CN118182023A - 一种静音轮胎及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及轮胎生产技术领域，尤其涉及一种静音轮胎及其制备方法。静音轮胎包括轮胎本体和环状的无纺布隔音垫，所述轮胎本体内壁周向设有内衬层，所述内衬层的内壁设有若干凹槽，所述凹槽内设有魔术贴；所述无纺布隔音垫包括径向依次贴合的第一环形层、第一波纹层和第二环形层，所述第一环形层的外壁是能够与所述魔术贴粘接的毛绒面。本发明提供的静音轮胎，能够在不破坏无纺布静音垫的情况下快速将无纺布静音垫与轮胎的内衬层粘合或者剥离，降低了静音轮胎的维修成本，提高了维修效率和降噪效果。

Description

一种静音轮胎及其制备方法

技术领域

本发明涉及轮胎生产技术领域，尤其涉及一种静音轮胎及其制备方法。

背景技术

胎噪是车辆高速行驶时由轮胎与路面摩擦产生的噪音，为了降低胎噪，现有解决方法为在轮胎的内侧壁贴合一层静音海绵，通常情况下静音海绵条朝向轮胎内壁的一侧通过粘合剂平整地粘连于轮胎内侧壁上，而粘贴有静音海绵的轮胎通常也被称为静音轮胎。

现有技术中，静音海绵通过粘合剂贴合在轮胎内壁上，当轮胎在使用过程中遇到钉刺等意外情况发生漏气需要补胎时，需要先将静音海绵从轮胎内壁上剥离，然后对漏气处进行修补，由于静音海绵是直接通过粘合剂粘贴在轮胎的内壁上，因此需要先将静音海绵从轮胎内壁上完全剥离，耗费时间长，并且在剥离的过程中静音海绵会遭到破坏无法继续使用，在轮胎修补完成后需要在轮胎内壁重新涂覆粘合剂并粘接新的静音海绵，大幅度降低了维修效率，增加了维修成本。

申请号为202321553776.7的专利公开了一种静音轮胎，该静音轮胎通过自修复层来粘合静音件，自修复层同时具备粘合静音件以及自动修复漏气孔的功能，在轮胎遇到扎刺等情况时，自修复层能够自动封堵漏气孔，不需要剥离破坏静音件，增加了静音件的使用寿命。但是上述技术方案中，自修复层仅对孔径较小的漏气孔自修补效果好，当遇到较大的漏气孔时，仍然需要将静音件剥离，进行传统的补胎操作，自修复型的粘合剂并不能完全解决静音轮胎维修效率低，维修成本高的问题。此外，上述技术方案中采用了现有技术中常用的静音海绵类多孔吸声材料作为静音件，多孔吸声材料的内孔孔径较为单一，其消音的频带较窄，降噪效果较弱。

因此，亟需提供一种静音轮胎，能够在不破坏静音件的情况下快速将静音件与轮胎内壁粘合或者剥离，从而提高维修效率，降低轮胎的维修成本，通过结构设计，使静音轮胎的静音件具有多级孔隙结构，提高降噪效果。

发明内容

为解决上述技术问题至少之一，本发明提供了一种静音轮胎，包括轮胎本体和环状的无纺布隔音垫，所述轮胎本体内壁周向设有内衬层，所述内衬层的内壁设有若干凹槽，所述凹槽内设有魔术贴；所述无纺布隔音垫包括径向依次贴合的第一环形层、第一波纹层和第二环形层，所述第一环形层的外壁是能够与所述魔术贴粘接的毛绒面。

优选的，所述轮胎本体包括环形的胎面，所述胎面的轴向两端设有胎侧，所述胎侧的子口处设有胎圈，所述胎面的内壁设有所述内衬层；所述第一环形层、第一波纹层和第二环形层均为熔融纤维无纺布。

优选的，所述第一波纹层上均匀设有第二连通孔，其波谷与所述第二环形层的外壁贴合形成第一消音区，波峰与所述第一环形层的内壁贴合形成第二消音区，所述第一波纹层与所述第一环形层的贴合处设有第一连通孔，与所述第二环形层的贴合处设有第三连通孔，所述第一连通孔、第二连通孔和第三连通孔的孔径依次减小，所述无纺布隔音垫的轴向两端分别设有封端层。

优选的，所述凹槽沿所述内衬层的周向延伸，并沿所述内衬层的轴向等距排列；所述第一消音区沿所述第二环形层的周向延伸形成环状，并沿所述第二环形层的轴向等距排列，所述第二消音区沿所述第一环形层的周向延伸形成环状，并沿所述第一环形层的轴向等距排列。

优选的，所述凹槽沿所述内衬层的轴向延伸，并沿所述内衬层的周向等距排列；所述第一消音区沿所述第二环形层的轴向延伸，并沿所述第二环形层的周向等距排列，所述第二消音区沿所述第一环形层的轴向延伸，并沿所述第一环形层的周向等距排列。

