实施形态(对应图1和图2)中，用PTFE或PFA构成的氟化乙烯作为由工程塑料构成的密封构件材料的主要成分。采用上述结构，材料较为柔软，能够服贴地适应各种形状。
在本发明的又一实施形态(对应图1和图2)中，用PI(聚酰亚胺)作为由工程塑料构成的密封构件材料的主要成分。
在本发明的再一实施形态(对应图1和图2)中，用PPS(聚苯撑硫)作为由工程塑料构成的密封构件材料的主要成分。
采用上述结构，可用较为廉价的材料构成密封构件。
(29)(对应图44)在(1)的螺旋叶片式压缩机上，
前述密封构件是密封环构件，
在气缸内的被该密封环构件***的一侧的内径端部施行倒角处理。
采用上述结构，通过倒角处理，在将密封环构件安装后与滚子一同***气缸内时，倒角就成为密封环外周的引导器。因此装配非常方便。
(30)(对应图45)在(1)的螺旋叶片式压缩机上，
前述密封构件是密封环构件，
在该密封环构件的***气缸内的一侧的外径端部施行倒角处理。
采用上述结构，具有与(29)同样的效果。
(31)(对应图51)一种制冷循环装置，使用(1)的螺旋叶片式压缩机，且用于制冷循环的制冷剂是凝结或蒸发压力高于R22的制冷剂。
在使用凝结或蒸发压力高的制冷剂的场合，循环的高压侧与低压侧间的绝对压力差增大。在这种条件下，气缸内的高低压密封性可能恶化，而且作用于滚子上的推力负载也增大。然而本发明通过采用密封材料而提高了密封性，且可调节推力负载，故在使用这种制冷剂的场合格外有效。
在本发明的一实施形态中，用于制冷循环的制冷剂是R32或含有R32的HFC***制冷剂。即，即使使用替代弗利昂的HFC制冷剂，也能得到与(72)相同的结果。
在本发明又一实施形态中，用于制冷循环的HFC***制冷剂是由R410A或R407构成的混合制冷剂。即使使用HFC***混合制冷剂也能得到与(72)同样的效果，特别是R410A与R22相比，其凝结压力或蒸发压力高达1.5倍。在这种条件下采用密封环，对于提高性能及可靠性尤其有效。
对附图的简单说明
图1是本发明第1实施形态的纵剖视图。
图2是上述实施形态的压缩机构部的纵剖视图。
图3是沿图2的Ⅲ-Ⅲ线的横剖视图。
图4是沿图2的Ⅳ-Ⅳ线的横剖视图。
图5是第2实施形态的纵剖视图。
图6是第3实施形态的纵剖视图。
图7是第3实施形态变形例的纵剖视图。
图8是第3实施形态变形例的纵剖视图。
图9是第4实施形态的纵剖视图。
图10是第4实施形态变形例的纵剖视图。
图11是第4实施形态变形例的纵剖视图。
图12是第5实施形态的纵剖视图。
图13是第5实施形态变形例的纵剖视图。
图14是第5实施形态变形例的纵剖视图。
图15是第6实施形态的纵剖视图。
图16是第6实施形态变形例的纵剖视图。
图17是第6实施形态变形例的纵剖视图。
图18是第6实施形态变形例的纵剖视图。
图19是第7实施形态的纵剖视图。
图20是第7实施形态变形例的纵剖视图。
图21是第7实施形态变形例的纵剖视图。
图22是第7实施形态变形例的纵剖视图。
图23是第8实施形态的纵剖视图。
图24是第9实施形态的立体图。
图25A～25E说明第9实施形态，是密封环接合部的立体图。
图26是第10实施形态的立体图。
图27说明第10实施形态，是主要部分的纵剖视图。
图28是第10实施形态主要部分变形例的纵剖视图。
图29是第11实施形态的密封环的立体图。
图30是第11实施形态的密封环的立体图。
图31是第11实施形态安装示例的纵剖视图。
图32是第11实施形态安装示例的纵剖视图。
图33是第11实施形态安装示例的纵剖视图。
图34是第12实施形态的纵剖视图。
图35是第12实施形态变形例的纵剖视图。
图36是第12实施形态变形例的纵剖视图。
图37是第12实施形态变形例的纵剖视图。
图38是第12实施形态变形例的纵剖视图。
图39是第13实施形态的纵剖视图。
图40是第13实施形态变形例的纵剖视图。
图41是第13实施形态变形例的纵剖视图。
图42是第13实施形态变形例的纵剖视图。
图43是第13实施形态变形例的纵剖视图。
图44是第14实施形态的纵剖视图。
图45是第14实施形态变形例的纵剖视图。
