CN118081401B - 一种管道钻孔拉伸整平装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种管道钻孔拉伸整平装置及方法，涉及激光打孔技术领域。该管道钻孔拉伸整平装置及方法，包括管道本体、底座、激光打孔模组、直线电机以及控制装置。本发明，将管道本体通过两组夹持装置夹持后，可在一次装夹下完成整平、打孔以及拉伸工序，设备集成度高，占地少，优化了生产工序，大大提升了生产效率，在加工箱内侧下壁设置带有磁致位移传感器的弯曲检测组件，配合电机带动管道本体旋转，可以较为容易的获取管道本体具体的弯曲情况，为整平提供较好的依据，且整平动作进行时，弯曲检测组件也能够实时监测整平液压缸动作是否到位，大大提升了整平精度。

Description

一种管道钻孔拉伸整平装置及方法

技术领域

本发明涉及激光打孔技术领域，具体为一种管道钻孔拉伸整平装置及方法。

背景技术

管道打孔拉伸是一种金属加工方法，通常用于对管道进行改型加工。其基本原理是通过在管道壁上预先打孔，然后通过拉伸的方式使其产生变形从而得到所需的形状和尺寸，管道打孔拉伸在现代工业生产中有广泛的应用，主要包括以下几个方面：坑槽式工艺：通过打孔拉伸的方法，可以得到坑槽状的异型管道，主要用于建筑、桥梁等领域。喇叭形材料：通过打孔拉伸的方法，可以制作出弯曲度较大的喇叭形材料，主要用于汽车、电器等行业。多孔异型材料：通过打孔拉伸的方法，可以在管道壁上制作出多个孔洞，常用于过滤、吸附等领域。翼形材料：通过打孔拉伸的方法，可以制作出翼型材料，主要应用于航空航天、火箭等领域；

然而，现有技术中，管道打孔拉伸时，通常都是先制作打孔模具，打孔完成后再上拉伸机拉伸，分为两部进行，且当管道长度方向出现弯曲时，也需要单独的整平设备进行整平工序，较为繁琐，为了提高生产效率，有必要对管道钻孔、拉伸以及整平工序提出改进和优化。

发明内容

（一）解决的技术问题

针对现有技术的不足，本发明提供了一种管道钻孔拉伸整平装置及方法，解决了现有技术中管道钻孔、拉伸以及整平工序较为分散、生产效率不高的问题。

（二）技术方案

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种管道钻孔拉伸整平装置及方法，包括管道本体、底座、激光打孔模组、直线电机以及控制装置，所述底座上壁设置有两组侧机箱以及一组加工箱，两种所述侧机箱分别设置在加工箱左右两端，所述侧机箱内部通过拉伸驱动组件滑动连接有拉伸定位板，所述拉伸定位板内壁转动连接有用于夹紧管道本体端头的夹持装置，所述夹持装置贯穿拉伸定位板并伸出至拉伸定位板左右两端，所述夹持装置朝向加工箱的一端延伸至加工箱内部，所述夹持装置远离加工箱的一端与拉伸定位板之间设置有用于驱动夹持装置旋转的旋转驱动组件，所述加工箱内侧上壁通过两组纵滑轨呈前后分布依次滑动连接有第一顶横架、第二顶横架，所述第一顶横架与加工箱内侧前壁之间以及第二顶横架与加工箱内侧后壁之间均设置有用于驱动第一顶横架、第二顶横架沿着纵滑轨前后滑动的纵向平移驱动组件，所述第一顶横架下壁设置有用于对管道本体轴向弯曲部位进行整平的整平组件，所述第二顶横架下壁滑动连接有滑动座，所述滑动座通过直线电机驱动沿着第二顶横架长度方向左右移动，所述激光打孔模组设置在滑动座下壁，所述加工箱内侧下壁通过多组支撑柱固定连接有底横架，所述底横架上壁设置有用于多组用于检测管道本体轴向弯曲情况的弯曲检测组件，所述加工箱内侧下壁且位于底横架左右两侧均固定连接有底纵架，两组所述底纵架均设置有用于整平驱动组件对管道本体整平时对管道本体两端进行支撑的支撑结构。