优选的，所述无纺布隔音垫还包括第三环形层、第二波纹层和第四环形层，所述第二波纹层与所述第一波纹层镜像设置，其波谷与所述第四环形层的外壁贴合形成第三消音区，波峰与所述第三环形层的内壁贴合形成第四消音区，所述第三环形层的外壁与所述第二环形层的内壁贴合，所述第三连通孔贯穿所述第三环形层和所述第二波纹层的贴合处，连通所述第三消音区，所述第二波纹层上均匀设有第四连通孔，所述第二波纹层与所述第四环形层的贴合处设有第五连通孔，所述第三连通孔、第四连通孔和第五连通孔的孔径依次减小。

本发明提供了一种静音轮胎的制备方法，包括以下步骤：

步骤S100.制备轮胎本体：基于轮胎制造工艺实现轮胎本体的制作，在轮胎本体和内衬层热压成型时在内衬层的内壁压出凹槽，通过粘合剂将魔术贴粘合在凹槽内；

步骤S200.制备无纺布隔音垫，具体包括以下步骤：

步骤S210.制备复合层：将第一环形层、第一波纹层和第二环形层平铺在热压模具中，通过热压工艺将第一环形层的内壁与第一波纹层的波峰以及第二环形层的外壁与第一波纹层的波谷热压粘合在一起，第一波纹层选用网孔无纺布，其网孔即为第二连通孔；在第一环形层与第一波纹层的粘合处打孔，形成第一连通孔，在第二环形层与第一波纹层的粘合处打孔，形成第三连通孔；

步骤S220.制备复合无纺布：将第一环形层的外壁打磨成毛绒面，获得复合无纺布；

步骤S230.将复合无纺布裁切成与内衬层周长一致的长条状，然后通过粘合剂将其粘合成圆环，最后在圆环的轴向两端粘合封端层，获得无纺布隔音垫；

步骤S300.装配：将所述无纺布隔音垫放入轮胎本体内，使第一环形层的毛绒面与内衬层上的魔术贴粘合在一起，获得静音轮胎。

优选的，步骤S210中的热压模具包括固定设置的下压板，所述下压板的上方依次设有波峰模具、波谷模具、上压板和上冲孔器，下方设有下冲孔器，所述下压板、波峰模具、波谷模具和上压板内部均设有电热丝，所述下压板上设有下导向孔，所述上压板上设有上导向孔，所述波峰模具包括第一连接杆，所述第一连接杆一侧沿长度方向等距设有若干向上凸起的第一梯形台，所述第一梯形台上竖直设有与所述上导向孔相应的第一通孔，所述波谷模具包括第二连接杆，所述第二连接杆一侧沿长度方向等距设有若干向下凸起的第二梯形台，所述第二梯形台上设有与所述下导向孔相应的第二通孔，所述第一梯形台和第二梯形台交错设置。

优选的，所述上冲孔器包括上冲压板，所述上冲压板的下端面设有与所述上导向孔相应的空心圆柱形上冲孔刀，内部设有与所述上冲孔刀连通的上空腔，所述下冲孔器包括下冲压板，所述下冲压板的上端面设有与所述下导向孔相应的空心圆柱形下冲孔刀，内部设有与所述下冲孔刀连通的下空腔，所述上空腔和下空腔分别外接抽真空装置，所述上冲压板和下冲压板分别连接冲压驱动机构，所述上压板连接压合驱动机构。

本发明提供了一种静音轮胎的制备方法，包括以下步骤：

步骤S100.制备轮胎本体：基于轮胎制造工艺实现轮胎本体的制作，在轮胎本体和内衬层热压成型时在内衬层的内壁压出凹槽，通过粘合剂将魔术贴粘合在凹槽内；

步骤S200.制备无纺布隔音垫，具体包括以下步骤：

步骤S210.制备第一复合层：将第一环形层、第一波纹层和第二环形层平铺在热压模具中，通过热压工艺将第一环形层的内壁与第一波纹层的波峰以及第二环形层的外壁与第一波纹层的波谷热压粘合在一起，第一波纹层选用网孔无纺布，其网孔即为第二连通孔；在第一环形层与第一波纹层的粘合处打孔，形成第一连通孔，在第二环形层与第一波纹层的粘合处打孔，形成第三连通孔的上半部；

步骤S220.制备第二复合层：将第三环形层、第二波纹层和第四环形层平铺在热压模具中，通过热压工艺将第三环形层的内壁与第二波纹层的波峰以及第四环形层的外壁与第二波纹层的波谷热压粘合在一起，第二波纹层选用网孔无纺布，其网孔即为第四连通孔；在第三环形层与第二波纹层的粘合处打孔，形成第三连通孔的下半部，在第四环形层与第二波纹层的粘合处打孔，形成第五连通孔；