图46是第14实施形态变形例的纵剖视图。
图47是第14实施形态变形例的纵剖视图。
图48是第14实施形态变形例的纵剖视图。
图49A和49B说明第14实施形态，是表示压缩机构部的装配工序的纵剖视图和俯视图。
图50说明第14实施形态，是压缩机构部的装配夹具的主视图和俯视图。
图51是第15实施形态的制冷循环装置的结构图。
以下结合附图说明本发明的一实施形态。
(第1实施形态)
图1是第1实施形态的螺旋叶片式压缩机(以下简称“压缩机”)的纵剖视图。
该压缩机具有密封壳体1(下称“壳体”)、设在该壳体1内上部的电动机部2、设在该壳体1内下部且受该电动机部2驱动的压缩机构部3。
本实施形态的压缩机将低压气体通过图中4所示的吸入管吸入壳体1内，用前述压缩机构部3进行压缩，再通过图中5所示的排出管向壳体1外排出。这种压缩机一般称为“壳体内低压式”压缩机。
前述电动机部2由固定在壳体1内面的定子7和在该定子7内旋转的转子8构成。从该转子8向前述压缩机构部3一侧伸出曲轴9，该曲轴9的下端设有曲柄部9a。
另一方面，该压缩机构部3设有旋转自如地支承该曲轴9的主轴承构件10和副轴承构件11。在该主轴承构件10和副轴承构件11之间夹持着圆筒状的气缸12。该气缸12以其上端开口和下端开口分别与前述主轴承构件10的下侧面及副轴承构件11的上侧面抵接、且其中心轴线与前述曲轴9的中心线一致的状态受到支承。
另外，在该气缸12内，圆柱状的滚子14受前述曲轴9的曲柄部9a支承。从而，该滚子14因前述曲轴9受驱动旋转，而在前述气缸12内作偏心旋转。而且在其最大偏心部分，如图所示，其外周面的一部分与前述气缸12的内周面接触。
另外，在该滚子14与前述副轴承构件11之间，夹着对该滚子14的自转进行限制的十字头联轴节(オルダム)机构15。由于该十字头联轴节机构的作用，该滚子14不能自转，而是围绕前述曲轴9的轴线旋转。
另外，在该滚子14的外周部，形成从上方向下方渐渐缩短间距的不等间距的螺旋槽16。在该螺旋槽16内装有同样为不等间距的螺旋叶片17。该螺旋叶片17的外侧面始终弹性地与前述气缸12的内周面抵接，故一旦前述滚子14在气缸12内作偏心旋转，螺旋叶片17就随着这一动作而进出于前述螺旋槽16内。
采用上述结构，就在前述滚子14的外侧通过该气缸12的内周面和前述螺旋叶片17形成横截面为月牙形的压缩室18。该压缩室18由于前述滚子14受到驱动而作偏心旋转，就一边沿圆周方向旋转一边螺旋状地从上往下移动。而且，该压缩室18的容积与前述螺旋叶片17的间距对应，随着向下方的移动而渐渐缩小。这样，就对压缩室18内的气体进行了压缩。
另外，在前述滚子14的下端部，设有隔出气缸12内的高压侧和低压侧用的密封环19。该密封环19突没自如地安装在前述滚子14上所设的密封环用槽20内，无论前述滚子14怎样作偏心旋转，始终与前述气缸的内周面抵接。采用上述结构，由前述螺旋叶片17的下端部和该密封环19的上侧面隔出的压缩室18a的压力最高。
该压缩机是壳体内低压式的，故在前述滚子14的上端一侧设有将壳体1内的低压气体引入前述压缩室18内用的吸入口21。壳体1内的低压气体通过设在前述曲轴9内的低压气体用通路22而被吸入前述吸入口21。而且在前述气缸12的下端一侧，装有从由前述螺旋叶片17和密封环19隔出的最下端的压缩室18a内取出高压气体用的排出管5。
采用这种结构，如下所述，可以一边调节从前述滚子14作用于主轴承构件10或副轴承构件11上的推力负载，一边可靠地将低压侧与高压侧之间进行密封。其效果结合图2详细说明。
图2示意地表示作用于滚子14上的压力状态。
如图所示，压力最高的压缩室18a由前述螺旋叶片17和密封环19隔出。该压缩室18a内的压力作用于前述螺旋叶片17的下侧面及螺旋槽16的上壁，对前述滚子14产生向上的推力负载F1。另一方面，该压缩室18a内的压力又作用于前述密封环19的上侧面及密封环用槽20的下壁，对前述滚子14产生向下的推力负载F2。
由于除了压力最高的压缩室18a以外的压缩室18都是被螺旋叶片17隔出的，故各个压缩室18的上下方向的推力负载都被消除了。从而作为作用于滚子14上的推力负载，只需考虑在前述压力最高的压缩室18a产生的推力负载F1、F2的均衡即可。
