CN1183476A - 一种炼钢工艺方法 - Google Patents

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周久乐
周波
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Abstract

本发明公开了一种电炉－转炉双联分步炼钢新工艺,废钢、废生铁、生铁、废钢屑、废铁屑、渣铁和其它含铁原料均可投入现有的一般功率电炉、高功率电炉或者其他任何先进的电冶金炉中进行熔化,熔融金属在1450—1500℃时进行脱硅、脱硫,并保持适当还原性气氛,然后将熔融的铁水、钢水或半钢倒入转炉中进行脱碳、升温、脱磷。

Description

一种炼钢工艺方法
本发明涉及炼钢工艺方法技术领域。
现有技术炼钢工艺方法中的电炉炼钢工艺，其传统的工艺路线为熔化——氧化——还原，“老三期”式的一步炼钢法，电耗很高，国内甚至达到600度/吨左右，比较好的车间，电耗也在520度/吨以上，此外，这种工艺对原料的适应范围也比较小。
近十几年来，各国在电炉工艺技术方面有了重大的进展，包括：高功率电炉、直流电弧炉、电炉用氧、油-氧/煤-氧喷枪、废钢预热、底吹惰性气体搅拌、电炉-炉外精炼双联等等，这些技术使得电炉的冶炼周期明显缩短，电耗有大幅度降低。例如，日、美、法等国的报道，容量为54-130吨的直流电弧炉，电耗可降低到380-433度/吨，电极消耗1.1-1.7公斤/吨，钢铁料消耗约1100公斤/吨左右，这里包括了有的结合采用辅助燃料喷枪，有的结合废钢预热技术，也有配合LF精炼炉等情况，相应氧气消耗：25-30标米/吨，冶炼周期(出钢-出钢)为46.2-62.5分。
提供一份对比文献，登载于1996第1期《国际冶金设备和技术》上的《小钢厂和直流电弧炉的新发展》
本发明的目的是提供一种通过电炉和转炉双联，将炼钢过程置于不同的反应器内，实现低能耗、低渣量和低成本的分步炼钢工艺方法。
本发明的技术方案是：
通过电炉和转炉双联，将炼钢过程置于不同的反应器内，电炉中的熔融金属在1450℃-1500℃时进行脱硅、脱硫，并保持适当还原性气氛，然后将熔融的铁水、钢水或半钢倒入转炉中进行脱碳、升温、脱磷，从而实现低能耗、低渣量、低成本。
具体技术工艺路线如下：废钢、废生铁、生铁、废钢屑、废铁屑、渣铁和其它含铁原料均可投入一般功率电炉、高功率电炉、超高功率电炉、直流电弧炉以及其他可用于金属熔化的电炉乃至感应炉中熔化，电炉中的熔融金属在1450℃-1500℃时进行脱硅、脱硫，并保持适当还原性气氛，从而得到在成分和温度上适合转炉精炼处理的熔融铁水、钢水或半钢，将熔融的铁水、钢水或半钢倒入转炉中进行脱碳、升温、脱磷，由此可以实现分步炼钢少渣操作。
在多数原料和钢种条件下，转炉脱碳过程中产生的含铁炉渣可以全部返回电炉，代替石灰完成深度脱硫，同时还回收渣中带有的相当数量氧化铁中的铁和单质铁，具体地说，只要终渣含磷富集量低于3.5％，即可将转炉精炼产生的含铁炉渣返回电炉。
通过上述流程，最终可以经济地达到冶炼、钢种所要求的目标，可大幅度降低铁耗、电源，提高产量，扩大电炉原料适应范围，最终可在保证品种、质量的前提条件下，大幅度降低生产成本。
本发明的优点和积极效果是(其中数据为采用普通电炉的试验数据)：
1、本炼钢方法可以利用废钢、废生铁、生铁、废钢屑、废铁屑、渣铁和其它含铁原料，原料适应性强，有利于根据当地资源情况选择廉价原料，降低废钢原料成本；
2、可以用于各种中低碳钢种和中低碳的高合金钢，特别是含铬不锈钢的冶炼；