优选的，所述拉伸驱动组件包括两组拉伸液压缸，两组所述拉伸液压缸均固定连接在侧机箱内侧壁且位于远离加工箱的一侧，两组所述拉伸液压缸伸出轴端部均与拉伸定位板固定连接。

优选的，所述旋转驱动组件包括固定板、旋转电机以及两组齿轮，所述固定板固定连接在拉伸定位板远离加工箱的一侧，所述旋转电机固定连接在固定板上壁，两组所述齿轮分别固定连接在旋转电机伸出轴外壁以及夹持装置伸出至拉伸定位板远离加工箱一侧的端部且两组齿轮外壁相互啮合。

优选的，所述弯曲检测组件包括测量基板、测量杆，所述测量基板通过两组第一导向杆滑动连接在底横架上壁，所述测量基板与底横架之间设置有用于驱动测量基板升降的第一气缸，所述测量基板上壁固定连接有支架，所述测量杆通过导正套滑动连接在支架上壁，所述测量杆朝向支架的一端贯穿测量杆上壁并伸入至支架内部，所述测量杆上下两端分别固定连接有上挡块、下挡块，所述测量杆外壁且位于支架与上挡块之间套设有弹簧，所述支架内侧壁固定连接有磁致位移传感器，所述磁致位移传感器由传感器本体及与传感器本体滑动连接的测量滑块组成，所述测量滑块与下挡块下壁固定连接，所述传感器本体与支架内侧壁固定连接。

优选的，所述纵向平移驱动组件包括多组第二气缸、第三气缸，多组所述第二气缸均设置在加工箱内侧前壁与第一顶横架之间，多组所述第三气缸均设置在加工箱内侧后壁与第二顶横架之间。

优选的，所述整平组件包括整平基板、整平压块，所述整平基板通过第二导向杆滑动连接在第一顶横架下壁，所述整平压块通过垫块固定连接在整平基板下壁，所述整平基板与第一顶横架之间设置有用于向整平基板、整平压块施加整平压力的整平液压缸。

优选的，所述支撑结构包括两组支撑块，所述底纵架上壁呈左右分布依次设置有两组滑槽，两组所述支撑块分别滑动连接在两组滑槽内侧壁，两组所述支撑块呈一前一后设置且两组支撑块与滑槽内侧壁之间均设置有用于驱动支撑块沿着滑槽前后位移的电动伸缩杆，两组所述支撑块相对的一端与上壁连接处均设置有斜面。

根据上述的一种管道钻孔拉伸整平装置的使用方法，所述使用方法包括如下步骤：

S1、准备，将管道本体通过两组夹持装置进行夹持，通过控制装置控制多组第一气缸伸出轴伸出，带动测量杆上端的上挡块与管道下壁抵接；

S2、检测，通过控制装置设定旋转电机旋转角度及旋转速度，按照预设参数启动旋转电机依次旋转，通过管道本体旋转时与上挡块的接触，当管道本体有弯曲部分是，可通过磁致位移传感器产生位移信号到控制装置；

S3、整平，控制装置根据磁致位移传感器检测到的管道弯曲情况，启动旋转电机将管道本体弯曲最大点凸面朝向正上方，并输出整平液压缸伸出轴的伸出距离，整平前，通过电动伸缩杆带动支撑块朝向管道本体移动并通过支撑块的斜面与管道本体下壁抵接，形成端头支撑，控制装置启动整平液压缸伸出轴伸出，通过垫块、整平压块朝向管道本体移动，直到使其恢复平直；

S4、打孔，整平完成后，通过多组第二气缸带动第一顶横架前移，并通过多组第三气缸带动第二顶横架前移，直到激光打孔模组位移到管道本体正上方，再通过直线电机根据控制装置预设的打孔位置带动激光打孔模组沿着第二顶横架左右移动，并通过激光打孔模组对管道本体打孔；