在该压缩室18a内，在前述螺旋叶片17一方的压力作用面积与前述密封环19一方的压力作用面积相等的场合，向上的推力负载F1与向下的推力负载F2是均衡的，可以使作用于前述主轴承构件10或副轴承构件11上的推力负载的合力大致为0。
这里设吸入气体的压力、即充满壳体1内的低压气体的压力为Ps，排出气体的压力、即前述压缩室18a内的高压气体的压力为Pd。在这种场合，在前述密封环19的上侧面及环用槽20的底壁有差压ΔP=Pd-Ps向下作用，在前述螺旋叶片17的下侧面及螺旋槽16的上壁也同样有压力ΔP在起作用。
将该差压与压力作用面积相乘后得到的值就成为前述的推力负载F1或F2。
首先来看前述螺旋叶片17一侧的压力作用面积A1及推力负载F1。
图3是沿图2中Ⅲ-Ⅲ线的横截面图。
设气缸12的内径为Da、螺旋槽16的外径为Db，则压力作用面积A1为，
A1=(Da2-Db2)π/4
推力负载F1为，
F1=ΔP·A1=ΔP·(Da2-Db2)π/4
然后来看前述密封环19一侧的压力作用面积A2以及推力负载F2。
图4是沿图2中Ⅳ-Ⅳ线的横截面图。
设密封环19的外径为Dc、密封环用槽20的外径为Dd，则压力作用面积A2为，
A2=(Dc2-Dd2)π/4
推力负载F2为，
F2=ΔP·A2=ΔP·(Dc2-Dd2)π/4
在该第1实施形态中，是使密封环19的外径Dc与气缸12的内径Da相等，使前述密封环用槽20的外径Dd与螺旋槽16的外径Db相等。这样，由于F1=F2，就可以使作用于前述滚子14上的推力负载为0。
如上所述，通过适当地设计前述密封环19的外径及密封环用槽20的尺寸，也可以容易地使F1＞F2，或使F1＜F2，调节推力负载的余地较大。
即，采用上述结构，能可靠地进行低压侧(壳体内压力)和高压侧(压缩室内压力)之间的密封，同时便于调节主轴承构件10或副轴承构件11之间的推力负载。从而，可避免在滚子14上产生过大的推力负载，能可靠地密封。
另外，前述密封环19可以选用适当的材料，最好是采用工程塑料(树脂材料)。采用工程塑料便于密封环19的成形和加工，而且可保证弹性及一定程度的刚性，可提供安装性、密封性、滑动性、可靠性俱佳的密封结构。
另外，在这种场合，通过把PEEK(聚醚酮)作为密封环19的材料的主要成分，可以提供刚性高、耐热性好、磨擦系数小的密封环19。这种材料尤其适用于对密封环19施加较大负载的场合，可提高可靠性和密封性。另外也可通过注射模塑成形进行加工，便于制造。
也可选择PTFE或PFA构成的氟化乙烯树脂作为由工程塑料形成的密封环19的主要成分。这类材料较为柔软，容易服贴地适应各种形状。
另外，也可用PI(聚酰亚胺)或PPS(聚苯撑硫)作为工程塑料构成的密封环29的主要成分。用这类材料可以较便宜地构成密封环19。
(第2实施形态)
图5是第2实施形态的概略结构图。凡与第1实施形态相同的结构要素均用相同符号表示。
第1实施形态是壳体内低压式的螺旋叶片式压缩机，而本实施形态的压缩机则是壳体内高压式的。
即，采用本实施形态的压缩机，低压气体通过图中21所示的吸入管直接吸入前述气缸12内。本实施形态的螺旋叶片17从下方向着上方渐渐地缩短间距，吸入前述气缸12内的低压气体随着压缩室18一同从下方向上方移动而被渐渐压缩。而且，压缩后的高压气体通过设在前述主轴承构件10上的排出口22而向壳体1内排出。另外，在壳体1的上端部安装着将高压气体向壳体1外排出用的排出管23。
在本实施形态中，前述密封环19也是安装在滚子14的下端部。不过，被该密封环19和螺旋叶片17隔出的压缩室18a与前述第1实施形态不同，是低压Ps气氛，而密封环19的下侧则成为高压Pd气氛。从而，在该密封环19上有与该密封环19产生的压力作用面积和差压ΔP=Pd-Ps对应的向上推力负载F2在起作用。通过用前述螺旋叶片17使该推力负载F2与作用于前述滚子14上的向下推力负载F1保持均衡，可以得到与前述第1实施形态同样的效果。
(第3实施形态)
以下结合图6～图8说明第3实施形态。
