CN118124130A - 注吹中空成型机的脱模*** - Google Patents

Abstract

本发明涉及塑料脱模技术领域，特别是指注吹中空成型机的脱模***，该***包括：吹塑气缸、推杆组件、脱模端组件、传动组件、液压控制端和中控总成；所述中控总成采集、分析各特征参数，根据各特征参数生成相应的曲线；并各曲线对脱模过程进行评估，基于脱模过程不合格对液压控制端进行调整以优化脱模质量。本发明通过向所述液压控制端发送调节信号，根据发出的不同类型调节信号，能够将液压油的流速调整到合适的范围，确保脱模过程达到预期的效果，使得能够适应不同的工艺要求和生产环境，提高了适用性和灵活性；实现对脱模过程的不同方面进行优化，有助于最大程度地提升生产效率和产品质量，减少人工操作的需求，降低生产成本。

Description

注吹中空成型机的脱模***

技术领域

本发明涉及塑料脱模技术领域，特别是指注吹中空成型机的脱模***。

背景技术

对于当前的注吹中空成型机的脱模过程，由于缺乏足够的斜度或合适的接触面积的分离式结构，可能导致脱模困难，增加了脱模时的应力和变形，难以进行有效评估和优化，影响脱模过程的稳定性和可评估性，当前的塑料脱模过程没有利用现代传感技术来实时监控脱模过程，缺乏必要的数据支持进行评估和优化，使得无法自动调整操作参数以优化脱模效果。

中国专利申请公开号CN113650264A公开了一种方便脱模的吹塑机，包括固定底座，所述固定底座上端***固定连接有一个保护框，所述固定底座上端且位于保护框内固定连接有一对稳定底板，所述稳定底板上端均滑动连接有一个吹塑模具，所述吹塑模具相靠近一侧均开设有一个模腔，所述吹塑模具相靠近一侧上端中心位置均开设有一个充气孔，所述保护框上端且与充气孔相对应位置固定连接有一个挤料机，所述吹塑模具相远离一侧四角均固定连接有一个液压缸，所述液压缸远离吹塑模具一端固定连接在保护框侧壁上，所述稳定底板上端均旋转连接有一组转珠，所述转珠上端均与吹塑模具下端相接触，所述保护框内且位于吹塑模具上方设置有一个裁切机构，所述保护框内且位于保护框两侧均设置有一个脱模机构，所述保护框内且位于吹塑模具后侧设置有一个推料机构，所述固定底座上端且位于保护框前侧设置有一个防护机构。