S5、拉伸，通过控制装置输入拉伸液压缸的拉伸速度、拉伸距离，打孔完成后，通过拉伸液压缸伸出轴缩回，带动管道本体拉伸，管道本体在拉伸液压缸的作用下，逐渐变形，直到激光打孔模组打出的孔达到所需形状和尺寸。

（三）有益效果

本发明提供了一种管道钻孔拉伸整平装置及方法。具备以下有益效果：

1、相比现有技术，该管道钻孔拉伸整平装置及方法，将管道本体通过两组夹持装置夹持后，可在一次装夹下完成整平、打孔以及拉伸工序，设备集成度高，占地少，优化了生产工序，大大提升了生产效率。

2、相比现有技术，该管道钻孔拉伸整平装置及方法，在加工箱内侧下壁设置带有磁致位移传感器的弯曲检测组件，配合电机带动管道本体旋转，可以较为容易的获取管道本体具体的弯曲情况，为整平提供较好的依据，且整平动作进行时，弯曲检测组件也能够实时监测整平液压缸动作是否到位，大大提升了整平精度。

附图说明

图1为本发明整体结构示意图；

图2为本发明侧机箱、加工箱内部结构俯面局部剖视图；

图3为本发明两组支撑块位于管道本体下方时局部结构侧视图；

图4为本发明弯曲检测组件局部结构示意图；

图5为本发明加工箱内部结构仰面局部剖视图；

图6为本发明整平组件局部结构示意图。

其中，1、底座；2、侧机箱；3、加工箱；4、固定板；5、拉伸液压缸；6、拉伸定位板；7、夹持装置；8、旋转电机；9、齿轮；10、底横架；11、底纵架；12、滑槽；13、支撑块；14、斜面；15、电动伸缩杆；16、支撑柱；17、第一导向杆；18、测量基板；19、第一气缸；20、支架；21、导正套；22、测量杆；23、弹簧；24、上挡块；25、下挡块；26、磁致位移传感器；27、纵滑轨；28、第一顶横架；29、第二气缸；30、整平基板；31、整平压块；32、垫块；33、整平液压缸；34、第二导向杆；35、第二顶横架；36、第三气缸；37、滑动座；38、激光打孔模组。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例：

如图1到图6所示，本发明实施例提供一种管道钻孔拉伸整平装置及方法，包括管道本体、底座1、激光打孔模组38、直线电机以及控制装置，底座1上壁设置有两组侧机箱2以及一组加工箱3，两种侧机箱2分别设置在加工箱3左右两端，激光打孔模组38为市面常见技术，如公开技术提及的一种激光打孔机中有较为明显的描述：“一种激光打孔机，包括机座、工作台、激光发射台和控制台，所述机座的顶部从左至右依次安装有工作台、激光发射台和控制台，所述控制台的内腔安装有控制主机，且顶部还安装有显示屏，所述激光发射台的内腔安装有激光发生器，所述激光发生器的顶部安装有激光导送器，所述激光发射台的顶部设置有能量转换器，所述能量转换器的左侧通过活动机械臂与激光打孔器的右侧相连接，所述活动机械臂的内腔设置有激光导送管道，所述激光打孔器的顶部安装有激光发射头，所述激光发射头的内腔安装有激光聚光盒，所述激光聚光盒的内腔顶部左侧设置有反光镜，所述激光聚光盒的底部连接有发射管道，所述激光打孔器的底部安装有激光打孔喷头”，该激光打孔机是由激光进行打孔，打孔精度高、毛边小，另有较多公开技术均由提及该技术，所以本实施例不在展开说明；

如图2所示，为了对管道本体实施拉伸动作，侧机箱2内部通过拉伸驱动组件滑动连接有拉伸定位板6，拉伸驱动组件包括两组拉伸液压缸5，两组拉伸液压缸5均固定连接在侧机箱2内侧壁且位于远离加工箱3的一侧，两组拉伸液压缸5伸出轴端部均与拉伸定位板6固定连接，管道本体夹持在两组夹持装置7之间，经过整平、打孔后，拉伸液压缸5根据控制装置预设的拉伸距离、拉伸速度动作，带动管道本体拉伸延展，直到达到最终尺寸；

