CN118073017A - 一种高功率液冷电缆 - Google Patents

Abstract

本发明涉及电缆技术领域，具体公开了一种高功率液冷电缆，所述电缆具有中空结构的冷却管，以及由内而外依次排布在所述冷却管外周的导体层和绝缘层；所述冷却管的管壁为连通内外环境的网状结构；所述冷却管的中空结构构成供工况环境的绝缘液体引入流动的冷却通道，所述冷却通道内流动的绝缘液体经所述冷却管管壁的网孔与所述导体层直接接触而换热。本发明使得绝缘液体与导体的热交换快速、充分，具有优异的散热效果，且有利于所成型电缆的轻量化及弯曲柔软性能大幅提升，优异的热交换效果在复杂工况环境中能够稳定地保持。

Description

一种高功率液冷电缆

技术领域

本发明涉及电缆技术领域，具体是一种高功率的液冷电缆，特别适宜用作新能源汽车充电。

背景技术

充电汽车作为一种新能源汽车，其具有传统燃油汽车无可比拟的节能优势，是未来汽车发展的大势所趋。近年来，新能源充电汽车发展迅速，市场普及率较高。

长期以来，制约新能源充电汽车推广的一大技术瓶颈主要在于充电时间过长，这直接降低了用户用车的便捷性和体验感。为解决充电汽车充电时间过长的技术问题，快速充电技术成为了业内关注并重点发展的方向。

快速充电技术是以直流电为充电汽车充电，其充电电缆应具备高功率载流能力。高功率载流的充电电缆应具备良好的散热特性，以避免导体在高功率载流工况之下的过热而引起的烧线安全事故发生。

传统解决高功率载流电缆的散热技术问题，是将电缆的横截面结构尺寸设计的足够大，使电缆的护套具有足够大的散热表面，导体的热量穿透绝缘护套而向外部环境散热，实现热交换。此技术手段存在热交换率低、电缆结构笨重、可弯曲性能差等技术问题，较难适应于充电汽车的快速充电工况环境，且在工况环境中拖拽操作时费时费力、使用不便，亦存在制造用料多、成本偏高的技术问题。

近年来，在已公开的现有技术中，有在电缆内部设置冷却管以引入冷却介质而对导体进行热交换的技术被披露，例如中国专利文献公开的名称为“冷却的充电电缆”、公开号为CN 116057646 A、公开日为2023年05月02日，名称为“中空自冷电缆”、公开号为CN101546626 A、公开日为2009年09月30日，名称为“新能源汽车用软电缆”、公开号为CN107039117 A、公开日为2017年08月11日等技术。在这些技术中，以可挤出成型的塑胶材料挤出构成管壁完整的、紧邻导体的冷却管，在冷却管内引入冷却介质-液体或空气，冷却介质隔着冷却管管壁对导体进行热交换。

上述具有冷却管的电缆结构，其散热性能远优于传统以大横截面结构散热的电缆。然而，具有管壁完整的冷却管的电缆结构，冷却介质因隔着冷却管管壁对导体进行热交换，不能与导体形成直接接触，散热效果仍有不足。另外，管壁完整的冷却管在电缆结构中排布，不利于电缆结构的轻量化成型及弯曲柔软性提高。

在上述公开号CN 116057646 A的技术中，亦有披露将导体直接穿装于冷却管内，以冷却管内引入的冷却液体对导体的直接接触浸渍而充分热交换的技术，其散热性能远优于隔着冷却管管壁热交换的电缆结构。然而，此种导体在冷却管内直接浸渍冷却液体进行热交换的电缆结构，需要使导体与冷却管之间保持较高的同轴度，以确保导体外壁与冷却管内壁之间的冷却液体流动通道在环周保持畅通，否则冷却液体流动受阻或挤压偏位而不能对导体散热形成热交换，导体温度的急速上升容易引发烧线事故发生。但是，是实际的应用工况环境中，充电电缆需要频繁的弯曲、拖拽、甚至承受外力压迫，这些使用操作始终会对冷却管内的导体与冷却管之间的穿装设计理论同轴度造成直接破坏，即在实际使用中，导体很难在冷却管内保持同轴穿装，冷却管内的冷却液体流动通道无法获得稳定保持，热交换的稳定性差。可见此种设计结构过于理论化，不能可靠适用于充电电缆的应用工况环境。

发明内容

本发明的技术目的在于：针对于上述快速充电技术用充电电缆的特殊性，以及现有技术的不足，提供一种具有散热效果优异、弯曲柔软性能优异、热交换稳定、可轻量化成型的高功率液冷电缆。