步骤S230.制备复合无纺布：通过粘合剂将第三环形层的外壁与第二环形层的内壁粘合，使第一复合层与第二复合层紧密贴合，然后将第一环形层的外壁打磨成毛绒面，获得复合无纺布；

步骤S240.将复合无纺布裁切成与内衬层周长一致的长条状，然后通过粘合剂将其粘合成圆环，最后在圆环的轴向两端粘合封端层，获得无纺布隔音垫；

步骤S300.装配：将所述无纺布隔音垫放入轮胎本体内，使第一环形层的毛绒面与内衬层上的魔术贴粘合在一起，获得静音轮胎。

与现有技术相比，本发明具有如下有益技术效果：

1. 在轮胎的内衬层设置若干凹槽，将魔术贴通过粘合剂粘接固定在凹槽内，在无纺布隔音垫的外环壁上设置毛绒面，毛绒面与魔术贴相配合，使无纺布隔音垫可拆卸的粘接在内衬层的内壁上，极大的提高了无纺布隔音垫与内衬层的粘合或者剥离效率，从而提高了装配和维修效率；

2.无纺布隔音垫由低成本的无纺布为主体材质，并且无纺布隔音垫在与魔术贴剥离和粘贴时结构不会被破坏，能够重复使用无需更换，因此降低了生产成本及使用维修成本；

3. 无纺布隔音垫采用多层复合结构，设置了第一环形层、第一波纹层和第二环形层,由于第一波纹层呈现波纹状起伏的状态，因此能够分别与第一环形层和第二环形层形成若干封闭的第一消音区和第二消音区，轮胎产生的噪音在第一消音区和第二消音区之间形成径向弹跳式往复折射吸收结构，极大的提高了噪音吸收效果；此外在无纺布隔音垫上设置了孔径依次减小的第一连通孔、第二连通孔和第三连通孔，拓宽了无纺布隔音垫的消音频带，进一步提高降噪效果；

4.无纺布隔音垫的多层复合结构可以叠加，在第一环形层、第一波纹层和第二环形层之外设置第三环形层、第二波纹层和第四环形层， 第三环形层、第二波纹层和第四环形层形成的第三消音区和第四消音区，能够与第一消音区和第二消音区协同作用，倍数增加了噪音的折射次数，同时孔径依次减小的第四连通孔和第五连通孔进一步拓宽了无纺布隔音垫的消音频带，大幅度提高了吸音效果；

5.无纺布隔音垫采用热压模具加工成型，热压模具的下压板、波峰模具、波谷模具、上压板、上冲孔器和下冲孔器能够将第一波纹层热压出波纹状结构，并且将第一环形层和第二环形层与第一波纹层热压粘合在一起后直接进行冲孔，粘合牢固且成型效率高；

综上所述，本发明提供的静音轮胎，能够在不破坏无纺布静音垫的情况下快速将无纺布静音垫与轮胎的内衬层粘合或者剥离，降低了静音轮胎的维修成本，提高了维修效率和降噪效果。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图；

图2为实施例3中静音轮胎的结构示意图；

图3为图2中A的局部放大图；

图4为实施例3中静音轮胎的立体***图；

图5为图4中轮胎本体的***图；

图6为图4中无纺布隔音垫的***图；

图7为实施例5中静音轮胎的结构示意图；

图8为图7中B的局部放大图；

图9为实施例4中静音轮胎的立体***图；

图10为图9中轮胎本体的***图；

图11为图9中无纺布隔音垫的***图；

图12为实施例4中静音轮胎的结构示意图；

图13为图12中C的局部放大图；

图14为初始状态下热压模具的结构示意图；

图15为最终状态下热压模具的结构示意图；

图16为热压模具的立体***图。

附图标记说明：

1、轮胎本体，11、胎面，12、胎侧，13、胎圈，14、内衬层，15、凹槽，16、魔术贴，2、无纺布隔音垫，21、第一环形层，22、第一波纹层，23、第二环形层，24、封端层，25、第三环形层，26、第二波纹层，27、第四环形层，10、第一消音区，20、第二消音区，30、第一连通孔，40、第二连通孔，50、第三连通孔，60、第三消音区，70、第四消音区，80、第四连通孔，90、第五连通孔，100、下压板，101、下导向孔，200、波峰模具，201、第一连接杆，202、第一梯形台，203、第一通孔，300、波谷模具，301、第二连接杆，302、第二梯形台，303、第二通孔，400、上压板，401、上导向孔，500、上冲孔器，501、上冲压板，502、上冲孔刀，503、上空腔，600、下冲孔器，601、下冲压板，602、下冲孔刀，603、下空腔。

具体实施方式

下面结合附图及实施例描述本发明具体实施方式：

需要说明的是，本说明书所附图中示意的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应落在本发明所揭示的技术内容能涵盖的范围内。