如图2所示，为了方便弯曲检测时能够找到最大弯曲点，同时为了方便打孔时在管道本体周侧均能打上孔，拉伸定位板6内壁转动连接有用于夹紧管道本体端头的夹持装置7，夹持装置7贯穿拉伸定位板6并伸出至拉伸定位板6左右两端，夹持装置7朝向加工箱3的一端延伸至加工箱3内部，夹持装置7远离加工箱3的一端与拉伸定位板6之间设置有用于驱动夹持装置7旋转的旋转驱动组件，旋转驱动组件包括固定板4、旋转电机8以及两组齿轮9，固定板4固定连接在拉伸定位板6远离加工箱3的一侧，旋转电机8固定连接在固定板4上壁，两组齿轮9分别固定连接在旋转电机8伸出轴外壁以及夹持装置7伸出至拉伸定位板6远离加工箱3一侧的端部且两组齿轮9外壁相互啮合，旋转电机8旋转时通过两组相互啮合的齿轮9带动夹持装置7以及管道本体进行旋转，以获得更多的打孔面，同时也用于确认弯曲方向；

如图5所示，加工箱3内侧上壁通过两组纵滑轨27呈前后分布依次滑动连接有第一顶横架28、第二顶横架35，第一顶横架28与加工箱3内侧前壁之间以及第二顶横架35与加工箱3内侧后壁之间均设置有用于驱动第一顶横架28、第二顶横架35沿着纵滑轨27前后滑动的纵向平移驱动组件，纵向平移驱动组件包括多组第二气缸29、第三气缸36，多组第二气缸29均设置在加工箱3内侧前壁与第一顶横架28之间，多组第三气缸36均设置在加工箱3内侧后壁与第二顶横架35之间，通过第二气缸29、第三气缸36伸出轴动作，可带动第一顶横架28、第二顶横架35沿着纵滑轨27前后滑动，以实现从整平工序到打孔工序的切换；

如图5、图6所示，为了对管道本体弯曲部分进行整平，以达到平直的目的，第一顶横架28下壁设置有用于对管道本体轴向弯曲部位进行整平的整平组件，整平组件包括整平基板30、整平压块31，整平基板30通过第二导向杆34滑动连接在第一顶横架28下壁，整平压块31通过垫块32固定连接在整平基板30下壁，整平基板30与第一顶横架28之间设置有用于向整平基板30、整平压块31施加整平压力的整平液压缸33，整平时，旋转电机8带动管道本体旋转到其最大弯曲点朝上的位置，通过整平液压缸33伸出轴伸出，带动整平压块31向下挤压管道本体，直到管道本体达到平直的状态；

如图4所示，为了对管道本体弯曲情况进行检测，以及监控整平时整平液压缸33是否动作到位，第二顶横架35下壁滑动连接有滑动座37，滑动座37通过直线电机驱动沿着第二顶横架35长度方向左右移动，激光打孔模组38设置在滑动座37下壁，加工箱3内侧下壁通过多组支撑柱16固定连接有底横架10，底横架10上壁设置有用于多组用于检测管道本体轴向弯曲情况的弯曲检测组件，弯曲检测组件包括测量基板18、测量杆22，测量基板18通过两组第一导向杆17滑动连接在底横架10上壁，测量基板18与底横架10之间设置有用于驱动测量基板18升降的第一气缸19，测量基板18上壁固定连接有支架20，测量杆22通过导正套21滑动连接在支架20上壁，测量杆22朝向支架20的一端贯穿测量杆22上壁并伸入至支架20内部，测量杆22上下两端分别固定连接有上挡块24、下挡块25，测量杆22外壁且位于支架20与上挡块24之间套设有弹簧23，支架20内侧壁固定连接有磁致位移传感器26，磁致位移传感器26由传感器本体及与传感器本体滑动连接的测量滑块组成，测量滑块与下挡块25下壁固定连接，传感器本体与支架20内侧壁固定连接，检测时，通过第一气缸19带动测量杆22靠近管道本体，直到上挡块24与管道本体外壁接触，如管道本体外壁有弯曲情况，多个测量杆22的水平高度必然不同，即可通过磁致位移传感器26进行检测具体差异，同时旋转电机8带动管道本体旋转，配合多组测量杆22，可以获得较为完整的管道本体弯曲信息；