由此可见，当前的注吹中空成型机的脱模***无法对脱模过程进行优化，从而无法保证脱模质量。

发明内容

为此，本发明的目的是提供注吹中空成型机的脱模***，用于克服当前的注吹中空成型机的脱模***无法对脱模过程进行优化，从而无法保证脱模质量的问题。

为实现上述目的，本发明提供注吹中空成型机的脱模***，包括：

吹塑气缸，其用以对加热的塑料原料进行吹制，使得所述塑料原料形成目标形状的塑料成品；

推杆组件，其用以为液压油的流动提供管道；

脱模端组件，其用以将所述塑料成品从模具中脱离出来；

传动组件，其用以控制所述推杆组件的运行动作；其中，所述运行动作包括：启动、停止和复位；

液压控制端，其用以对所述液压油的初始流速进行调节，以得到实际流速；

中控总成，其用以采集、分析各特征参数，根据各特征参数生成相应的曲线；并根据各曲线对脱模过程进行评估，基于脱模过程不合格对液压控制端进行调整以优化脱模质量。

进一步地，所述推杆组件包括：若干推杆；对于任一推杆，该推杆设置为中空管，且该推杆一端的外表面开设有漏空网眼；

所述脱模端组件包括：若干脱模端；对于任一脱模端，该脱模端包括：膨胀输出端、固定输出端和压力传感器；

所述膨胀输出端，其用以吸附所述液压油，并对所述塑料成品施加辅助推力，使塑料成品从所述模具中脱离出来；

所述固定输出端，其用以对所述塑料成品施加主要推力，使塑料成品从所述模具中脱离出来；

所述压力传感器，其用以实时检测脱模过程中对所述塑料成品施加的推力。

进一步地，所述传动组件包括：若干传动部件；对于任一传动部件，该传动部件包括：导向弹簧和距离传感器；

所述导向弹簧，其用以带动对应推杆对所述塑料成品进行脱模或带动对应推杆复位；

所述距离传感器，其用以实时检测所述导向弹簧的输出距离。

进一步地，所述中控总成包括：第一采集单元、第一生成单元、第二采集单元、第二生成单元、整合单元、计算单元、评估单元和调节优化单元；

所述第一采集单元，其用以周期性获取各压力传感器检测到的推力参数；

所述第二采集单元，其用以周期性获取各距离传感器检测到的距离参数；

所述第一生成单元，其用以根据所述推力参数生成推力曲线；

所述第二生成单元，其用以根据所述距离参数生成输出距离曲线；

所述整合单元，其用以根据所述推力曲线和所述输出距离曲线对各检测点位进行初步分类；

所述计算单元，其用以根据所述整合单元的整合结果计算脱模计算评价值；

所述评估单元，其用以根据所述脱模计算评价值判定脱模过程是否符合要求；

所述调节优化单元，其用以根据所述评估单元的评估结果向所述液压控制端发出相应的调节信号，以得到所述实际流速。

进一步地，所述第一生成单元根据所述推力曲线计算推力平均值，并根据所述推力平均值结合预设的可增变化推力确定标准推力评价区间；

所述第二生成单元根据所述输出距离曲线计算输出距离平均值，并根据所述输出距离平均值结合预设的可增变化距离确定标准输出距离评价区间。

进一步地，所述整合单元根据所述标准推力评价区间和所述标准输出距离评价区间对各检测点位进行整合；

对于任一受力检测点位，若该受力检测点位对应的推力大于等于最小推力评价值且小于等于最大推力评价值，则所述整合单元判定该受力检测点位为正常推力点位；

若该受力检测点位对应的推力小于所述最小推力评价值，则所述整合单元判定该受力检测点位为补力点位；

若该受力检测点位对应的推力大于所述最大推力评价值，则所述整合单元判定该受力检测点位为余力点位；

其中，所述标准推力评价区间的临界值依次为：所述最小推力评价值和所述最大推力评价值。

进一步地，对于任一距离检测点位，若该距离检测点位对应的输出距离大于等于最小输出距离评价值且小于等于最大输出距离评价值，则所述整合单元判定该距离检测点位为正常输出距离点位；

若该距离检测点位对应的输出距离小于所述最小输出距离评价值，则所述整合单元判定该距离检测点位为近距点位；

若该距离检测点位对应的输出距离大于所述最大输出距离评价值，则所述整合单元判定该距离检测点位为远距点位；

其中，所述标准输出距离评价区间的临界值依次为：所述最小输出距离评价值和所述最大输出距离评价值。

进一步地，所述计算单元根据对各受力检测点位和各距离检测点位的整合结果计算所述脱模计算评价值；

所述评估单元根据第一差值绝对值结合预设的调节评价值确定脱模过程是否符合要求；

若所述第一差值绝对值小于等于所述调节评价值，则所述评估单元判定脱模过程符合要求；

其中，所述第一差值绝对值为所述脱模计算评价值和预设的脱模标准评价值间的差值绝对值。

进一步地，若所述第一差值绝对值大于所述调节评价值且所述脱模计算评价值大于所述脱模标准评价值，则所述评估单元判定脱模过程不符合要求，并发出第一调节信号；

若所述第一差值绝对值大于所述调节评价值且所述脱模计算评价值小于所述脱模标准评价值，则所述评估单元判定脱模过程不符合要求，并发出第二调节信号。

进一步地，所述调节优化单元根据所述第一调节信号和所述第二调节信号对所述液压油的所述初始流速V0进行调节；

若所述评估单元发出所述第一调节信号，则所述调节优化单元对所述初始流速V0进行调节以得到第一实际流速V1；

V1=[1-(K-K0)×a]×V0；

若所述评估单元发出所述第二调节信号，则所述调节优化单元对所述初始流速V0进行调节以得到第二实际流速V2；

V2=[1+(K0-K)×a]×V0；

其中，a为预设的第一计算调节参数；K为所述脱模计算评价值；K0为所述脱模标准评价值。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于，通过对塑料成品施加主要和辅助推力，能够自动将塑料成品从模具中脱离出来，实现了自动化脱模，能够实时检测施加在塑料成品上的推力和移动距离等参数，为后续的分析和优化提供了依据；能够根据收集的推力和距离参数，生成相应的曲线进行分析，评估脱模过程是否合格，并通过向液压控制端发送调节信号，从而调整液压***，优化脱模质量；通过自动化脱模和过程优化，能够提高生产效率，减少人工操作的需求，降低生产成本；实现有效优化吹塑脱模过程，提高产品质量和生产效率，具有很好的应用前景。

