CN1218900A - 一种直流钢包精炼炉 - Google Patents

Abstract

一种直流钢包精炼炉具有加热和氩气保护气氛的钢包精炼装置。本发明采用中心开孔的石墨电极,通入氩气形成氩弧加热或其它种类的气体电弧,有利于钢液精炼和净化。本发明的底部电极为可分离的结构,包括前导电电极,导电接触装置,和可移动的后导电电极装置,前电极镶于包衬内,导电接触装置固定在包外壳,后电极固定在钢包基座,利用液压和弹簧推动后电极压紧导电接触装置的导电体,本发明结构简单,运行可靠,效率高,升温快。

Description

一种直流钢包精炼炉

本发明为钢液精炼过程，具有加热和保护气氛的钢包精炼装置。

近几十年来，炉外精炼技术已经成为炼钢技术发展的重要环节，将促进扩大钢的品种，提高质量，增加产量，在发展全连铸过程中发挥重要作用。

炉外精炼过程加热，已成为炼钢过程的重要环节，其加热方式主要有三相交流电弧钢包加热，双顶部电极的直流电弧钢包加热等。三相交流电弧钢包加热技术，由于三相石墨电极极心园存在，钢包直径小，则电极与包衬的间距较小，电弧偏弧等，造成包衬温度分布不均，存在热区和冷区，电弧辐射作用等，则钢包衬使用寿命低，一般寿命约30～40炉次。因此，三相交流电弧加热技术的主要技术问题，单位输入功率偏低，热效率低，钢液升温速度慢一般为1.5～3℃/min，且必须选择优质电极和优质耐火材料等。

直流电弧加热技术是采用双顶部电极，极心间距较小，仍是限制提高单位输入功率水平的重要因素。为了提高输入功率和炉衬使用寿命，采用椭园钢包的双顶部电极加热方式。该加热仍为钢液表面加热，加热效率低，钢液沿高度温度分布不均匀，必须依靠底吹氩技术改善钢液温度分布。直流电弧加热的最佳方式是采用顶部和底部电极的形式。由于钢包精炼炉经常移动位置，钢包更换频繁，运转周期短，为钢包精炼炉设置底部电极造成极大的困难，因此，限制了直流钢包炉的发展。

德国专利DE3817379，名为“APPARATUS FOR THERMAL TREATMENT OFA METALLC MELT”“金属溶液的热量传递装置”，即直流钢包精炼炉的加热装置，它提供具有一个顶部电极和钢包两侧安装了底部电极的钢包精炼炉，电极为可分离式，而电极接触方式分为两种形式，一侧为安装在钢包壁的石墨接触板与可移动的石墨接触板相对压紧连接，另一侧接触装置为石墨棒与导电槽内充满石墨粉接触连接构成完正的底电极。该装置两侧电极采用不同的连接方式，因此，其结构复杂，电极接触部分均为石墨材料，由于通电后接触部分产生高温，石墨电极极易造成氧化和机械损失，石墨粉槽为开口形式，极易混入杂质，增加电阻而引起附加的电能损失，因此，石墨接触板和石墨粉成为易损件。由于采用水平推动一侧的导电接触板，易造成钢包位移，因此，必须选用第二种软接触装置，从而造成底部电极结构复杂，应用很不方便，故该装置在工业中尚未见到应用实例。

直流电弧钢包精炼炉，在工业应用中，采用双顶部电极，由于加热效率低，钢液温差大，则难以扩大应用。

水冷金属等离子体加热技术，广泛用于冶金工业的连铸中间包过程的温度控制，虽然，在钢包精炼炉也得以应用，由于高功率水冷金属电极的使用寿命短，以及底部电极装置的技术困难，也限制该技术的发展。