如图2、图3所示，为了避免整平时管道本体从夹持装置7上脱落，加工箱3内侧下壁且位于底横架10左右两侧均固定连接有底纵架11，两组底纵架11均设置有用于整平驱动组件对管道本体整平时对管道本体两端进行支撑的支撑结构，支撑结构包括两组支撑块13，底纵架11上壁呈左右分布依次设置有两组滑槽12，两组支撑块13分别滑动连接在两组滑槽12内侧壁，两组支撑块13呈一前一后设置且两组支撑块13与滑槽12内侧壁之间均设置有用于驱动支撑块13沿着滑槽12前后位移的电动伸缩杆15，两组支撑块13相对的一端与上壁连接处均设置有斜面14，整平前，电动伸缩杆15带动两组支撑块13靠近管道本体并对管道本体两端头从下方进行支撑。

根据上述的一种管道钻孔拉伸整平装置的使用方法，使用方法包括如下步骤：

S1、准备，将管道本体通过两组夹持装置7进行夹持，通过控制装置控制多组第一气缸19伸出轴伸出，带动测量杆22上端的上挡块24与管道下壁抵接；

S2、检测，通过控制装置设定旋转电机8旋转角度及旋转速度，按照预设参数启动旋转电机8依次旋转，通过管道本体旋转时与上挡块24的接触，当管道本体有弯曲部分是，可通过磁致位移传感器26产生位移信号到控制装置；

S3、整平，控制装置根据磁致位移传感器26检测到的管道弯曲情况，启动旋转电机8将管道本体弯曲最大点凸面朝向正上方，并输出整平液压缸33伸出轴的伸出距离，整平前，通过电动伸缩杆15带动支撑块13朝向管道本体移动并通过支撑块13的斜面14与管道本体下壁抵接，形成端头支撑，控制装置启动整平液压缸33伸出轴伸出，通过垫块32、整平压块31朝向管道本体移动，直到使其恢复平直；

S4、打孔，整平完成后，通过多组第二气缸29带动第一顶横架28前移，并通过多组第三气缸36带动第二顶横架35前移，直到激光打孔模组38位移到管道本体正上方，再通过直线电机根据控制装置预设的打孔位置带动激光打孔模组38沿着第二顶横架35左右移动，并通过激光打孔模组38对管道本体打孔；

S5、拉伸，通过控制装置输入拉伸液压缸5的拉伸速度、拉伸距离，打孔完成后，通过拉伸液压缸5伸出轴缩回，带动管道本体拉伸，管道本体在拉伸液压缸5的作用下，逐渐变形，直到激光打孔模组38打出的孔达到需形状和尺寸。

工作原理：管道本体夹持在两组夹持装置7之间，经过整平、打孔后，拉伸液压缸5根据控制装置预设的拉伸距离、拉伸速度动作，带动管道本体拉伸延展，直到达到最终尺寸，旋转电机8旋转时通过两组相互啮合的齿轮9带动夹持装置7以及管道本体进行旋转，以获得更多的打孔面，同时也用于确认弯曲方向，通过第二气缸29、第三气缸36伸出轴动作，可带动第一顶横架28、第二顶横架35沿着纵滑轨27前后滑动，以实现从整平工序到打孔工序的切换，检测时，通过第一气缸19带动测量杆22靠近管道本体，直到上挡块24与管道本体外壁接触，如管道本体外壁有弯曲情况，多个测量杆22的水平高度必然不同，即可通过磁致位移传感器26进行检测具体差异，同时旋转电机8带动管道本体旋转，配合多组测量杆22，可以获得较为完整的管道本体弯曲信息，整平前，电动伸缩杆15带动两组支撑块13靠近管道本体并对管道本体两端头从下方进行支撑整平时，旋转电机8带动管道本体旋转到其最大弯曲点朝上的位置，通过整平液压缸33伸出轴伸出，带动整平压块31向下挤压管道本体，直到管道本体达到平直的状态，整平前，电动伸缩杆15带动两组支撑块13靠近管道本体并对管道本体两端头从下方进行支撑。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (8)