尤其，通过实时采集和监测推力和输出距离等参数，确保了生产过程的实时监控；通过计算平均值并确定标准评价区间，可以自动评估推力和输出距离的合理性，减少了人工干预的需要；基于评价结果，进行对液压***的调节，以优化脱模过程，提高了产品质量和生产效率，实现有效地优化吹塑脱模过程，提高产品质量和生产效率。

尤其，通过将各检测点的参数整合分类为正常、补力和余力等不同状态，为后续的过程优化提供了依据；通过整合和分类的方式，能够更全面地反映脱模过程中的实际情况，为评价提供更准确的数据基础；根据评价值与标准值的差值，自动判断脱模过程是否符合要求，并发出相应的调节信号，实现了自动优化；将受力检测点的参数分为正常、补力和余力三类，更好地反映了脱模过程中实际的受力情况；通过对不同状态参数的分析和综合考虑，能够更准确地评估脱模过程，提高了可靠性；实现了自动化的参数采集、整合和分析，以及自动优化调节，大大减少了人工干预的需求；根据智能化的脱模过程管理，提高了生产效率，降低了人工成本；利用检测到的各种参数信息，通过有效的整合、分类和自动评估，实现了对脱模过程的精准控制和优化，显著提升了产品质量和生产效率；通过实时监测推力和距离参数，采集了吹塑脱模过程中的关键数据；根据推力和距离的平均值及预设的可变化范围，确定了合理的评价区间，为后续的分析和优化提供基础；通过深度感知、智能分析和自动优化，极大地提升了吹塑生产的可靠性和效率。

尤其，通过即时对液压油的流速进行调整，根据实时的响应有助于及时纠正脱模过程中的偏差，提高了***的稳定性和可靠性；通过调节初始流速，可以实现对脱模过程中的参数进行精准控制；根据发出的不同类型调节信号，能够将流速调整到合适的范围，确保脱模过程达到预期的效果，使得能够适应不同的工艺要求和生产环境，提高了适用性和灵活性；实现对脱模过程的不同方面进行优化，有助于最大程度地提升生产效率和产品质量。

附图说明

图1为本发明实施例注吹中空成型机的脱模***的结构示意图；

图2为本发明实施例注吹中空成型机的脱模***中第一脱模端的结构示意图；

图3为本发明实施例注吹中空成型机的脱模***中第一传动部件的结构示意图；

图4为本发明实施例注吹中空成型机的脱模***中中控总成的结构示意图；

图中包括：吹塑气缸1、第一推杆2、第二推杆3、第一脱模端4、第二脱模端5、第一传动部件6、第二传动部件7、液压控制端8、第一膨胀输出端41、第一固定输出端42、第一压力传感器43、第一导向弹簧61、第一距离传感器62和中控总成9。

具体实施方式

为了使本发明的目的和优点更加清楚明白，下面结合实施例对本发明作进一步描述；应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。

下面参照附图来描述本发明的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本发明的技术原理，并非在限制本发明的保护范围。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

请参阅图1-图4所示，图1为本发明实施例注吹中空成型机的脱模***的结构示意图；图2为本发明实施例注吹中空成型机的脱模***中第一脱模端的结构示意图；图3为本发明实施例注吹中空成型机的脱模***中第一传动部件的结构示意图；图4为本发明实施例注吹中空成型机的脱模***中中控总成的结构示意图。

本发明提供注吹中空成型机的脱模***，包括：

吹塑气缸1，其用以对加热的塑料原料进行吹制，使得所述塑料原料形成目标形状的塑料成品；

第一推杆2，其设置为中空管，且所述第一推杆2一端的外表面开设有漏空网眼，用以为液压油的流动提供管道；

第二推杆3，其设置为中空管，且所述第二推杆3一端的外表面开设有漏空网眼，用以为所述液压油的流动提供管道；

第一脱模端4，其与所述第一推杆2开设有漏空网眼的一端相连，用以将所述塑料成品从模具中脱离出来；其包括：第一膨胀输出端41、第一固定输出端42和第一压力传感器43；