同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

实施例1

结合附图1-13，本实施例提供了一种静音轮胎，包括轮胎本体1和环状的无纺布隔音垫2，所述轮胎本体1内壁周向设有内衬层14，所述内衬层14的内壁设有若干凹槽15，所述凹槽15内设有魔术贴16；所述无纺布隔音垫2包括径向依次贴合的第一环形层21、第一波纹层22和第二环形层23，所述第一环形层21的外壁是能够与所述魔术贴16粘接的毛绒面。

上述技术方案中，魔术贴16通过粘合剂粘接固定在凹槽15内，由于魔术贴16能够与毛绒面的纤维牢固粘接，因此可以将无纺布隔音垫2可拆卸的粘贴在内衬层14的内壁上，并且在拆卸剥离时不会破坏无纺布隔音垫2的主体结构，操作方便快捷，在提高维修效率的同时降低了维修成本。此外，作为原材料的无纺布相较于传统的静音海绵生产成本更低，进一步降低了静音轮胎的生产成本。当静音轮胎被扎破漏气需要补胎时，只需施加一定的力将无纺布隔音垫2与魔术贴16剥离，然后对漏气点进行补胎即可。若扎破点位于魔术贴16的位置，只需将该位置的魔术贴16取出，待补胎完成后用少量粘合剂将该位置处的魔术贴16粘接复位即可；补胎完成后，将无纺布隔音垫2再次与魔术贴16粘接，即可完成静音轮胎的装配。

本发明的无纺布隔音垫2采用无纺布为主体材料，无纺布本身具有微孔结构，能够透气吸音，但是由于单层无纺布的厚度较小，吸音效果较弱，因此本发明的无纺布隔音垫2采用多层复合结构，提高其吸音效果，同时为了进一步提高吸音效果，设置了第一波纹层22,由于第一波纹层22呈现波纹状起伏的状态，因此能够分别与第一环形层21和第二环形层23形成封闭的多级吸音空腔，轮胎产生的噪音在多级吸音空腔内经过不断的反射减弱，完成降噪，实现良好的静音效果。

在一个具体技术方案中，所述轮胎本体1包括环形的胎面11，所述胎面11的轴向两端设有胎侧12，所述胎侧12的子口处设有胎圈13，所述胎面11的内壁设有所述内衬层14；所述第一环形层21、第一波纹层22和第二环形层23均为熔融纤维无纺布。上述技术方案中，轮胎本体1的胎面11可以为普通胎面，也可以为经过降噪花纹设计的静音胎面，第一环形层21、第一波纹层22和第二环形层23均为熔融纤维无纺布，可以使三者直接通过热压工艺进行粘合，便于加工。

实施例2

结合附图1-13，本实施例提供了一种静音轮胎，在实施例1的基础上，对无纺布隔音垫2的结构进行优化设计，进一步提高其吸音效果，具体技术方案如下，

如图3所示，所述第一波纹层22上均匀设有第二连通孔40，其波谷与所述第二环形层23的外壁贴合形成第一消音区10，波峰与所述第一环形层21的内壁贴合形成第二消音区20，所述第一波纹层22与所述第一环形层21的贴合处设有第一连通孔30，与所述第二环形层23的贴合处设有第三连通孔50，所述第一连通孔30、第二连通孔40和第三连通孔50的孔径依次减小，所述无纺布隔音垫2的轴向两端分别设有封端层24。上述技术方案中，封端层24也采用无纺布材质，能够将无纺布隔音垫2的轴向两端封口，使噪音不从无纺布隔音垫2的轴向两端溢出。第一连通孔30能够将轮胎产生的噪音快速导入第一消音区10内，噪音在第一消音区10内经第一波纹层22和第二环形层23折射减弱，通过第二连通孔40进入第二消音区20内，在第二消音区20内经第一波纹层22和第一环形层21进一步折射减弱后从第三连通孔50流出。由于噪音先进入距离外界环境较近的第一消音区10，然后进入距离外界环境较远的第二消音区20，最终从第二消音区20内流入外界环境中，因此形成径向弹跳式往复折射吸收结构，极大的提高了噪音吸收效果。此外在无纺布隔音垫2上设置了孔径依次减小的第一连通孔30、第二连通孔40和第三连通孔50，拓宽了无纺布隔音垫2的消音频带，进一步提高降噪效果。

实施例3

结合附图1-6，本实施例提供了一种静音轮胎，在实施例2的基础上，为凹槽15、第一消音区10和第二消音区20提供了一种布设方式，具体技术方案如下，

如图3所示，所述凹槽15沿所述内衬层14的周向延伸，并沿所述内衬层14的轴向等距排列；所述第一消音区10沿所述第二环形层23的周向延伸形成环状，并沿所述第二环形层23的轴向等距排列，所述第二消音区20沿所述第一环形层21的周向延伸形成环状，并沿所述第一环形层21的轴向等距排列。上述技术方案中，凹槽15沿内衬层14周向延伸，可以为图5中所示由一个凹槽15直接形成一个环状槽，也可以由多个凹槽15周向等距分布形成环状，魔术贴16的形状与凹槽15一致。