1.一种管道钻孔拉伸整平装置，其特征在于：包括管道本体、底座（1）、激光打孔模组（38）、直线电机以及控制装置，所述底座（1）上壁设置有两组侧机箱（2）以及一组加工箱（3），两种所述侧机箱（2）分别设置在加工箱（3）左右两端，所述侧机箱（2）内部通过拉伸驱动组件滑动连接有拉伸定位板（6），所述拉伸定位板（6）内壁转动连接有用于夹紧管道本体端头的夹持装置（7），所述夹持装置（7）贯穿拉伸定位板（6）并伸出至拉伸定位板（6）左右两端，所述夹持装置（7）朝向加工箱（3）的一端延伸至加工箱（3）内部，所述夹持装置（7）远离加工箱（3）的一端与拉伸定位板（6）之间设置有用于驱动夹持装置（7）旋转的旋转驱动组件，所述加工箱（3）内侧上壁通过两组纵滑轨（27）呈前后分布依次滑动连接有第一顶横架（28）、第二顶横架（35），所述第一顶横架（28）与加工箱（3）内侧前壁之间以及第二顶横架（35）与加工箱（3）内侧后壁之间均设置有用于驱动第一顶横架（28）、第二顶横架（35）沿着纵滑轨（27）前后滑动的纵向平移驱动组件，所述第一顶横架（28）下壁设置有用于对管道本体轴向弯曲部位进行整平的整平组件，所述第二顶横架（35）下壁滑动连接有滑动座（37），所述滑动座（37）通过直线电机驱动沿着第二顶横架（35）长度方向左右移动，所述激光打孔模组（38）设置在滑动座（37）下壁，所述加工箱（3）内侧下壁通过多组支撑柱（16）固定连接有底横架（10），所述底横架（10）上壁设置有用于多组用于检测管道本体轴向弯曲情况的弯曲检测组件，所述加工箱（3）内侧下壁且位于底横架（10）左右两侧均固定连接有底纵架（11），两组所述底纵架（11）均设置有用于整平驱动组件对管道本体整平时对管道本体两端进行支撑的支撑结构。

2.根据权利要求1所述的一种管道钻孔拉伸整平装置，其特征在于：所述拉伸驱动组件包括两组拉伸液压缸（5），两组所述拉伸液压缸（5）均固定连接在侧机箱（2）内侧壁且位于远离加工箱（3）的一侧，两组所述拉伸液压缸（5）伸出轴端部均与拉伸定位板（6）固定连接。

3.根据权利要求1所述的一种管道钻孔拉伸整平装置，其特征在于：所述旋转驱动组件包括固定板（4）、旋转电机（8）以及两组齿轮（9），所述固定板（4）固定连接在拉伸定位板（6）远离加工箱（3）的一侧，所述旋转电机（8）固定连接在固定板（4）上壁，两组所述齿轮（9）分别固定连接在旋转电机（8）伸出轴外壁以及夹持装置（7）伸出至拉伸定位板（6）远离加工箱（3）一侧的端部且两组齿轮（9）外壁相互啮合。