图6只表示壳体内低压式螺旋叶片式压缩机中的压缩机构部3。
在本实施形态的滚子14的下端部形成大直径的滚子凸缘部31。而且支承前述密封环19用的密封环用槽20的底面与前述滚子凸缘部31的上侧面形成一个平面，这个面成为密封环滑动面32。
采用上述结构，可在前述滚子凸缘部31的上侧面(密封环滑动面32)上支承前述密封环19的外周部分，故弯曲力矩不会作用于该密封环19的截面。
从而能有效地防止密封环19破损，提高可靠性。
另外，图7所示的结构是将前述滚子凸缘部31做成可与前述滚子14(主体)分离的滚子凸缘零件31’。通过使滚子凸缘零件31’与前述滚子14的下侧面接合而隔出前述密封环用槽20。另外，前述滚子凸缘零件31’隔着衬垫等密封构件33而被接合螺栓34固定在前述滚子14的接合部。
在本实施形态中，滚子14(主体)与滚子凸缘零件31’为同样材料，且根据该密封环19的材料性质而在与密封环19之间的滑动面32上进行了氮化处理、和镀Ni·P·B等的表面处理。
采用上述结构，前述密封环19容易装拆。
另外，通过采用适当的材料，可以使滚子14与凸缘零件31’之间的热膨胀系数相等，故即使在运转过程中发生温度上升的情况，也不易发生变形。而且根据密封环19的材料性质进行表面处理，就可以提高滑动性和可靠性。
还有，即使前述滚子凸缘部31与滚子14的材料不同，只要适当地选择前述滚子凸缘零件31’的材料，或是对前述滑动面32进行适当的表面处理即可。
图8所示的结构是在图6所示的结构中，在前述气缸12的下端部形成阶梯部36，以使前述螺旋叶片17滑动的那部分气缸12的内径Da与密封环19滑动的那部分气缸12的内径(=密封环外径Dc)成为Dc＞Da的关系，
采用上述结构，可以根据前述螺旋叶片17作用于滚子14上的推力负载(与密封环19的推力负载方向相反)的大小设定密封环19作用于滚子14上的推力负载。这样可使后者的推力负载大于前者的推力负载，因此可将滚子14推压到副轴承构件11一侧，稳定其动作。就可减轻振动和噪音。
还有，在采用壳体内高压式压缩机时，也可与本实施形态相反，设定成Dc＜Da。
(第4实施形态)
以下结合图9、图10、图11说明第4实施形态。
该第4实施形态涉及设有多个前述密封环的结构，图9、图10、图11所示的结构是在设于前述滚子14上的第1、第2密封环用槽20a、20b内分别安装第1、第2密封环19a、19b。
图9所示的结构是在由前述第1、第2密封环19a、19b隔出的空间里，在前述滚子14内设有从前述压缩室18引导压缩中间压力的中间压力引入通路41。
图10所示的结构则是将中间压力中引入路径设在气缸12上，图11所示的结构则具有前述2种中间压力引入路径41、41’。
采用上述结构，通过将压缩中间压力引入由第1、第2密封环19a、19b隔出的空间里，可以稳定地控制作用于各密封环19a、19b上的压力。因此，可以稳定密封性，同时可提高可靠性。
(第5实施形态)
以下结合图12～图14说明第5实施形态。
本实施形态如图12所示，是在前述气缸12上形成支承前述密封环用的密封环用槽51。
采用上述结构也能得到与第1实施例大致相同的效果。
图13所示的结构是将前述气缸12在前述密封环用槽51处进行上下分割，在气缸12主体上安装零件52，这样来隔出前述密封环用槽51。在前述气缸12的主体与零件52的接合面上夹着衬垫53，并用图中54所示的安装螺栓进行固定。
采用上述结构能得到与图7所示的结构相同的效果。
另外，在图14所示的例子中，前述密封环用槽51由在前述气缸12下端面上形成的环状凹部55和前述副轴承构件11的上侧面隔出。
采用上述结构，与图8所示的结构相同，能有效地防止在前述密封环19上产生弯曲力矩。
(第6实施形态)
以下结合图15～图18说明第6实施形态。
本实施形态是把前述密封环设在前述滚子14与前述副轴承构件11之间的滑动面上。
首先，图15～图17所示的例子是在前述滚子14的下端面设置密封环用槽61，在该密封环用槽61内装入密封环62。
采用上述结构也能可靠地将高压侧(压缩室内压力)与低压侧(壳体内压力)之间密封。