本发明目的是提供一种直流氩弧钢包精炼炉，采用有中心孔的石墨顶部电极，底部电极为可分离的型式，利用液压和弹簧装置将分离的底电极的两个部分与电极接触装置连接和分离，顶部电极氩弧使钢包炉上空向形成保护钢液的惰性或还原气氛，底部电极具有接触电阻小，温升小，允许较大的电流密度，运行安全、灵活、稳定、可靠，使用寿命长，分离和连接电极操作简便，稳定，准确。采用对称的电源连线，消除偏弧现象。应用底部电极可提高单位输入功率水平，提高钢液升温速度和加热效率，提高钢液精炼质量，提高包衬寿命。同时，可降低石墨电极消耗，降低精炼炉的运行费用，很好地适应快节奏加热和节能的要求，尤其适应转炉车间内转炉和连铸过程中的钢液精炼的要求。

本发明技术方案示于图1，包括精炼钢包(5)，包盖(19)，顶部有贯通中心孔的石墨电极(20)，底部电极装置(2)、(3)，精炼钢包耐火材料衬(6)，浇注水口(16)，底部吹氩装置(17)，钢包壳(5)，钢包耳轴支承架(4)，钢包底(18)，钢包底座(1)。顶部石墨电极(20)为中心开孔，可通入氩气，氮气，一氧化碳，二氧化碳气体，底部电极为可分离式，包括前导电电极装置(3)，导电接触装置(10)和后导电电极装置(2)；前导电电极包括前电极(7)，固定连接部件(9)，绝缘部件(8)。导电接触装置见图(4)，包括导电接触基座(27)，导电接触部件(28)，固定连接部件(26)，后导电电极包括后电极(11)，电极把持器(13)，绝缘部件(15)，弹簧装置(12)，液压装置(14)。前导电电极嵌镶在钢包衬(6)内，导电接触装置固定在钢包壳外壁(5)，后导电电极固定在钢包座(1)，底部电极设置两个以上，对称布置；底部电极放在钢包底部，可设一根底电极。利用弹簧和液压装置推动后导电电极移动和压紧导电装置，从而将前导电电极与后导电电极连接成为一体，与电源连接为一极。两个对称的底部电极，并联连接电源。

本发明图4,5导电接触部件(28)，固定连接部件(26)，导电接触基座(27)，它们和导电接触部件制成整体的冷却器(30)，冷却器冷却剂进出管(29)，采用气冷，水冷或气水混合冷却，材料为铜，铬铜，铬锆铜，紫铜，钢或石墨，可采用单一材质或采用复合材质，如紫铜和铬铬锆铜，紫铜和黄铜，钢和紫铜，以及铜和石墨的复合材料。

本发明图8后导电电极装置中的后电极为卡式夹持器装置，包括后电极的卡式夹持器(32)，连杆(35)，支点(36)，楔板(37)，滚轮(39)，弹簧(38)，液压装置(33)。还有钢包壳(5)，前电极(3)，导电接触装置(10)。利用弹簧装置(38)和液压装置(33)，通过连杆、支点、楔板和滚轮控制卡式把持器移动，夹紧或放松导电接触装置，卡式夹持器相应处于工作状态和准备状态。准备状态时卡式夹紧把持器内表面的间距大于导电接触部件的尺寸，即卡式把持器内表面与导电接触部件外表面间距大于15mm，在钢包座设置导向定位装置。

本发明图11设置2个导电接触装置，其固定在两侧的对称位置，位于钢包下方的同一水平面，导电接触柱体的接触表面垂直向下，后导电电极装置固定在钢包底座相对应的位置，后导电电极端面垂直向上与导电接触装置的导电接触柱体为同轴位置，当钢包定位后，利用后导电电极的弹簧和液压装置推动后电极压紧导电接触装置。

本发明图2前电极(7)的金属电极板簇为栅形的前导电电极板(22)连接栅形板的底板(21)，导电接触法兰盘(24)。图3是在栅型板基础上，在平行电极板的垂直方向增加平行板簇，构成网状电极极板(22)，再向极板间隔内充填耐火材料(23)，压制成型，构成金属与耐火材料的复合电极。