本发明的技术目的通过下述技术方案实现，一种高功率液冷电缆，所述电缆具有中空结构的冷却管，以及由内而外依次排布在所述冷却管外周的导体层和绝缘层；

所述冷却管的管壁为连通内外环境的网状结构；

所述冷却管的中空结构构成供工况环境的绝缘液体引入流动的冷却通道，所述冷却通道内流动的绝缘液体经所述冷却管管壁的网孔与所述导体层直接接触而换热。

上述技术措施针对于上述充电电缆的特殊性，以管壁具有网孔的冷却管作为导体中空排布的内衬支撑结构，供绝缘液体引入导体内部而与导体形成直接接触的热交换，使得绝缘液体与导体的热交换快速、充分，极大的提升了热交换效率，具有优异的散热效果，远优于隔着冷却管管壁热交换的电缆结构。同时，管壁网孔状的冷却管，其成型用料少，有利于所成型电缆的轻量化；而且冷却管的轴向可弯曲性能好，有利于大幅的降低弯曲半径，使得所成型电缆的弯曲柔软性能优异。

上述技术措施相较于公开号CN 116057646 A技术所披露的导体直接穿装于冷却管内的技术而言，导体处在冷却管的外周排布，由冷却管对导体形成内衬支撑，无论是在弯曲工况环境、拖拽工况环境、还是遭受合理外力压迫工况环境（破坏性压迫除外），均能使冷却管内的冷却通道保持稳定地畅通，不会使绝缘液体在冷却管内的流动因弯曲、拖拽、合理压迫而发生中断，即在工况环境之下能够保持稳定地热交换，能够稳定地适应于充电电缆的应用工况环境。

作为优选方案之一，所述冷却管为纤维丝的编织结构，编织密度为15～60%。

进一步的，所述冷却管为直径0.8～3.0mm的玻璃纤维增强塑料丝的编织结构；

所述冷却管的厚度为1.5～5.5mm。

上述技术措施的冷却管，一方面有利于管壁的网孔结构轻松、快速、规则的成型，相较于挤出成型而言，具有成型技术难度小、网孔规则、易于实现的技术特点；二方面所成型的冷却管更为质轻、柔软，使得所成型的电缆有利于实现轻量化，并提高弯曲柔软性能；三方面玻璃纤维增强塑料丝的强度好，以其所编织成型的冷却管能够可靠地定型形成中空管状结构，并且抗拉性能好，在工况环境中既能保持稳定地冷却通道，又能稳定地适应于拖拽拉动。

作为优选方案之一，所述导体层为铜丝在所述冷却管外周的编织结构，编织密度≥80%。

进一步的，所述导体层为铜丝在所述冷却管外周的至少两层编织结构；

在相邻两层导体编织层结构中，外侧导体编织层的编织密度大于内侧导体编织层的编织密度。

再进一步的，所述导体编织层结构中，紧邻绝缘层的最外侧导体编织层的编织密度≥95%。

上述技术措施的导体以在冷却管外周的编织结构成型，其弯曲柔软性能优异，且有利于协同编织结构的冷却管而保障冷却通道在各种工况环境中稳定保持。不同编织密度的分层排布结构，有利于绝缘液体在编织结构的导体中有效地渗透而提高热交换效率。

作为优选方案之一，所述导体层的外周绕包有隔垫层，所述隔垫层处在所述导体层与绝缘层之间。该技术措施有利于导体外周整圆，进而有利于绝缘层在导体外部的挤包成型，避免绝缘层嵌入导体内部而对导体的导电性能及散热性能造成妨碍。

作为优选方案之一，所述绝缘层内螺旋绕包有金属铠装层；

所述金属铠装层埋设在所述绝缘层内，与所述导体层在径向上形成间距配合。

进一步的，所述金属铠装层为直径1.5～3.0mm的钢丝在所述绝缘层内的螺旋绕包结构。

上述技术措施有利于提高所成型电缆的抗压及抗拉性能，提高所成型电缆在复杂工况环境中的适应性。

作为优选方案之一，所述绝缘液体为绝缘导热油。该技术措施既满足于与导体的直接接触换热，又具有符合导电性能的良好安全性。

本发明的有益技术效果是：上述技术措施针对于上述充电电缆的特殊性，以柔软且管壁具有网孔的冷却管作为导体中空排布的内衬支撑结构，供绝缘液体引入导体内部而与导体形成直接接触的热交换，使得绝缘液体与导体的热交换快速、充分，极大的提升了热交换效率，具有优异的散热效果，远优于隔着冷却管管壁热交换的电缆结构。同时，编织结构的管壁网孔状冷却管，其成型用料少、质量轻，有利于所成型电缆的轻量化；且可弯曲性能好，有利于大幅的降低弯曲半径，使得所成型电缆的弯曲柔软性能优异。