其中图16所示的结构是，前述密封环用槽61向滚子14的外周敞开。这种结构适用于壳体内低压式压缩机，前述密封环62在外周面受到压缩室18a内的高压而被推压到的滚子14上。
另外，在使用壳体内高压式压缩机的场合，如图17所示，前述密封环用槽61向滚子14的内周面敞开。采用这种结构，密封环62在内周面受到壳体1内的高压而被推压到滚子14上。
图18所示的例子是在前述副轴承构件11上设置密封环用槽63，在该密封环用槽63内装入密封环62。采用上述结构也能得到与图15所示的结构相同的效果。
(第7实施形态)
以下结合图19～图22说明第7实施形态。
本实施形态第6实施形态相同，是在前述滚子14的端面上设置密封环62，再在该密封环62的除滑动面以外的面(背面)一侧设置从前述压缩室18引入压缩中间压力的中间压力引入路径71。
图19所示的例子是在图15所示的结构中，将前述中间压力中路径71设置在滚子14上，图21所示的例子则是在图18所示的结构中，将前述中间压力中路径71设置在气缸12及副轴承构件11上。
采用上述结构，由于使小于排出压力的中间压力作用于密封环62的背面一侧，可以减少作用于密封环62上的气体负载，故能提高装置的可靠性。
另外，前述密封环62也可如图20、图22那样分成密封环61a、61b，在这种场合，前述中间压力中路径71就与被该密封环61a、61b隔出的空间部连接。
采用这种结构，可以稳定地控制作用于各密封环61a、61b上的压力差，提高密封性和可靠性。
(第8实施形态)
以下结合图23说明第8实施形态。
本实施形态的密封结构既具有第1实施形态(图1)中的密封环19，又具有第6实施形态(图15)的密封环62。
采用上述结构，可以同时具有第1实施形态和第6实施形态的效果，能可靠地进行密封，同时便于调节推力负载。
其中，支承各密封环19和62的密封环用槽20、61的结构可以适当采用第1～第7实施形态中所举的各种结构。不言而喻，也适用于壳体内高压式的压缩机。
(第9实施形态)
以下结合图24、图25说明第9实施形态。
本实施形态涉及前述密封环19(62)的具体结构。
图24分别立体地表示滚子14和密封环19。其中密封环19的圆周方向一部具有可分开的接合部91。从而，通过将该密封环19的前述接合部91部分进行扩径，可容易地将其安装于前述滚子14的密封环用槽20内。
图25A～E放大地表示密封环19的接合部91的结构。
图25A所示的接合部91a具有由A～F构成的6个接合面，其中标上*符号的A、B、F面具有在压缩机运转过程中始终处于接触状态的密封作用。其余3个接合面则可吸收该密封环19与气缸12之间的热膨胀差，具有一定的间隙，而不是始终保持接触。
采用上述结构，既能有效地吸收热膨胀导致的构件之间的尺寸误差，又能可靠地密封。
图25B所示的接合部91b具有沿该密封环19厚度方向的接合面A，该接合面A相对密封环19的径向倾斜一定角度θ。采用这种结构，可以较长地形成密封部。
图25C所示的接合部91c具有A、B、C三处接合面，这些接合面A、B、C都是沿该密封环19的厚度方向形成，即设置成楔状。采用这种结构，标上*符号的接合面A在运转过程中始终保持接触，能确保密封性。
图25D所示的接合部91d具有A、B、C三处接合面，这些接合面A、B、C都是与该密封环19的径向平行地设置成楔状。采用这种结构，在接合面中，标上*符号的接合面B在运转过程中始终保持接触，能确保密封性。
图25E所示的接合部91e具有沿该密封环19的径向设置的接合面A，该接合面相对密封环19的厚度方向倾斜一定角度θ。采用这种结构，可以较长地形成密封部。
(第10实施形态)
以下结合图26、27、28说明第10实施形态。
本实施形态是在密封环19的内侧设置将该密封环向径向外侧加力用的弹簧构件101。
图26是立体地表示滚子14、密封坏19以及弹簧构件101的立体图。前述弹簧构件101形成C字形，将其一边沿径向压缩一边***前述密封环19的内周面。
另外，前述密封环19具有前述接合部91，可一边在该接合部91扩径一边将其安装于前述密封环用槽20内。
图27是表示密封环19、密封环用槽20及弹簧构件101的位置关系的纵剖视图。