本发明图3为前导电电极与导电接触装置，包括前电极(7)，固定连接导电部件(9)为柱体，其法兰盘(25)，绝缘套(8)，导电接触装置(10)。

本发明后导电电极与导电接触装置紧密连接的弹簧压力≥10MPa/m²，相应的液压装置施加压力≥10MPa/m²，后电极端部为水冷却器，导电接触装置为气体冷却器，工作状态下的导电接触面的工作温度≤300℃，导电接触装置和后导电电极可用不同材质的材料，如导电接触装置为紫铜，后导电电极为铬锆铜，或者导电接触装置为石墨材料，后导电电极为铬铜，亦可调换导电接触装置和后导电电极材料。

本发明前导电电极的金属材料为钢质，包括低炭钢，不锈钢，耐热钢，电极形状为棒状，板状，管状，棒的直径3～30mm，板厚0.5～30mm，管直径15～500mm，壁厚0.5～30mm；钢质导电部件以一定间距布置，板间距或棒间距为1～60mm，管间距为10～150mm，可并行分布或套管分布，构成钢电极的棒、板和管簇，用钢板连接棒、板和管簇的一端构成前电极的连接端，在钢的棒、板和管簇之间充填耐火材料，压制成型为钢和耐火材料复合的前导电电极。其中用的耐火材料为氧化镁，氧化铝，氧化铝-石墨，氧化镁-石墨，氧化铝-氧化铬-石墨，以及碳化硅等，耐火材料中的石墨含量≥18％。前导电电极的固定连接导电部件材质为钢，铜，紫铜，铬铜，石墨等，亦可制成气体冷却器，它连接着前导电电极和导电接触装置，采用法兰连接，焊接，亦可将固定导电连接部件与导电接触装置制成整体，将其与前电极连接构成前导电电极装置和导电接触装置的组合体。

本发明示于图5和图1，前导电电极装置(3)置于钢包衬(6)内和钢包耳轴支承架的底部，包括前导电电极(7)，固定连接导电部件(9)，绝缘部件(8)，导电接触装置(10)，等，导电接触部件(28)为柱体，后电电极装置(2)置于钢包座(1)的钢包支承座内，包括后导电电极(11)，电极把持器(13)，绝缘部件(15)，压紧的弹簧装置(12)，利用钢包和钢液自重及压紧弹簧间的压力，保证后电极和导电接触装置间的紧密接触。

本发明图6为前导电电极与导电接触装置的装配，包括前电极(7)，固定连接导电部件(9)，绝缘部件(8)，导电接触装置(10)固定连接导电部件(9)和导电接触装置为冷却器，用气冷或水冷却，其结构为喷射冷却方式(31)，还有冷却介质的进出管，连接固定孔(26)。

本发明图7前电极(3)，导电接触装置(10)为柱体，后导电电极为环形电极套(34)，内设2～4块导电弧形环块(32)，液压装置(33)的介质进出管利用液压和弹簧装置将弧形环块夹紧或放松。弧形环块的形状与导电接触柱体接触良好，其中环形电极套为铸钢或铸铜件，导电弧形环块为铸铜件，电极套和环块均为水冷却器。环形电极套内壁与导电接触装置的柱体表面间保留≥15mm间距，钢包定位后，水平移动后导电电极套，***导电电极接触装置的导电接触柱体，再利用弹簧或液压装置推动环形电极套内的导电弧形环块，以夹紧导电接触柱体。

本发明图13顶部电极为水冷金属电极和石墨电极复合电极，其上部为冷却的金属电极包括中心管(40)，冷却器(41)连接部件(42)下部为石墨电极(43)，两个部分电极的中心孔是贯通的，水冷金属电极的冷却器可冷却电极的外表面和中心孔内表面，可降低石墨电极的工作温度，减少氧化损失，减少电极消耗，提高使用寿命。