相较于公开号CN 116057646 A技术所披露的导体直接穿装于冷却管内的技术而言，导体处在冷却管的外周排布，由编织结构的冷却管对导体形成内衬支撑，无论是在弯曲工况环境、拖拽工况环境、还是遭受合理外力压迫工况环境（破坏性压迫除外），均能使冷却管内的冷却通道保持稳定地畅通，不会使绝缘液体在冷却管内的流动因弯曲、拖拽、合理压迫而发生中断，即在工况环境之下能够保持稳定地热交换，能够稳定地适应于充电电缆的应用工况环境。

附图说明

图1为本发明的一种结构示意图。

图2为本发明的另一种结构示意图。

图中代号含义：1—冷却管；2—导体层；3—绝缘层；4—冷却通道；5—金属铠装层。

具体实施方式

本发明涉及电缆技术领域，具体是一种高功率的液冷电缆，特别适宜用作新能源汽车充电，下面结合多个实施例对本发明的主体技术方案内容进行具体说明。其中，实施例1结合说明书附图-即图1对本发明的技术方案内容进行清楚、详细的阐释；实施例2结合说明书附图-即图2对本发明的技术方案内容进行清楚、详细的阐释；其它实施例虽未单独绘制附图，但其主体结构仍可参照实施例1或实施例2的附图。

在此需要特别说明的是，本发明的附图是示意性的，其为了清楚本发明的技术目的已经简化了不必要的细节，以避免模糊了本发明贡献于现有技术的技术方案。另外，下文中关于数量或配合关系的“约”、“基本”等表述，表达的意思是允许业内合理地装配误差、加工误差等存在，非字面表述绝对数量或配合关系。

实施例1

参见图1所示，本发明的电缆具有中空结构的冷却管1，以及由内而外依次排布在冷却管1外周的导体层2和绝缘层3。

具体的，冷却管1为直径约1.5mm的玻璃纤维增强塑料丝的编织结构，编织密度约为48%，编织所成型冷却管1的管壁厚度约为2.8mm。如此使得整个冷却管1的管壁上基本规则的、密集的排布有若干分别连通内外环境（即内壁所处环境和外壁所处环境）的网孔，即冷却管1的管壁为网状结构。

导体层2为镀锡铜丝在冷却管1外周的编织结构，即导体层2以冷却管1为内衬支撑结构，编织成型在冷却管1的外周，编织密度≥80%。为了使导体层2能够与冷却管1内的绝缘液体实现充分热交换、提高散热效率，构成导体层2的铜丝在冷却管1的外周以顺序排布的三层编织结构成型，即紧邻冷却管1的导体编织层结构为内层编织导体，紧邻下述隔垫层的导体编织层结构为外层编织导体，内层编织导体与外层编织导体之间的导体编织层结构即为中间编织导体，内层编织导体的编织密度（约82%）小于中间编织导体的编织密度（约90%），中间编织导体的编织密度小于外层编织导体的编织密度（约95%），也就是说，在相邻两层导体编织层结构中，外侧导体编织层的编织密度是大于内侧导体编织层的编织密度，这样有利于绝缘液体渗透内侧导体编织层而与外侧导体编织层直接接触换热。另外，外侧导体编织层的高编织密度，有利于整个导体层2的外壁光滑、整圆。

由于上述导体层2为编织结构，即便编织密度再高也很难达到单芯导体或绞合导体的外壁光滑程度，故为了避免绝缘层3挤包进入导体层2的编织网孔内，在导体层2的外周以两层重叠绕包结构包覆有无纺布的隔垫层，每一层的重叠绕包率约为30%。即隔垫层处在导体层2与绝缘层3之间。

绝缘层3为常规绝缘橡胶或绝缘塑料的挤包结构，其挤包在隔垫层的外部。

在上述电缆结构中，冷却管1的中空结构构成供工况环境（例如充电桩处）的绝缘液体引入流动的冷却通道4，进入冷却通道4内流动的绝缘液体，经冷却管1管壁的网孔与导体层2直接接触而换热。在工况环境中应用时，通常形成两根电缆组对，它们的一端与充电桩连接，另一端与充电枪连接，绝缘液体在两根电缆及充电枪和充电桩内组成流动回路。

进入冷却通道4内的绝缘液体为绝缘导热油，例如二甲基硅油等。

实施例2

参见图2所示，本发明的电缆具有中空结构的冷却管1，以及由内而外依次排布在冷却管1外周的导体层2和绝缘层3。

具体的，冷却管1为直径约0.8mm的玻璃纤维增强塑料丝的编织结构，编织密度约为60%，编织所成型冷却管1的管壁厚度约为1.5mm。如此使得整个冷却管1的管壁上基本规则的、密集的排布有若干分别连通内外环境（即内壁所处环境和外壁所处环境）的网孔，即冷却管1的管壁为网状结构。