4.根据权利要求1所述的一种管道钻孔拉伸整平装置，其特征在于：所述弯曲检测组件包括测量基板（18）、测量杆（22），所述测量基板（18）通过两组第一导向杆（17）滑动连接在底横架（10）上壁，所述测量基板（18）与底横架（10）之间设置有用于驱动测量基板（18）升降的第一气缸（19），所述测量基板（18）上壁固定连接有支架（20），所述测量杆（22）通过导正套（21）滑动连接在支架（20）上壁，所述测量杆（22）朝向支架（20）的一端贯穿测量杆（22）上壁并伸入至支架（20）内部，所述测量杆（22）上下两端分别固定连接有上挡块（24）、下挡块（25），所述测量杆（22）外壁且位于支架（20）与上挡块（24）之间套设有弹簧（23），所述支架（20）内侧壁固定连接有磁致位移传感器（26），所述磁致位移传感器（26）由传感器本体及与传感器本体滑动连接的测量滑块组成，所述测量滑块与下挡块（25）下壁固定连接，所述传感器本体与支架（20）内侧壁固定连接。

5.根据权利要求1所述的一种管道钻孔拉伸整平装置，其特征在于：所述纵向平移驱动组件包括多组第二气缸（29）、第三气缸（36），多组所述第二气缸（29）均设置在加工箱（3）内侧前壁与第一顶横架（28）之间，多组所述第三气缸（36）均设置在加工箱（3）内侧后壁与第二顶横架（35）之间。

6.根据权利要求1所述的一种管道钻孔拉伸整平装置，其特征在于：所述整平组件包括整平基板（30）、整平压块（31），所述整平基板（30）通过第二导向杆（34）滑动连接在第一顶横架（28）下壁，所述整平压块（31）通过垫块（32）固定连接在整平基板（30）下壁，所述整平基板（30）与第一顶横架（28）之间设置有用于向整平基板（30）、整平压块（31）施加整平压力的整平液压缸（33）。

7.根据权利要求1所述的一种管道钻孔拉伸整平装置，其特征在于：所述支撑结构包括两组支撑块（13），所述底纵架（11）上壁呈左右分布依次设置有两组滑槽（12），两组所述支撑块（13）分别滑动连接在两组滑槽（12）内侧壁，两组所述支撑块（13）呈一前一后设置且两组支撑块（13）与滑槽（12）内侧壁之间均设置有用于驱动支撑块（13）沿着滑槽（12）前后位移的电动伸缩杆（15），两组所述支撑块（13）相对的一端与上壁连接处均设置有斜面（14）。

8.根据权利要求1所述的一种管道钻孔拉伸整平装置的使用方法，其特征在于：所述使用方法包括如下步骤：

S1、准备，将管道本体通过两组夹持装置（7）进行夹持，通过控制装置控制多组第一气缸（19）伸出轴伸出，带动测量杆（22）上端的上挡块（24）与管道下壁抵接；

S2、检测，通过控制装置设定旋转电机（8）旋转角度及旋转速度，按照预设参数启动旋转电机（8）依次旋转，通过管道本体旋转时与上挡块（24）的接触，当管道本体有弯曲部分是，可通过磁致位移传感器（26）产生位移信号到控制装置；

S3、整平，控制装置根据磁致位移传感器（26）检测到的管道弯曲情况，启动旋转电机（8）将管道本体弯曲最大点凸面朝向正上方，并输出整平液压缸（33）伸出轴的伸出距离，整平前，通过电动伸缩杆（15）带动支撑块（13）朝向管道本体移动并通过支撑块（13）的斜面（14）与管道本体下壁抵接，形成端头支撑，控制装置启动整平液压缸（33）伸出轴伸出，通过垫块（32）、整平压块（31）朝向管道本体移动，直到使其恢复平直；

S4、打孔，整平完成后，通过多组第二气缸（29）带动第一顶横架（28）前移，并通过多组第三气缸（36）带动第二顶横架（35）前移，直到激光打孔模组（38）位移到管道本体正上方，再通过直线电机根据控制装置预设的打孔位置带动激光打孔模组（38）沿着第二顶横架（35）左右移动，并通过激光打孔模组（38）对管道本体打孔；

S5、拉伸，通过控制装置输入拉伸液压缸（5）的拉伸速度、拉伸距离，打孔完成后，通过拉伸液压缸（5）伸出轴缩回，带动管道本体拉伸，管道本体在拉伸液压缸（5）的作用下，逐渐变形，直到激光打孔模组（38）打出的孔达到所需形状和尺寸。