实施例4

结合附图9-13，本实施例提供了一种静音轮胎，在实施例2的基础上，为凹槽15、第一消音区10和第二消音区20提供了另一种布设方式，具体技术方案如下，

如图10所示，所述凹槽15沿所述内衬层14的轴向延伸，并沿所述内衬层14的周向等距排列；如图13所示，所述第一消音区10沿所述第二环形层23的轴向延伸，并沿所述第二环形层23的周向等距排列，所述第二消音区20沿所述第一环形层21的轴向延伸，并沿所述第一环形层21的周向等距排列。需要说明的是，实施例2中凹槽15的布设方式可以搭配实施例3中第一消音区10和第二消音区20的布设方式，同理，实施例3中凹槽15的布设方式也可以搭配实施例2中第一消音区10和第二消音区20的布设方式。

实施例5

结合附图1-8，本实施例提供了一种静音轮胎，在实施例2的基础上，对无纺布隔音垫2的结构进行进一步优化设计，提高其吸音效果，具体技术方案如下，

如图8所示，所述无纺布隔音垫2还包括第三环形层25、第二波纹层26和第四环形层27，所述第二波纹层26与所述第一波纹层22镜像设置，其波谷与所述第四环形层27的外壁贴合形成第三消音区60，波峰与所述第三环形层25的内壁贴合形成第四消音区70，所述第三环形层25的外壁与所述第二环形层23的内壁贴合，所述第三连通孔50贯穿所述第三环形层25和所述第二波纹层26的贴合处，连通所述第三消音区60，所述第二波纹层26上均匀设有第四连通孔80，所述第二波纹层26与所述第四环形层27的贴合处设有第五连通孔90，所述第三连通孔50、第四连通孔80和第五连通孔90的孔径依次减小。上述技术方案中，噪音从第一连通孔30快速进入第一消音区10，在第一消音区10内经第一波纹层22和第二环形层23折射减弱后经第二连通孔40进入第二消音区20内，在第二消音区20内经第一波纹层22和第一环形层21进一步折射减弱后从第三连通孔50进入第三消音区60，在第三消音区60内经第二波纹层26和第四环形层27折射减弱后经第四连通孔80进入第四消音区70，在第四消音区70内经第三环形层25和第二波纹层26折射减弱后经第五连通孔90流出。由第三环形层25、第二波纹层26和第四环形层27形成的第三消音区60和第四消音区70，能够与第一消音区10和第二消音区20协同作用，倍数增加了噪音的折射次数，大幅度提高了吸音效果。此外，孔径依次减小的第四连通孔80和第五连通孔90进一步拓宽了无纺布隔音垫2的消音频带，进一步提高了吸音效果。需要说明的是，实际应用过程中，可以参照本实施例中的技术方案，持续增加消音区域的总数，以满足不同的使用需求。

实施例6

结合附图14-16，本实施例提供了一种静音轮胎的制备方法，用于制备实施例2中的静音轮胎，包括以下步骤：

步骤S100.制备轮胎本体1：基于轮胎制造工艺实现轮胎本体1的制作，在轮胎本体1和内衬层14热压成型时在内衬层14的内壁压出凹槽15，通过粘合剂将魔术贴16粘合在凹槽15内；

步骤S200.制备无纺布隔音垫2，具体包括以下步骤：

步骤S210.制备复合层：将第一环形层21、第一波纹层22和第二环形层23平铺在热压模具中，通过热压工艺将第一环形层21的内壁与第一波纹层22的波峰以及第二环形层23的外壁与第一波纹层22的波谷热压粘合在一起，第一波纹层22选用网孔无纺布，其网孔即为第二连通孔40；在第一环形层21与第一波纹层22的粘合处打孔，形成第一连通孔30，在第二环形层23与第一波纹层22的粘合处打孔，形成第三连通孔50；

步骤S220.制备复合无纺布：将第一环形层21的外壁打磨成毛绒面，获得复合无纺布；

步骤S230.将复合无纺布裁切成与内衬层14周长一致的长条状，然后通过粘合剂将其粘合成圆环，最后在圆环的轴向两端粘合封端层24，获得无纺布隔音垫2；

步骤S300.装配：将所述无纺布隔音垫2放入轮胎本体1内，使第一环形层21的毛绒面与内衬层14上的魔术贴16粘合在一起，获得静音轮胎。

步骤S100中，可以在内衬层14的内壁压出以实施例3中方式布设的凹槽15或者以实施例4中方式布设的凹槽15；

步骤S230中，裁切复合无纺布的过程中，当复合无纺布的长度与第一消音区10和第二消音区20平行时，即可获得实施例3中的无纺布隔音垫2，当复合无纺布的长度与第一消音区10和第二消音区20垂直时，即可获得实施例4中的无纺布隔音垫2。