所述第一膨胀输出端41，其用以吸附所述液压油，并对所述塑料成品施加辅助推力，使塑料成品从所述模具中脱离出来；

所述第一固定输出端42，其用以对所述塑料成品施加主要推力，使塑料成品从所述模具中脱离出来；

所述第一压力传感器43，其用以实时检测脱模过程中对所述塑料成品施加的A组推力；

第二脱模端5，其与所述第二推杆3开设有漏空网眼的一端相连，用以将所述塑料成品从模具中脱离出来；其包括：第二膨胀输出端、第二固定输出端和第二压力传感器；

所述第二膨胀输出端，其用以吸附所述液压油，并对所述塑料成品施加辅助推力，使塑料成品从所述模具中脱离出来；

所述第二固定输出端，其用以对所述塑料成品施加主要推力，使塑料成品从所述模具中脱离出来；

所述第二压力传感器，其用以实时检测脱模过程中对所述塑料成品施加的B组推力；

第一传动部件6，其用以控制所述第一推杆2的运行动作；其中，所述运行动作包括：启动、停止和复位；所述第一传动部件6包括：第一导向弹簧61和第一距离传感器62；

所述第一导向弹簧61，其用以带动所述第一推杆2对所述塑料成品进行脱模或带动第一推杆2复位；

所述第一距离传感器62，其用以实时检测所述第一导向弹簧61的A组输出距离；

第二传动部件7，其用以控制所述第二推杆3的运行动作；其中，所述运行动作包括：启动、停止和复位；所述第二传动部件7包括：第二导向弹簧和第二距离传感器；

所述第二导向弹簧，其用以带动所述第二推杆3对所述塑料成品进行脱模或带动第二推杆3复位；

所述第二距离传感器，其用以实时检测所述第二导向弹簧的B组输出距离；

液压控制端8，其用以对所述液压油的初始流速进行调节，以得到实际流速；

在具体实施过程中，对于任一膨胀输出端，当吸附所述液压油后，该膨胀输出端由压缩状态变为膨胀状态，从而增加与所述塑料成品的接触面积，使得对塑料成品的受力面积增加，便于向塑料成品施加辅助推力，实现将塑料成品从所述模具中脱离出来；

中控总成9，其用以采集、分析各特征参数，根据各特征参数生成相应的曲线并根据各曲线对脱模过程进行评估，基于脱模过程不合格对液压控制端进行调整以优化脱模质量。所述中控总成9包括：第一采集单元、第一生成单元、第二采集单元、第二生成单元、整合单元、计算单元、评估单元和调节优化单元；

所述第一采集单元，其用以周期性获取各压力传感器检测到的推力参数；

所述第二采集单元，其用以周期性获取各距离传感器检测到的距离参数；

所述第一生成单元，其用以根据所述推力参数生成推力曲线；

所述第二生成单元，其用以根据所述距离参数生成输出距离曲线；

所述整合单元，其用以根据所述推力曲线和所述输出距离曲线对各检测点位进行初步分类；

所述计算单元，其用以根据所述整合单元的整合结果计算脱模计算评价值；

所述评估单元，其用以根据所述脱模计算评价值判定脱模过程是否符合要求；

所述调节优化单元，其用以根据所述评估单元的评估结果向所述液压控制端8发出相应的调节信号，以得到所述实际流速。

本发明实施例通过对塑料成品施加主要和辅助推力，能够自动将塑料成品从模具中脱离出来，实现了自动化脱模，能够实时检测施加在塑料成品上的推力和移动距离等参数，为后续的分析和优化提供了依据；能够根据收集的推力和距离参数，生成相应的曲线进行分析，评估脱模过程是否合格，并通过向液压控制端发送调节信号，从而调整液压***，优化脱模质量；通过自动化脱模和过程优化，能够提高生产效率，减少人工操作的需求，降低生产成本；实现有效优化吹塑脱模过程，提高产品质量和生产效率，具有很好的应用前景。

具体而言，本实施例中所述第一采集单元内设置有采集周期T；所述第一压力传感器43根据所述采集周期T得到各A组推力，包括：第一A组推力F11、第二A组推力F12、……、第nA组推力F1n；

所述第二压力传感器根据所述采集周期T得到各B组推力，包括：第一B组推力F21、第二B组推力F22、……、第nB组推力F2n；

所述第一生成单元根据各A组推力生成A组推力曲线；并根据各B组推力生成B组推力曲线；

对于所述A组推力曲线，所述第一生成单元计算该推力曲线的A组推力平均值F1’；

F1’=（F11+F12+……+F1n）/n；

所述整合单元根据所述A组推力平均值F1’确定所述A组推力曲线的A组标准推力评价区间Z1；Z1=[F1’-f，F1’+f]；

其中，f为预设的可增变化推力；（F1’-f）为所述A组标准推力评价区间Z1的最小A组推力评价值；（F1’+f）为所述A组标准推力评价区间Z1的最大A组推力评价值；