采用上述结构，前述密封环19由于前述弹簧构件101的弹力而被推压到气缸12的内周面，故具有更稳定的密封效果。
另外，图28所示的例子是在前述密封环19的内周面上，在该密封环19厚度方向的中间位置设置支承前述弹簧构件101用的导槽102。
采用上述结构，可使弹簧构件101的弹力均衡地作用于前述密封环19上。
(第11实施形态)
以下结合图29～图32说明第11实施形态。
图29是在不设分割部的密封环19上沿其外周面设置环状槽111，在该环状槽111内安装第1辅助密封环112。
图30是在不设分割部的密封环19上沿其内周面设置环状槽113，并在该环状槽113内安装第2辅助密封环114。
图31和图32则表示将如此构成的密封环19实际***在滚子14上形成的密封环用槽20和61后的状态。
采用上述结构，因密封环19上不设分割部，故可有效地防止密封泄漏。而且通过辅助密封环112和114还可进一步提高密封性。
图33所示的结构是将前述环状槽111做成截面为U字形或V字形的，并在该环状槽内***弹簧构件115。
另外，在本实施形态中，可以根据壳体内高压式或壳体内低压式的压缩机适当地选择前述环状槽111和113的开口方向，以便调节作用于该密封环19上的压力。
(第12实施形态)
以下结合图34～图38说明第12实施形态。
在本实施形态中，前述辅助密封环112和113不是安装在密封环19上，而是设于密封环19所抵接的滚子14或气缸12上。
图34是将辅助密封环112支承在气缸12上开设的支承槽121内，图35是将辅助密封环114支承在滚子14上开设的支承槽122内，
采用上述结构，也可得到与前述第11实施形态相同的效果。另外，在本例中，最好根据壳体内低压式或高压式压缩机，使与设置辅助密封环112和114的面相反一侧的面成为高压区。
图36～图38是在图34所示的结构中，在前述密封环19的与前述滚子凸缘部31上侧面之间的滑动面上分别设置调节滑动面积用的缺口部124a～124c。
采用上述结构，可以调节作用于密封环19的滑动面上的表面压力，这样就可以对密封性和可靠性作最佳控制。
(第13实施形态)
以下结合图39～图43说明第13实施形态。
本实施形态是在第7实施形态(图19)的结构中，使密封环62具有第11实施形态中说明的辅助密封环112和114。
即，如图39所示，密封环62装入设置在滚子14下端面的密封环用槽61内。在该密封环62的外周面和内周面分别设置辅助密封环112和114。而且前述中间压力引入路径71将压缩方向中间部的压缩室18与前述密封环用槽61连通。
上述结构与第7实施形态同样，容易调节作用于密封环61上的压力，能可靠地密封。
图40是在前述密封环用槽61内安装将该密封环61向副轴承构件11推压用的弹簧构件131。采用上述结构，由于可以对密封环62施加初始压力，故即使是刚刚开始运转，也具有稳定的密封性。
另外，图41的结构是在与前述密封环的滑动面相向的面上设置缺口部132，并在该缺口部132设置引导中间压力用的细孔133。
采用上述结构，可以降低施加在滑动面上的表面压力，同时降低作用于密封环62上的压力。
图42所示的结构是在图20(第7实施形态)的结构中，分别在第1、第2密封环62a、62b上设置辅助密封环114，图43所示的结构则是安装弹簧构件135来取代辅助密封环114。
(第14实施形态)
以下结合图44-图48说明第14实施形态。
本实施形态是提高具有本发明特征的螺旋叶片式压缩机的装配性。
即，在前述压缩机构部3的装配工序中，首先在滚子14上安装密封环19，然后***气缸12内。在本实施形态中，为了顺利地进行该***，在前述密封环19或前述气缸12的边缘部分形成倒角141a～141d。
图44是在气缸12的内周面的边缘形成倒角141a，图45是在密封环19上形成倒角141b，图46则是在气缸12和密封环19上都形成倒角141a和141b。
另外，也可不设倒角，而是设置图47所示的锥形部142。还可如图48那样形成阶梯部143。
在用经过上述加工的密封环19或气缸12装配压缩机构部3时，只要如图49那样进行即可。