3、可使现有电炉的生产率水平和产量提高1-2倍(包括高功率电炉)，最高可达3倍，有利于大幅度降低固定成本；
4、由于转炉可以利用电炉的物理热，多吃废钢，综合电耗可比现行电炉降低20-35％，作为实施例，在不用外加能源和废钢预热的情况下，在普通功率电炉中熔化可使综合电耗降低到350度/吨，最低可降至270度/吨；
5、氧气利用率高，单耗低，与现行电炉吹氧相比，氧的利用率提高50％以上；
6、本炼钢方法在多数原料和钢种条件下，将转炉精炼产生的氧化渣返回电炉利用，可代替石灰造渣、成渣快，脱硫效果显著，可以冶炼超低硫钢种，同时能将转炉渣中的金属铁和氧化铁中的铁回收，可以大幅度降低钢铁料消耗，最低可降至1040公斤/吨以下(在将汤道、注余、和其他浇注废钢回收的情况下)，比现行工艺降低60-150公斤/吨；
7、冶炼周期短，出钢-出钢时间可缩短至45分钟以内；
8、电极消耗可比同类型电炉降低50％，炉衬寿命则可延长一倍以上；
9、终渣量降低50％。
下面结合具体实施例对本发明做进一步说明(均为重量百分比)：
实施例一；三相交流电炉和转炉配合
电炉公称容量：20吨
变压器功率：9000KVA
转炉公称容量：12吨
冶炼钢种：普碳钢
电炉装料(吨)：
   废钢    废钢铁屑    生铁(含废生铁)
    10      10            5
配料成分：
   C％  Si％  Mn％  P％    S％
   2.5  0.8   0.4   0.05   0.12
渣料：80公斤/吨  转炉渣
成分：
CaO％  SiO％  MgO％  MnO％  Al2O3％ FeO％  Fe％
42.5    14     7      1       1        25     8
熔化时间：55分
熔化温度：1450℃
熔清成分：
  C％  Si％  Mn％  P％  S％
  2.5  0.3   0.04  0.04 0.02
转炉装料：熔融半钢25吨
          废钢    8吨
吹炼时间：11分
实施例一的技术指标如下：
1、综合电耗：350度/吨
2、金属消耗：1040公斤/吨
3、电极消耗：3公斤/吨
4、氧气：45立方米/吨
5、石灰：42公斤/吨
实施例二：直流电弧炉和转炉配合
电炉公称容量：10吨
变压器功率：6000KVA
配料制度：    废钢铁屑  7吨
              渣钢      2吨
              废生铁    3吨
              废钢      8吨
熔化时间：55分
转炉公称容量：12吨
其他参照实施例一。
消耗指标：
1、电耗：400度/吨
2、电极消耗：1公斤/吨
3、其他参照实施例一。

Claims (2)

1、一种炼钢工艺方法，其特征在于废钢、废生铁、生铁、废钢屑、废铁屑、渣铁和其它含铁原料均可投入一般功率电炉、高功率电炉、超高功率电炉、直流电弧炉以及其他可用于金属熔化的电炉乃至感应炉中熔化，电炉中的熔融金属在1450℃-1500℃时进行脱硅、脱硫，并保持适当还原性气氛，从而得到在成分和温度上适合转炉精炼处理的熔融铁水、钢水或半钢，将熔融的铁水、钢水或半钢倒入转炉中进行脱碳、升温、脱磷，由此可以实现分步炼钢少渣操作。
2、根据权利要求1所述的一种炼钢工艺方法，其特征在于只要终渣含磷富集量低于3.5％，即可将转炉精炼产生的氧化渣返回电炉，代替石灰使电炉完成深度脱硫，同时回收渣中带有的相当数量氧化铁中的铁和单质铁。
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