对于所述B组推力曲线，所述第一生成单元计算该推力曲线的B组推力平均值F2’；

F2’=（F21+F22+……+F2n）/n；

所述整合单元根据所述B组推力平均值F2’确定所述B组推力曲线的B组标准推力评价区间Z2；Z2=[F2’-f，F2’+f]；

其中，f为预设的所述可增变化推力；（F2’-f）为所述B组标准推力评价区间Z2的最小B组推力评价值；（F2’+f）为所述B组标准推力评价区间Z2的最大B组推力评价值；

所述第一距离传感器62根据所述采集周期T得到各A组输出距离，包括：第一A组输出距离D11、第二A组输出距离D12、……、第nA组输出距离D1n；

所述第二距离传感器根据所述采集周期T得到各B组输出距离，包括：第一B组输出距离D21、第二B组输出距离D22、……、第nB组输出距离D2n；

所述第二生成单元根据各A组输出距离生成A组输出距离曲线；并根据各B组输出距离生成B组输出距离曲线；

对于所述A组输出距离曲线，所述第二生成单元计算该输出距离曲线的A组输出距离平均值D1’；

D1’=（D11+D12+……+D1n）/n；

所述整合单元根据所述A组输出距离平均值D1’确定所述A组输出距离曲线的A组标准输出距离评价区间M1；M1=[D1’-d，D1’+d]；

其中，d为预设的可增变化距离；（D1’-d）为所述A组标准输出距离评价区间M1的最小A组输出距离评价值；（D1’+d）为所述A组标准输出距离评价区间M1的最大A组输出距离评价值；

对于所述B组输出距离曲线，所述第二生成单元计算该输出距离曲线的B组输出距离平均值D2’；

D2’=（D21+D22+……+D2n）/n；

所述整合单元根据所述B组输出距离平均值D2’确定所述B组输出距离曲线的B组标准输出距离评价区间M2；M2=[D2’-d，D2’+d]；

其中，d为预设的所述可增变化距离；（D2’-d）为所述B组标准输出距离评价区间M2的最小B组输出距离评价值；（D2’+d）为所述B组标准输出距离评价区间M2的最大B组输出距离评价值；

在具体实施过程中，所述采集周期T设定为5s；所述可增变化推力f设定为20N；所述可增变化距离d设定为10cm；具体设定还受到实际生产工艺指标的影响，本实施例中所述实际生产工艺指标为在一个生产周期内脱模成功的所述塑料成品需达到98%以上，实际生产工艺指标根据运行设备的运行时长和设备老化程度进行设定，例如，当生产设备已连续工作超过50h且设备使用年限为四年时，此时的实际生产工艺指标为93%。

本发明实施例通过实时采集和监测推力和输出距离等参数，确保了生产过程的实时监控；通过计算平均值并确定标准评价区间，可以自动评估推力和输出距离的合理性，减少了人工干预的需要；基于评价结果，进行对液压***的调节，以优化脱模过程，提高了产品质量和生产效率，实现有效地优化吹塑脱模过程，提高产品质量和生产效率。