本发明的有中心孔的石墨电极加热技术，为直流钢包精炼炉控制炉内气氛的方法，向石墨电极的中心孔通入氩气，通电后形成稳定的氩弧，它是压缩电弧，直径小而电流密度大，弧温高，可在熔炼上空间造成氩气气氛，其炉气中的氮，氧，氢分压很小，有利于钢液的精炼，降低钢中的氮、氧、氢含量，硫含量及相应非金属夹杂物，故可生产高质量钢，纯净度极高的钢。采用单电极加热技术，可采用高功率电弧加热，配合采用泡沫渣技术，提高加热效率，使钢液温升速度超过4℃/min，极大地缩短钢液加热升温和精炼时间。该技术可用大气条件下的加热，同时，可利用低真空泵的抽气***如采用水环泵或水蒸汽喷射泵配合石墨氩弧加热技术，可采用一个工位，即加热和真空处理同时进行，极大地减少了炉处精炼的非作业时间，缩短了精炼时间。这样，即可达到真空精炼的要求，简化设备，降低真空***的密封要求，简化工艺，降低运行费用，又可提高产量，提高质量，生产高纯净钢。本发明向石墨电极中心孔通入氩气或其它气体，包括一氧化碳，二氧化碳，氮气，以及氩、氮，氮-水蒸汽，氧-氩等混合气体，以造成不同的精炼气氛，使钢包炉内形成惰性气体或还原气氛及其它气氛。

本发明与背景技术相比，具有结构简单，导电接触面的接触电阻小，允许电流密度大，电效率和热效率高，使用寿命长等特点；使用材料为金属，因此，允许压紧电极的强度大，便于采用具有冷却的导电接触装置，可使用高功率的加热电源，提高钢液的升温速度；本发明可以用于超高功率电炉或转炉和连铸的生产线的精炼过程加热，实现全连铸生产，提高生产率。本发明采用侧壁对称设置底部电极，尤其在钢包的侧下方设置的导电接触装置为短柱体，后电极固定在钢包座，采用接触夹紧导电块和连杆传动构件的组合的后导电电极，其结构简单，操作简便，夹持稳定，强度大，从而增加底部电极的实用性。

本发明的导电接触均采用金属构件的接触，允许其上施加较大的压力，保证较小的接触电阻，对比文献所采用的石墨电极间的接触主要是石墨制品平面间的接触或者是石墨电极与石墨粒间的软连接，由于石墨材料电阻大于金属，且石墨制品间接触电阻大，故石墨制品的连接件的总电阻大，则接触面的工作温度高，因此，允许的电流密度较小，使用寿命短。本发明的接触装置和后电极端部均采用冷却，则降低接触面的温度，减少损耗，提高电效率和热效率，延长其使用寿命。

本发明的接触装置采用有效的接触方式，以增加其压紧强度和压力，尽量增加接触面积，以减小接触电阻。本发明采用液压和弹簧的复合结构，气氛的方法，向石墨电极的中心孔通入氩气，通电后形成稳定的氩弧，它以保证压紧接触面积的压力调节，稳定地进行的电极接触连接，对比文献中所采用的结构是一根电极采用纯气动方式压紧，另一根电极采用纯弹簧压紧，由于压力强度小，其接触电阻大，难以实现力的平衡，会造成钢包位移，因此，操作难以稳定。

本发明还采用接触夹紧导电块与连杆传动构件的组合结构的后导电电极，具有结构简单，紧凑，后电极移位较小，径向夹紧导电接触柱体，接触稳定、可靠，克服了沿电极轴向移动挤压的连接结构的技术难题，可保证钢包无位移的连接电极的操作。