步骤S210中的热压模具可以采用现有技术中任意能够将第一环形层21、第一波纹层22和第二环形层23热压粘合的设备。

实施例7

结合附图14-16，本实施例提供了一种用于实施例6的热压模具，具体技术方案如下，

步骤S210中的热压模具包括固定设置的下压板100，所述下压板100的上方依次设有波峰模具200、波谷模具300、上压板400和上冲孔器500，下方设有下冲孔器600，所述下压板100、波峰模具200、波谷模具300和上压板400内部均设有电热丝，所述下压板100上设有下导向孔101，所述上压板400上设有上导向孔401，所述波峰模具200包括第一连接杆201，所述第一连接杆201一侧沿长度方向等距设有若干向上凸起的第一梯形台202，所述第一梯形台202上竖直设有与所述上导向孔401相应的第一通孔203，所述波谷模具300包括第二连接杆301，所述第二连接杆301一侧沿长度方向等距设有若干向下凸起的第二梯形台302，所述第二梯形台302上设有与所述下导向孔101相应的第二通孔303，所述第一梯形台202和第二梯形台302交错设置。上述技术方案中，为了热压完毕后易于抽离，第一连接杆201和第二连接杆301优选如图16所示反向设置（即位于无纺布的相对侧）。

在一个具体技术方案中，所述上冲孔器500包括上冲压板501，所述上冲压板501的下端面设有与所述上导向孔401相应的空心圆柱形上冲孔刀502，内部设有与所述上冲孔刀502连通的上空腔503，所述下冲孔器600包括下冲压板601，所述下冲压板601的上端面设有与所述下导向孔101相应的空心圆柱形下冲孔刀602，内部设有与所述下冲孔刀602连通的下空腔603，所述上空腔503和下空腔603分别外接抽真空装置（图中未示出），所述上冲压板501和下冲压板601分别连接冲压驱动机构（图中未示出），所述上压板400连接压合驱动机构（图中未示出）。

使用时，将第二环形层23平铺在下压板100 的上端面，然后将波峰模具200平放置在第二环形层23的上端面，再将第一波纹层22平铺在波峰模具200的上端面，然后将波谷模具300平放在第一波纹层22的上端面，放置时波谷模具300的下端面位于波峰模具200两个相邻的波峰之间，由此可通过波峰模具200和波谷模具300相配合压合出波纹状，然后将第一环形层21平铺在波谷模具300的上端面，最后将上压板400压合在第一环形层21的上端面，将下压板100、波峰模具200、波谷模具300和上压板400加热至目标温度，同时通过压合驱动机构驱动下压板100下压，对第一环形层21、第一波纹层22和第二环形层23进行热压粘合，最后通过冲压驱动机构驱动上冲孔器500在第一波纹层22和第一环形层21的粘合处冲出第一连通孔30，驱动下冲孔器600在第一波纹层22和第二环形层23的粘合处冲出第三连通孔50。冲孔过程中开启抽真空装置，使冲孔后的废料分别沿上冲孔刀502的空心处进入上空腔503内，沿下冲孔刀602的空心处进入下空腔603内，定期清理上空腔503和下空腔603。

实施例8

本实施例提供了一种静音轮胎的制备方法，用于制备实施例5中的静音轮胎，包括以下步骤：

步骤S100.制备轮胎本体1：基于轮胎制造工艺实现轮胎本体1的制作，在轮胎本体1和内衬层14热压成型时在内衬层14的内壁压出凹槽15，通过粘合剂将魔术贴16粘合在凹槽15内；

步骤S200.制备无纺布隔音垫2，具体包括以下步骤：

步骤S210.制备第一复合层：将第一环形层21、第一波纹层22和第二环形层23平铺在热压模具中，通过热压工艺将第一环形层21的内壁与第一波纹层22的波峰以及第二环形层23的外壁与第一波纹层22的波谷热压粘合在一起，第一波纹层22选用网孔无纺布，其网孔即为第二连通孔40；在第一环形层21与第一波纹层22的粘合处打孔，形成第一连通孔30，在第二环形层23与第一波纹层22的粘合处打孔，形成第三连通孔50的上半部；

步骤S220.制备第二复合层：将第三环形层25、第二波纹层26和第四环形层27平铺在热压模具中，通过热压工艺将第三环形层25的内壁与第二波纹层26的波峰以及第四环形层27的外壁与第二波纹层26的波谷热压粘合在一起，第二波纹层26选用网孔无纺布，其网孔即为第四连通孔80；在第三环形层25与第二波纹层26的粘合处打孔，形成第三连通孔50的下半部，在第四环形层27与第二波纹层26的粘合处打孔，形成第五连通孔90；