具体而言，本实施例中所述整合单元根据所述A组标准推力评价区间Z1和所述B组标准推力评价区间Z2对所有受力检测点位的推力进行整合，包括：

1）对受力正常的受力检测点位数量重新编号，记为第一正常推力点位Q11，第二正常推力点位Q12，……，第g正常推力点位Q1g；

2）对受力较小的受力检测点位数量重新编号，记为第一补力点位Q21，第二补力点位Q22……第g1补力点位Q2g1；

3）对受力较大的受力检测点位数量重新编号，记为第一余力点位Q31，第二余力点位Q32……第g2余力点位Q3g2；

所述整合单元根据所述A组标准输出距离评价区间M1和所述B组标准输出距离评价区间M2对所有距离检测点位的推力进行整合，包括：

1）对距离正常的距离检测点位数量重新编号，记为第一正常输出距离点位S11，第二正常输出距离点位S12，……，第h正常输出距离点位S1h；

2）对距离较近的距离检测点位数量重新编号，记为第一近距点位S21，第二近距点位S22……第h1近距点位S2h1；

3）对距离较远的距离检测点位数量重新编号，记为第一远距点位S31，第二远距点位S32……第h2远距点位S3h2；

其中，对于任一A组推力F1i；i=1，2，……，n；

若F1’-f≤F1i≤F1’+f；则所述整合单元判定该A组推力对应的所述受力检测点位为正常推力点位；

若F1i＜F1’-f；则所述整合单元判定该A组推力对应的所述受力检测点位为补力点位；

若F1i＞F1’+f；则所述整合单元判定该A组推力对应的所述受力检测点位为余力点位；

对于任一B组推力F2i；

若F2’-f≤F2i≤F2’+f；则所述整合单元判定该B组推力对应的所述受力检测点位为正常推力点位；

若F2i＜F2’-f；则所述整合单元判定该B组推力对应的所述受力检测点位为补力点位；

若F2i＞F2’+f；则所述整合单元判定该B组推力对应的所述受力检测点位为余力点位；

对于任一A组输出距离D1i；

若D1’-d≤D1i≤D1’+d；则所述整合单元判定该A组输出距离对应的所述距离检测点位为正常输出距离点位；

若D1i＜D1’-d；则所述整合单元判定该A组输出距离对应的所述距离检测点位为近距点位；

若D1i＞D1’+d；则所述整合单元判定该A组输出距离对应的所述距离检测点位为远距点位；

对于任一B组输出距离D2i；

若D2’-d≤D2i≤D2’+d；则所述整合单元判定该B组输出距离对应的所述距离检测点位为正常输出距离点位；

若D2i＜D2’-d；则所述整合单元判定该B组输出距离对应的所述距离检测点位为近距点位；

若D2i＞D2’+d；则所述整合单元判定该B组输出距离对应的所述距离检测点位为远距点位；

其中，g≤n；g1≤n；g2≤n；h≤n；h1≤n；h2≤n；

所述计算单元根据对各受力检测点位和各距离检测点位的整合结果计算脱模计算评价值K；

；

其中，Q3X为第X余力点位的实际推力；为所述第X余力点位的实际推力Q3X对所述脱模计算评价值K的第一计算补偿参数；/>为第/>远距点位的实际输出距离；/>为所述第/>远距点位/>的实际输出距离对所述脱模计算评价值K的第二计算补偿参数；为第Y补力点位的实际推力；/>为所述第Y补力点位/>的实际推力对所述脱模计算评价值K的第三计算补偿参数；/>为第/>近距点位的实际输出距离；/>为所述第/>近距点位/>的实际输出距离对所述脱模计算评价值K的第四计算补偿参数；

在具体实施过程中，所述第一计算补偿参数设定为0.7，所述第二计算补偿参数/>设定为0.7，所述第三计算补偿参数/>设定为0.6，所述第四计算补偿参数/>设定为0.6；具体设定还受到实际成品规格的影响，在本实施例中所述实际成品规格包括：模具的结构形状、所述塑料原料的性质和所述塑料成品的几何形状及尺寸；例如，对于复杂的模具则需要更大的推力，因此，此时的第一计算补偿参数应设定为0.8，所述第三距离补偿参数应设定为0.7；且对于不同的塑料材料（如ABS、聚碳酸酯等）具有不同的弹性和硬度，这些性质会影响脱模时的推力；塑料成品的大小和形状复杂度也会影响脱模力；例如，带有深凹或窄槽的产品可能更难脱模；因此，此时的各计算补偿参数都应设置得更大；

所述评估单元根据所述脱模计算评价值K和预设的脱模标准评价值K0计算第一差值绝对值L1；

L1=|K-K0|；

若L1≤L10，则所述评估单元判定脱模过程符合要求；

若L1＞L10且K＞K0，则所述评估单元判定脱模过程不符合要求，并发出第一调节信号；

若L1＞L10且K＜K0，则所述评估单元判定脱模过程不符合要求，并发出第二调节信号；

其中，L10为预设的调节评价值；

在具体实施过程中，所述脱模标准评价值K0设定为5；所述调节评价值L10设定为2；具体设定还受到实际生产工艺指标的影响，本实施例中所述实际生产工艺指标为在一个生产周期内脱模成功的所述塑料成品需达到98%以上，实际生产工艺指标根据运行设备的运行时长和设备老化程度进行设定，例如，当生产设备已连续工作超过50h且设备使用年限为四年时，此时的实际生产工艺指标为93%。