本发明采用的前导电电极选用的金属与耐火材料的复合电极，其电阻小，含炭低，优于对比文献采用的石墨电极，因而，提高了电效率，加热效率，且易于更换和维修。

本发明采用中心孔石墨电极或水冷金属电极与石墨电极的复合电极加热，向石墨电极孔通入氩气，形成氩弧和氩气氛，故有利于钢液精炼，降低钢液的氮和氧量，同时，由于采用高功率电弧加热，提高钢液温升速度，缩短加热时间，亦有利于提高钢的质量，降低能耗。本发明采用氩保护可以代替真空处理，钢的质量与真空处理相当，投资和运行费用远低于真空处理的精炼。

本发明附图1为直流钢包精炼炉装置的前视图，该图表示该装置的顶电极和底电极***结构，精炼钢包，包盖及底部电极结构。图2为底部电极的前导电电极的金属和耐火材料复合电极的剖面图，表示其栅型和网状的底电极结构。图3为底电极的前导电电极与导电接触装置的装配剖面图。图4，图5为导电电极的导电接触装置的前视图，表示两种形式的导电接触装置图，导电接触部件为凸形和凹形结构，表示其气体和水冷却器的结构。图6为前导电电极装置和导电接触装置的装孔的剖面图。图7为后电极的环形电极套的结构前视图和顶视图，图中表示前电极装置和导电电极装置的装配剖面，以及后电极的环形电极套与导电接触柱间的配合关系。图8表示为后电极的卡式夹持器装置图，以及卡式夹持器与导电接触装置，装配关系。图9分别在钢包耳轴支承架和钢包底座的钢包支承座设置的底电极装置的前视图的剖面图。图10为底部电极装置设在钢包底部的前视图。图11为钢包两侧设置前电极和导电接触装置，后导电电极装置固定钢包座，后电极端面向上的底电极装置的前视图和局部剖面图。图12为钢包两侧的卡式夹持器的后导电电极的底电极的装配的前视图，图13为顶部电极的水冷金属电极和石墨电极的复合电极的前视图。

本发明直流钢包精炼炉加热装置，采用一根充入氩气的有中心孔的石墨顶电极，两个以上的底部电极，可保证电弧稳定，高电流密度，防止偏弧，提高加热效率；石墨电极的中心孔，通入氩气，产生压缩电弧，其电流密度大、弧直径小，弧温高，故采用本发明可提高单位输入功率≥180KVA/t，从而提高加热效率和钢液升温速度，氩弧保护加热可克服钢包精炼炉在大气条件下加热及低真空下加热的技术问题，即可保证钢的纯净度，防止大气条件下电弧加热的吸气增加钢中气体和夹杂物，又可以避免真空条件加热密封的技术困难。氩气保护可使钢中氧、氢、氮含量低的纯净钢，提高合金的回收率。

本发明与单臂三相交流电弧加热技术相比，本发明具有更高的单位功率的加热电流和供电，加热升温速度更快，加热效率高。本技术具有设备结构简单、运经费用低，钢包衬使用寿命高的特点。

本发明容量40吨的钢包精炼炉，单位功率容量≥180KVA/t，变压器功率为8MVA，电流达40000安培，拟定选用双底部电极结构置于钢包侧，接近钢包耐火材料底部上表面，每个底电极的前电极端面积为0.16～0.2m²，钢板高400mm，厚5mm，钢板间距30mm，垂直交叉等距排列形成网状钢板电极，底部焊接钢板400×400mm²，板厚10～20mm的导电底板，固定连接部件为300×300×150mm3，导电接触装置的接触导电柱体300×300mm²，钢包底电极位置开孔为410×410mm²，开孔处用高铝质耐火材料绝缘套管内孔300×300mm²，外形边长400×400mm，前电极固定连接部件、绝缘套管和导电接触装置均制成连接法兰，用螺栓固定在钢包壳上，后端导电电极凹形端面400×400mm²，长度150～300mm，相邻段为直径φ560mm电极，把持器为卡式结构连接电源，采用液压和弹簧复合卡紧结构，后导电电极装置是整体移动式，后导电电极和把持器为水冷却装置，直接与导电铜管连接。导电接触装置为风冷冷却器，冷却介质为压缩空气，压力为0.4～0.6MPa，导电接触装置与后电极端面间的接触是采用液压和弹簧压力0.6～1.2MPa形成。