步骤S230.制备复合无纺布：通过粘合剂将第三环形层25的外壁与第二环形层23的内壁粘合，使第一复合层与第二复合层紧密贴合，然后将第一环形层21的外壁打磨成毛绒面，获得复合无纺布；

步骤S240.将复合无纺布裁切成与内衬层14周长一致的长条状，然后通过粘合剂将其粘合成圆环，最后在圆环的轴向两端粘合封端层24，获得无纺布隔音垫2；

步骤S300.装配：将所述无纺布隔音垫2放入轮胎本体1内，使第一环形层21的毛绒面与内衬层14上的魔术贴16粘合在一起，获得静音轮胎。

上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种静音轮胎，包括轮胎本体（1）和环状的无纺布隔音垫（2），其特征在于，所述轮胎本体（1）内壁周向设有内衬层（14），所述内衬层（14）的内壁设有若干凹槽（15），所述凹槽（15）内设有魔术贴（16）；所述无纺布隔音垫（2）包括径向依次贴合的第一环形层（21）、第一波纹层（22）和第二环形层（23），所述第一环形层（21）的外壁是能够与所述魔术贴（16）粘接的毛绒面。

2.根据权利要求1所述的一种静音轮胎，其特征在于，所述轮胎本体（1）包括环形的胎面（11），所述胎面（11）的轴向两端设有胎侧（12），所述胎侧（12）的子口处设有胎圈（13），所述胎面（11）的内壁设有所述内衬层（14）；所述第一环形层（21）、第一波纹层（22）和第二环形层（23）均为熔融纤维无纺布。

3.根据权利要求2所述的一种静音轮胎，其特征在于，所述第一波纹层（22）上均匀设有第二连通孔（40），其波谷与所述第二环形层（23）的外壁贴合形成第一消音区（10），波峰与所述第一环形层（21）的内壁贴合形成第二消音区（20），所述第一波纹层（22）与所述第一环形层（21）的贴合处设有第一连通孔（30），与所述第二环形层（23）的贴合处设有第三连通孔（50），所述第一连通孔（30）、第二连通孔（40）和第三连通孔（50）的孔径依次减小，所述无纺布隔音垫（2）的轴向两端分别设有封端层（24）。

4.根据权利要求3所述的一种静音轮胎，其特征在于，所述凹槽（15）沿所述内衬层（14）的周向延伸，并沿所述内衬层（14）的轴向等距排列；所述第一消音区（10）沿所述第二环形层（23）的周向延伸形成环状，并沿所述第二环形层（23）的轴向等距排列，所述第二消音区（20）沿所述第一环形层（21）的周向延伸形成环状，并沿所述第一环形层（21）的轴向等距排列。

5.根据权利要求3所述的一种静音轮胎，其特征在于，所述凹槽（15）沿所述内衬层（14）的轴向延伸，并沿所述内衬层（14）的周向等距排列；所述第一消音区（10）沿所述第二环形层（23）的轴向延伸，并沿所述第二环形层（23）的周向等距排列，所述第二消音区（20）沿所述第一环形层（21）的轴向延伸，并沿所述第一环形层（21）的周向等距排列。

6.根据权利要求3所述的一种静音轮胎，其特征在于，所述无纺布隔音垫（2）还包括第三环形层（25）、第二波纹层（26）和第四环形层（27），所述第二波纹层（26）与所述第一波纹层（22）镜像设置，其波谷与所述第四环形层（27）的外壁贴合形成第三消音区（60），波峰与所述第三环形层（25）的内壁贴合形成第四消音区（70），所述第三环形层（25）的外壁与所述第二环形层（23）的内壁贴合，所述第三连通孔（50）贯穿所述第三环形层（25）和所述第二波纹层（26）的贴合处，连通所述第三消音区（60），所述第二波纹层（26）上均匀设有第四连通孔（80），所述第二波纹层（26）与所述第四环形层（27）的贴合处设有第五连通孔（90），所述第三连通孔（50）、第四连通孔（80）和第五连通孔（90）的孔径依次减小。

7.根据权利要求3所述的一种静音轮胎的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤S100.制备轮胎本体（1）：基于轮胎制造工艺实现轮胎本体（1）的制作，在轮胎本体（1）和内衬层（14）热压成型时在内衬层（14）的内壁压出凹槽（15），通过粘合剂将魔术贴（16）粘合在凹槽（15）内；

步骤S200.制备无纺布隔音垫（2），具体包括以下步骤：

步骤S210.制备复合层：将第一环形层（21）、第一波纹层（22）和第二环形层（23）平铺在热压模具中，通过热压工艺将第一环形层（21）的内壁与第一波纹层（22）的波峰以及第二环形层（23）的外壁与第一波纹层（22）的波谷热压粘合在一起，第一波纹层（22）选用网孔无纺布，其网孔即为第二连通孔（40）；在第一环形层（21）与第一波纹层（22）的粘合处打孔，形成第一连通孔（30），在第二环形层（23）与第一波纹层（22）的粘合处打孔，形成第三连通孔（50）；