本发明实施例通过将各检测点的参数整合分类为正常、补力和余力等不同状态，为后续的过程优化提供了依据；通过整合和分类的方式，能够更全面地反映脱模过程中的实际情况，为评价提供更准确的数据基础；根据评价值与标准值的差值，自动判断脱模过程是否符合要求，并发出相应的调节信号，实现了自动优化；将受力检测点的参数分为正常、补力和余力三类，更好地反映了脱模过程中实际的受力情况； 通过对不同状态参数的分析和综合考虑，能够更准确地评估脱模过程，提高了可靠性；实现了自动化的参数采集、整合和分析，以及自动优化调节，大大减少了人工干预的需求；根据智能化的脱模过程管理，提高了生产效率，降低了人工成本；利用检测到的各种参数信息，通过有效的整合、分类和自动评估，实现了对脱模过程的精准控制和优化，显著提升了产品质量和生产效率；通过实时监测推力和距离参数，采集了吹塑脱模过程中的关键数据；根据推力和距离的平均值及预设的可变化范围，确定了合理的评价区间，为后续的分析和优化提供基础；通过深度感知、智能分析和自动优化，极大地提升了吹塑生产的可靠性和效率。

具体而言，本实施例中所述调节优化单元根据所述第一调节信号和所述第二调节信号对所述液压油的所述初始流速V0进行调节；

若所述评估单元发出所述第一调节信号，则所述调节优化单元对所述初始流速V0进行调节以得到第一实际流速V1；

V1=[1-(K-K0)×a]×V0；

若所述评估单元发出所述第二调节信号，则所述调节优化单元对所述初始流速V0进行调节以得到第二实际流速V2；

V2=[1+(K0-K)×a]×V0；

其中，a为预设的第一计算调节参数；

在具体实施过程中，所述第一计算调节参数设定为0.5，具体设定还受到塑料成品的大小和形状复杂度的影响；例如，带有深凹或窄槽的产品可能更难脱模；因此，此时的第一计算调节参数应设定为0.7。

本发明实施例通过即时对液压油的流速进行调整，根据实时的响应有助于及时纠正脱模过程中的偏差，提高了***的稳定性和可靠性；通过调节初始流速，可以实现对脱模过程中的参数进行精准控制；根据发出的不同类型调节信号，能够将流速调整到合适的范围，确保脱模过程达到预期的效果，使得能够适应不同的工艺要求和生产环境，提高了适用性和灵活性；实现对脱模过程的不同方面进行优化，有助于最大程度地提升生产效率和产品质量。

本发明中各所述计算补偿参数、计算调节参数的作用有两个，一是平衡公式左右纲量，二是调节数值结果，在本实施例中不进行具体赋值，且，本实施例中各计算公式用于直观反映各数值间的调节关系，例如正相关，负相关，在无特殊说明的前提下，未具体限定数值的参数数值均取正。

至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本发明的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本发明的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本发明的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征做出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本发明的保护范围之内。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明；对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.注吹中空成型机的脱模***，其特征在于，包括：

吹塑气缸，其用以对加热的塑料原料进行吹制，使得所述塑料原料形成目标形状的塑料成品；

推杆组件，其用以为液压油的流动提供管道；

脱模端组件，其用以将所述塑料成品从模具中脱离出来；

传动组件，其用以控制所述推杆组件的运行动作；其中，所述运行动作包括：启动、停止和复位；

液压控制端，其用以对所述液压油的初始流速进行调节，以得到实际流速；

中控总成，其用以采集、分析各特征参数，根据各特征参数生成相应的曲线；并根据各曲线对脱模过程进行评估，基于脱模过程不合格对液压控制端进行调整以优化脱模质量。

2.根据权利要求1所述的注吹中空成型机的脱模***，其特征在于，所述推杆组件包括：若干推杆；对于任一推杆，该推杆设置为中空管，且该推杆一端的外表面开设有漏空网眼；

所述脱模端组件包括：若干脱模端；对于任一脱模端，该脱模端包括：膨胀输出端、固定输出端和压力传感器；

所述膨胀输出端，其用以吸附所述液压油，并对所述塑料成品施加辅助推力，使塑料成品从所述模具中脱离出来；

所述固定输出端，其用以对所述塑料成品施加主要推力，使塑料成品从所述模具中脱离出来；

所述压力传感器，其用以实时检测脱模过程中对所述塑料成品施加的推力。

3.根据权利要求2所述的注吹中空成型机的脱模***，其特征在于，所述传动组件包括：若干传动部件；对于任一传动部件，该传动部件包括：导向弹簧和距离传感器；

所述导向弹簧，其用以带动对应推杆对所述塑料成品进行脱模或带动对应推杆复位；

所述距离传感器，其用以实时检测所述导向弹簧的输出距离。

4.根据权利要求3所述的注吹中空成型机的脱模***，其特征在于，所述中控总成包括：第一采集单元、第一生成单元、第二采集单元、第二生成单元、整合单元、计算单元、评估单元和调节优化单元；