图49A表示密封环19即将与滚子14一同***气缸12内前的状态。如图49B所示，在前述密封环19上设有接合部91，图示接合部91为自然状态，可沿圆周方向变位。
从而，在进行上述的***时，将前述密封环19用多个夹具146向轴心方向推压，一边使之缩小直径，一边将其***气缸12内。
这时，即使密封环19的直径未充分缩小，前述倒角141b也能对其形成良好的导向作用，故不会产生***误差。
另外，缩小前述密封环19直径用的夹具也可以采用图50中用147表示的那种。这种夹具147设有可驱动的一对销子部147a和147b，通过使该销子部147a和147b分别与设于前述密封环19的接合部91的卡合孔148a和148b卡合，能够将该接合部91压缩。
(第15实施形态)
图51表示将本实施形态的螺旋叶片式压缩机作为压缩机使用的制冷循环装置的结构示例。
本实施形态的制冷循环装置的工作制冷剂使用凝结或蒸发压力高于R22的HFC***制冷剂R32、R410A或R407。
在使用这类凝结或蒸发压力高的制冷剂时，循环的高压侧和低压侧的绝对压力差很大。在这种条件下，气缸内高低压的密封性会恶化，而且作用于滚子上的推力负载也会增大。
然而在使用本发明的压缩机时，由于采用了前述的密封环19和62，可提高密封性能，且容易调节推力负载，故对使用这类制冷剂的场合尤为有效。
尤其是R410A，其凝结或蒸发压力高达R22的1.5倍。在这种条件下采用密封环19和62是提高性能和可靠性的特别有效的手段。
不言而喻，本发明并不限于上述第1～第15实施形态，还可以在不脱离发明宗旨的范围内作种种变形。

Claims (31)

1．一种螺旋叶片式压缩机，具有：壳体、设在该壳体内的圆筒状气缸、设在该气缸内的滚子、在所述气缸与滚子之间沿轴向隔出容积逐渐缩小的压缩室的不等间距的螺旋叶片，通过使所述气缸和滚子作公转运动使所述压缩室向其容积缩小的方向移动并进行气体的压缩，
其特征在于，还具有设于所述滚子上、将壳体内压力与压缩室内压力隔离用的至少1个密封构件。
2．根据权利要求1所述的螺旋叶片式压缩机，其特征在于，
所述密封构件是，
突没自如地***设在滚子外周面上的环状槽内、通过与该环状槽及气缸抵接而将壳体内压力与压缩室内压力隔离的密封环构件。
3．根据权利要求2所述的螺旋叶片式压缩机，其特征在于，
分别设有多个所述环状槽及***该环状槽内的密封环。
4．根据权利要求2所述的螺旋叶片式压缩机，其特征在于，
所述滚子具有大直径的凸缘部，
在该凸缘部支承所述密封环。
5．根据权利要求2所述的螺旋叶片式压缩机，其特征在于，
所述滚子由可在所述环状槽的部分分割的主体和盖部构成。
6．根据权利要求2所述的螺旋叶片式压缩机，其特征在于，
与密封环构件抵接的那部分气缸内周面的内径尺寸不同于该气缸的设有所述螺旋叶片的那部分的内径尺寸。
7．根据权利要求2所述的螺旋叶片式压缩机，其特征在于，
分别设有多个所述环状槽及***该环状槽的密封环构件，
在用多个密封环构件隔出的空间部的至少1处以上设有从所述压缩室引导压缩中间压力的压缩中间压力引入路径。
8．根据权利要求1所述的螺旋叶片式压缩机，其特征在于，
所述密封环构件是，
突没自如地***设在气缸内周面上的环状槽内、通过与该环状槽及滚子抵接而将壳体内压力与压缩室内压力进行隔离的密封环构件。
9．根据权利要求8所述的螺旋式压缩机，其特征在于，
所述气缸由可在所述环状槽部分分割的至少2个以上的构件构成。
10．根据权利要求8所述的螺旋式压缩机，其特征在于，
用所述气缸的端部和支承所述滚子的端面的支承构件隔出安装所述密封环构件的环状槽，
所述密封环构件通过与所述支承构件及滚子抵接而将壳体内压力和压缩室内压力隔离。
11．根据权利要求1所述的螺旋叶片式压缩机，其特征在于，
所述密封构件
***设在所述滚子端面上的环状槽内，
并在与支承该滚子端面的支承构件之间将壳体内压力与压缩室内压力隔离。
12．根据权利要求1所述的螺旋叶片式压缩机，其特征在于，
所述密封构件
***支承所述滚子端面的支承构件上所设的的环状槽，
并在与该滚子端面之间将壳体内压力与压缩室内压力隔离。