本发明容量40吨钢包炉的有中心孔的石墨电极的允许电流密度为≥0.4A/mm²，则40000A的电流选择的石墨电极直径为350～400mm，中心开孔为φ15～60mm，通入的氩气气体流量为0.05～1m3/kA，压力0.1～0.8MPa，以稳定电弧选择气体流量的中下限，造成熔炼上空间的惰性气氛的气体流量选上限。

本发明容量为20吨的直流钢包炉，变压器功率为5MVA，电流25000A，电压150-200V，有中心孔的水冷金属电极与石墨电极的复合电极为顶电极；选用双底电极结构置于钢包侧面，每只底电极的前电极端面积为0.09m2，钢管最大直径φ300mm，厚5mm，钢管间距20mm，依次改变钢管直径至直最小直径φ60mm，套管式排列，套管间隙内充填氧化铝-石墨耐火材料充压成型，套管族一端用φ300mm钢板焊接，固定连接部件为直径300mm，长50～100mm的园柱体，导电接触装置的导电接触柱体为园柱体，直径为φ300mm，凸出的长度为100～200mm，导电接触装置与固定连接部件采用热挤压连接为一体，依靠接触装置的法兰与绝缘套管的法兰与钢包壳固定，每只后导电电极为2块弧形接触夹紧导电块和连杆传动的组合结构，其弧度保证与导电接触体表面紧密接触，其每只导电块的导电表面面积内表面为100×50mm～100×100mm，厚度为50～80mm，后电极的导电块的移动和夹紧是依靠液压传动压力为0.6～1.2MPa压紧，减压后依靠弹簧松开导电块，后者的导电块与导电接触装置的最大直径位置的间距为30～100mm。其有中心孔的水冷金属电极与石墨电极的复合电极的直径为φ250～300mm，中心孔为15～30mm，通入的氩气气体流量为0.10～0.5m³/kA，压力0.1～0.6MPa。

本发明图12为底部电极结构，该底电极的后电极为卡式夹持器装置，包括两个底部电极布置在钢包两侧，包括前电极(3)，导电接触装置(10)，后电极夹持器(32)，连杆(35)，支点(36)，楔板(37)，滚轮(39)，弹簧(38)，液压装置(33)，钢包壳(5)。

本发明实施方案图9，前导电电极装置(3)置于钢包侧壁和钢包耳轴支承架(4)的底部，泡括前电极(7)，固定连接导电部件(9)，绝缘部件(8)，导电接触装置(10)的导电接触部件置于钢包耳轴的支承架(4)的下端，端面为导电接触面；后导电电极装置(2)置于钢包座(1)的钢包支承座的端面，端面为后电极(11)的导电端面，后导电电极装置(2)包括后电极(11)，绝缘部件，弹簧装置(12)，电极把持器。

本发明图10底部电极装置设置钢包底部，前导电电极装置(3)嵌镶於钢包底部耐火材料衬内，前电极(7)，绝缘部件(8)，固定连接导电部件(9)，导电接触装置(10)。固定在钢包底部钢壳(5)，将后导电电极装置(2)置于钢包底座，与包底的导电接触部件相对应的位置，安装后电极(11)，弹簧装置(12)，利用钢包和钢液重量与弹簧装置配合，将导电接触部件压紧后电极，亦可采用导电接触柱体和后电极的卡式夹持方式压紧。

本发明实施方案图11，底部电极前导电电极(7)、(8)、(9)，和导电接触装置(10)放在钢包两侧耐火材料衬和固定在钢包外壁，后电极(11)固定在钢包底座与导电接触装置的对应装置，导电接触装置的导电接触面垂直向下，而后电极(11)的端面垂直向上，钢包定位后，移动后电极压紧导电接触装置。