所述第一采集单元，其用以周期性获取各压力传感器检测到的推力参数；

所述第二采集单元，其用以周期性获取各距离传感器检测到的距离参数；

所述第一生成单元，其用以根据所述推力参数生成推力曲线；

所述第二生成单元，其用以根据所述距离参数生成输出距离曲线；

所述整合单元，其用以根据所述推力曲线和所述输出距离曲线对各检测点位进行初步分类；

所述计算单元，其用以根据所述整合单元的整合结果计算脱模计算评价值；

所述评估单元，其用以根据所述脱模计算评价值判定脱模过程是否符合要求；

所述调节优化单元，其用以根据所述评估单元的评估结果向所述液压控制端发出相应的调节信号，以得到所述实际流速。

5.根据权利要求4所述的注吹中空成型机的脱模***，其特征在于，所述第一生成单元根据所述推力曲线计算推力平均值，并根据所述推力平均值结合预设的可增变化推力确定标准推力评价区间；

所述第二生成单元根据所述输出距离曲线计算输出距离平均值，并根据所述输出距离平均值结合预设的可增变化距离确定标准输出距离评价区间。

6.根据权利要求5所述的注吹中空成型机的脱模***，其特征在于，所述整合单元根据所述标准推力评价区间和所述标准输出距离评价区间对各检测点位进行整合；

对于任一受力检测点位，若该受力检测点位对应的推力大于等于最小推力评价值且小于等于最大推力评价值，则所述整合单元判定该受力检测点位为正常推力点位；

若该受力检测点位对应的推力小于所述最小推力评价值，则所述整合单元判定该受力检测点位为补力点位；

若该受力检测点位对应的推力大于所述最大推力评价值，则所述整合单元判定该受力检测点位为余力点位；

其中，所述标准推力评价区间的临界值依次为：所述最小推力评价值和所述最大推力评价值。

7.根据权利要求6所述的注吹中空成型机的脱模***，其特征在于，对于任一距离检测点位，若该距离检测点位对应的输出距离大于等于最小输出距离评价值且小于等于最大输出距离评价值，则所述整合单元判定该距离检测点位为正常输出距离点位；

若该距离检测点位对应的输出距离小于所述最小输出距离评价值，则所述整合单元判定该距离检测点位为近距点位；

若该距离检测点位对应的输出距离大于所述最大输出距离评价值，则所述整合单元判定该距离检测点位为远距点位；

其中，所述标准输出距离评价区间的临界值依次为：所述最小输出距离评价值和所述最大输出距离评价值。

8.根据权利要求7所述的注吹中空成型机的脱模***，其特征在于，所述计算单元根据对各受力检测点位和各距离检测点位的整合结果计算所述脱模计算评价值；

所述评估单元根据第一差值绝对值结合预设的调节评价值确定脱模过程是否符合要求；

若所述第一差值绝对值小于等于所述调节评价值，则所述评估单元判定脱模过程符合要求；

其中，所述第一差值绝对值为所述脱模计算评价值和预设的脱模标准评价值间的差值绝对值。

9.根据权利要求8所述的注吹中空成型机的脱模***，其特征在于，若所述第一差值绝对值大于所述调节评价值且所述脱模计算评价值大于所述脱模标准评价值，则所述评估单元判定脱模过程不符合要求，并发出第一调节信号；

若所述第一差值绝对值大于所述调节评价值且所述脱模计算评价值小于所述脱模标准评价值，则所述评估单元判定脱模过程不符合要求，并发出第二调节信号。

10.根据权利要求9所述的注吹中空成型机的脱模***，其特征在于，所述调节优化单元根据所述第一调节信号和所述第二调节信号对所述液压油的所述初始流速V0进行调节；

若所述评估单元发出所述第一调节信号，则所述调节优化单元对所述初始流速V0进行调节以得到第一实际流速V1；

V1=[1-(K-K0)×a]×V0；

若所述评估单元发出所述第二调节信号，则所述调节优化单元对所述初始流速V0进行调节以得到第二实际流速V2；

V2=[1+(K0-K)×a]×V0；

其中，a为预设的第一计算调节参数；K为所述脱模计算评价值；K0为所述脱模标准评价值。