步骤S220.制备复合无纺布：将第一环形层（21）的外壁打磨成毛绒面，获得复合无纺布；

步骤S230.将复合无纺布裁切成与内衬层（14）周长一致的长条状，然后通过粘合剂将其粘合成圆环，最后在圆环的轴向两端粘合封端层（24），获得无纺布隔音垫（2）；

步骤S300.装配：将所述无纺布隔音垫（2）放入轮胎本体（1）内，使第一环形层（21）的毛绒面与内衬层（14）上的魔术贴（16）粘合在一起，获得静音轮胎。

8.根据权利要求7所述的一种静音轮胎的制备方法，其特征在于，步骤S210中的热压模具包括固定设置的下压板（100），所述下压板（100）的上方依次设有波峰模具（200）、波谷模具（300）、上压板（400）和上冲孔器（500），下方设有下冲孔器（600），所述下压板（100）、波峰模具（200）、波谷模具（300）和上压板（400）内部均设有电热丝，所述下压板（100）上设有下导向孔（101），所述上压板（400）上设有上导向孔（401），所述波峰模具（200）包括第一连接杆（201），所述第一连接杆（201）一侧沿长度方向等距设有若干向上凸起的第一梯形台（202），所述第一梯形台（202）上竖直设有与所述上导向孔（401）相应的第一通孔（203），所述波谷模具（300）包括第二连接杆（301），所述第二连接杆（301）一侧沿长度方向等距设有若干向下凸起的第二梯形台（302），所述第二梯形台（302）上设有与所述下导向孔（101）相应的第二通孔（303），所述第一梯形台（202）和第二梯形台（302）交错设置。

9.根据权利要求8所述的一种静音轮胎的制备方法，其特征在于，所述上冲孔器（500）包括上冲压板（501），所述上冲压板（501）的下端面设有与所述上导向孔（401）相应的空心圆柱形上冲孔刀（502），内部设有与所述上冲孔刀（502）连通的上空腔（503），所述下冲孔器（600）包括下冲压板（601），所述下冲压板（601）的上端面设有与所述下导向孔（101）相应的空心圆柱形下冲孔刀（602），内部设有与所述下冲孔刀（602）连通的下空腔（603），所述上空腔（503）和下空腔（603）分别外接抽真空装置，所述上冲压板（501）和下冲压板（601）分别连接冲压驱动机构，所述上压板（400）连接压合驱动机构。

10.根据权利要求6所述的一种静音轮胎的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤S100.制备轮胎本体（1）：基于轮胎制造工艺实现轮胎本体（1）的制作，在轮胎本体（1）和内衬层（14）热压成型时在内衬层（14）的内壁压出凹槽（15），通过粘合剂将魔术贴（16）粘合在凹槽（15）内；

步骤S200.制备无纺布隔音垫（2），具体包括以下步骤：

步骤S210.制备第一复合层：将第一环形层（21）、第一波纹层（22）和第二环形层（23）平铺在热压模具中，通过热压工艺将第一环形层（21）的内壁与第一波纹层（22）的波峰以及第二环形层（23）的外壁与第一波纹层（22）的波谷热压粘合在一起，第一波纹层（22）选用网孔无纺布，其网孔即为第二连通孔（40）；在第一环形层（21）与第一波纹层（22）的粘合处打孔，形成第一连通孔（30），在第二环形层（23）与第一波纹层（22）的粘合处打孔，形成第三连通孔（50）的上半部；

步骤S220.制备第二复合层：将第三环形层（25）、第二波纹层（26）和第四环形层（27）平铺在热压模具中，通过热压工艺将第三环形层（25）的内壁与第二波纹层（26）的波峰以及第四环形层（27）的外壁与第二波纹层（26）的波谷热压粘合在一起，第二波纹层（26）选用网孔无纺布，其网孔即为第四连通孔（80）；在第三环形层（25）与第二波纹层（26）的粘合处打孔，形成第三连通孔（50）的下半部，在第四环形层（27）与第二波纹层（26）的粘合处打孔，形成第五连通孔（90）；

步骤S230.制备复合无纺布：通过粘合剂将第三环形层（25）的外壁与第二环形层（23）的内壁粘合，使第一复合层与第二复合层紧密贴合，然后将第一环形层（21）的外壁打磨成毛绒面，获得复合无纺布；

步骤S240.将复合无纺布裁切成与内衬层（14）周长一致的长条状，然后通过粘合剂将其粘合成圆环，最后在圆环的轴向两端粘合封端层（24），获得无纺布隔音垫（2）；

步骤S300.装配：将所述无纺布隔音垫（2）放入轮胎本体（1）内，使第一环形层（21）的毛绒面与内衬层（14）上的魔术贴（16）粘合在一起，获得静音轮胎。