本发明实施方案图13顶部电极，为水冷金属电极(40)、(41)(42)与石墨电极(41)的复合电极，水冷金属电极和石墨电极直径相同，依靠螺纹连接，其石墨电极和水冷金属电极中心孔贯通的可通入气体，石墨电极长度为≥50mm，水冷金属电极的冷却器可冷却电极外表面和中心孔内表面，以便降低石墨电极的工作温度和获得较好的电特性，降低电耗，提高石墨电极的使用寿命。

本发明的底部电极，可用于直流电弧钢包炉，石墨直流氩弧的钢包精炼炉，亦用于水冷金属等离子体钢包精炼炉。该底部电极的结构亦可用于中间包的加热装置。

Claims (7)

1．一种直流钢包精炼炉，其特征在于包括钢包、包盖、顶部电极、底部电极装置、内衬、底部吹氩装置；顶部电极为有中心孔的石墨电极，底部电极装置为可分离的结构，包括图(1)的前导电电极(3)，导电接触装置(10)，后导电电极(2)，前导电电极包括前电极(7)，固定导电连接部件(9)，绝缘部件(8)；导电接触装置包括导电接触部件(28)，导电接触底座(27)，固定连接部件(26)；后导电电极包括后电极(11)，电极把持器(13)，绝缘部件(15)，弹簧装置(12)，液压装置(14)；前导电电极嵌镶在钢包衬(6)内，导电接触装置(10)固定在钢包壳(5)外壁，后导电电极固定在钢包座，底部电极为两个以上，对称布置。

2．根据权利要求1所述直流钢包精炼炉，其特征在于导电接触装置图(4)，包括导电接触部件(28)为柱体，导电接触底座(27)，固定连接部件(26)；将导电接触装置制成整体冷却器，采用气冷、水冷、或气、水混合冷却，材料为铜，铬铜，铬锆铜，紫铜，钢或石墨，可用单一材质或复合材质。

3．根据权利要求1,2所述直流钢包精炼炉，其特征在于后导电电极装置中的后电极为卡式夹持器图(8)，包括后电极的卡式夹持器的导电块(32)，连杆(35)，支点(36)，楔板(37)，滚轮(39)，弹簧(38)，液压装置(33)，利用弹簧装置和液压装置，通过连杆、支点、调节夹持器导电块间距的楔块和滚轮，以控制卡式夹持器的导电块的间距，夹紧或放松导电接触装置，当处于准备状态时，导电块内表面与导电接触部件外表面间距大于15mm，钢包座设导向定位装置。

4．根据权利要求1所述的直流钢包精炼炉，其特征在于2个导电接触装置固定在钢包两侧的对称位置，位于钢包下方的同一水平面，导电接触柱体的接触表面垂直向下，后导电电极装置固定在钢包底座相对应的位置，后导电电极端面垂直向上与导电接触装置的导电接触柱体具有同轴位置，当钢包定位后，利用后导电电极的弹簧和液压装置推动后电极压紧导电接触装置。

5．根据权利要求1所述直流钢包精炼炉，其特征在于导电接触装置(10)为柱体，后电极(11)为环状电极套(34)，套内附设2～4块径向移动的导电的弧形环块(32)，环状电极套内壁与导电接触装置的柱体表面间保留≥15mm间距，钢包定位后，水平移动后导电电极套，***导电电极接触装置的导电接触柱体，再利用弹簧或液压装置推动环状电极套内壁的导电的弧形环块夹紧导电接触柱体。

6．根据权利要求1所述直流钢包精炼炉，其特征在于顶部电极为水冷金属导电极和石墨电极的复合电极，其上部为水冷却的金属电极，下部为石墨电极，两个部分电极中心孔是贯通的。

7．权利要求1所述直流钢包精炼炉控制炉内气氛的方法，其特征在于顶部电极(20)的中心孔，通入氩气，氮气，一氧化碳气体，二氧化碳气体，使钢包炉内形成惰性气氛或还原性气氛。

Images