13．根据权利要求11所述的螺旋叶片式压缩机，其特征在于，
在所述密封构件上设有从所述压缩室引导压缩中间压力的中间压力引入路径。
14．根据权利要求11所述的螺旋叶片式压缩机，其特征在于，
分别设有多个所述环状槽及***该环状槽内的密封构件，
用多个密封构件隔出的空间部的至少1处以上设有从所述压缩室引导压缩中间压力的中间压力引入路径。
15．根据权利要求12所述的螺旋叶片式压缩机，其特征在于，
在所述密封构件上设有从所述压缩室引导压缩中间压力的中间压力引入路径。
16．根据权利要求12所述的螺旋叶片式压缩机，其特征在于，
分别设有多个所述环状槽及***该环状槽的密封构件，
用多个密封构件隔出的空间部的至少1处以上设有从所述压缩室引导压缩中间压力的中间压力引入路径。
17．根据权利要求1所述的螺旋叶片式压缩机，其特征在于，
所述密封构件具有第1密封环构件和第2密封环构件，
第1密封环构件突没自如地***设在滚子外周面上的环状槽内，并通过与该环状槽及气缸抵接而将高压侧和低压侧隔离，
第2密封环构件***设在所述滚子的端面上的环状槽，并在与支承该滚子端面的支承构件之间将高压与低压隔离。
18．根据权利要求1所述的螺旋叶片式压缩机，其特征在于，
所述密封构件是
在沿圆周方向的一个部位具有分割部、能够扩大直径的密封环构件。
19．根据权利要求18所述的螺旋叶片式压缩机，其特征在于，
所述接合面中至少有1个接合面在该密封环构件随着滚子的公转而从支承该密封环的槽中极度突出时也始终位于密封环用槽中。
20．根据权利要求1所述的螺旋叶片式压缩机，其特征在于，
所述密封构件具有
密封环构件和
对该密封环构件向外周方向加力的弹簧构件。
21．根据权利要求1所述的螺旋叶片式压缩机，其特征在于，
所述密封构件是密封环构件，
该密封环构件由
环状主体部、
设在该主体部外周面的环侧环状槽、
及安装在该环侧环状槽上的辅助密封环构件构成。
22．根据权利要求1所述的螺旋叶片式压缩机，其特征在于，
所述密封构件是密封环构件，
该密封环构件由
环状主体部、
设在该主体部内周面的环侧环状槽、
及安装在该环侧环状槽上的辅助密封环构件构成。
23．根据权利要求1所述的螺旋叶片式压缩机，其特征在于，
所述密封构件是密封环构件，
所述密封环构件
具有向其外周一侧开口的环侧环状槽，该环侧环状槽的截面为U字形或V字形，开口一侧成为高压区。
24．根据权利要求1所述的螺旋叶片式压缩机，其特征在于，
所述密封构件是密封环构件，
该密封环构件
具有向其内周一侧开口的环侧环状槽，该环侧环状槽的截面为U字形或V字形，开口一侧成为低压区。
25．根据权利要求1所述的螺旋叶片式压缩机，其特征在于，
所述密封构件是
具有外周面、内周面以及夹着它们的平坦面的密封环构件，
所述平坦面如下构成，即与该密封环构件所抵接的构件间滑动的面积小于不滑动的面积。
26．根据权利要求12所述的螺旋叶片式压缩机，其特征在于，
***所述滚子端面的环状槽内的密封构件是
在外周面和内周面具有密封构件上环状槽的密封环构件，
在这些密封构件上环状槽内***辅助密封环构件，
且在与密封环的滑动面相反的一面设有引导压缩室内的压缩中间压力的中间压力引入路径。
27．根据权利要求26所述的螺旋叶片式压缩机，其特征在于，
在与所述密封环的滑动面相反的一面设有弹簧构件。
28．根据权利要求1所述的螺旋叶片式压缩机，其特征在于，
密封构件的材料使用工程塑料(树脂材料)。
29．根据权利要求1所述的螺旋叶片式压缩机，其特征在于，
所述密封构件是密封环构件，
在气缸内的被该密封环构件***的一侧的内径端部施行倒角处理。
30．根据权利要求1所述的螺旋叶片式压缩机，其特征在于，
所述密封构件是密封环构件，
在该密封环构件的***气缸内的一侧的外径端部施行倒角处理。
31．一种制冷循环装置，使用权利要求1所述的螺旋叶片式压缩机，其特征在于，
用于制冷循环的制冷剂是凝结或蒸发压力高于R22的制冷剂。
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