导体层2为铜丝在冷却管1外周的编织结构，即导体层2以冷却管1为内衬支撑结构，编织成型在冷却管1的外周，编织密度≥80%。为了使导体层2能够与冷却管1内的绝缘液体实现充分热交换、提高散热效率，构成导体层2的铜丝在冷却管1的外周以顺序排布的三层编织结构成型，即紧邻冷却管1的导体编织层结构为内层编织导体，紧邻下述隔垫层的导体编织层结构为外层编织导体，内层编织导体与外层编织导体之间的导体编织层结构即为中间编织导体，内层编织导体的编织密度（约85%）小于中间编织导体的编织密度（约92%），中间编织导体的编织密度小于外层编织导体的编织密度（约98%），也就是说，在相邻两层导体编织层结构中，外侧导体编织层的编织密度是大于内侧导体编织层的编织密度，这样有利于绝缘液体渗透内侧导体编织层而与外侧导体编织层直接接触换热。另外，外侧导体编织层的高编织密度，有利于整个导体层2的外壁光滑、整圆。

由于上述导体层2为编织结构，即便编织密度再高也很难达到单芯导体或绞合导体的外壁光滑程度，故为了避免绝缘层3挤包进入导体层2的编织网孔内，在导体层2的外周以两层重叠绕包结构包覆有无纺布的隔垫层，每一层的重叠绕包率约为25%。即隔垫层处在导体层2与绝缘层3之间。

绝缘层3为常规绝缘橡胶或绝缘塑料的挤包结构，其挤包在隔垫层的外部。为了增强电缆的抗压、抗拉性能，在绝缘层3内以螺旋绕包结构预埋有金属铠装层5，即直径约2.0mm的钢丝螺旋绕包在绝缘层3内，既未与绝缘层3内侧的导体层2形成直接接触，亦未在外部裸露，即金属铠装层5埋设在绝缘层3内，与导体层2在径向上形成间距配合。

在上述电缆结构中，冷却管1的中空结构构成供工况环境（例如充电桩处）的绝缘液体引入流动的冷却通道4，进入冷却通道4内流动的绝缘液体，经冷却管1管壁的网孔与导体层2直接接触而换热。在工况环境中应用时，通常形成两根电缆组对，它们的一端与充电桩连接，另一端与充电枪连接，绝缘液体在两根电缆及充电枪和充电桩内组成流动回路。

进入冷却通道4内的绝缘液体为绝缘导热油，例如二甲基硅油等。

实施例3

本发明的电缆具有中空结构的冷却管，以及由内而外依次排布在冷却管外周的导体层和绝缘层。

具体的，冷却管为直径约3.0mm的玻璃纤维增强塑料丝的编织结构，编织密度约为15%，编织所成型冷却管的管壁厚度约为5.5mm。如此使得整个冷却管的管壁上基本规则的、密集的排布有若干分别连通内外环境（即内壁所处环境和外壁所处环境）的网孔，即冷却管的管壁为网状结构。

导体层为镀锡铜丝在冷却管外周的编织结构，即导体层以冷却管为内衬支撑结构，编织成型在冷却管的外周，编织密度约为90%。

由于上述导体层为编织结构，即便编织密度再高也很难达到单芯导体或绞合导体的外壁光滑程度，故为了避免绝缘层挤包进入导体层的编织网孔内，在导体层的外周以三层重叠绕包结构包覆有半导电膜的隔垫层，每一层的重叠绕包率约为30%。即隔垫层处在导体层与绝缘层之间。

绝缘层为常规绝缘橡胶或绝缘塑料的挤包结构，其挤包在隔垫层的外部。

在上述电缆结构中，冷却管的中空结构构成供工况环境（例如充电桩处）的绝缘液体引入流动的冷却通道，进入冷却通道内流动的绝缘液体，经冷却管管壁的网孔与导体层直接接触而换热。在工况环境中应用时，通常形成两根电缆组对，它们的一端与充电桩连接，另一端与充电枪连接，绝缘液体在两根电缆及充电枪和充电桩内组成流动回路。

进入冷却通道内的绝缘液体为绝缘导热油，例如二甲基硅油等。

实施例4

本发明的电缆具有中空结构的冷却管，以及由内而外依次排布在冷却管外周的导体层和绝缘层。

具体的，冷却管为塑胶材料挤出结构，管壁厚度约为2.5mm，在冷却管的管壁上以打孔方式开设有若干密集排布的、分别连通内外环境（即内壁所处环境和外壁所处环境）的网孔，即冷却管的管壁为网状结构。

导体层为镀锡铜丝在冷却管外周的编织结构，即导体层以冷却管为内衬支撑结构，编织成型在冷却管的外周，编织密度≥80%。为了使导体层能够与冷却管内的绝缘液体实现充分热交换、提高散热效率，构成导体层的铜丝在冷却管的外周以顺序排布的两层编织结构成型，即紧邻冷却管的导体编织层结构为内层编织导体，紧邻下述隔垫层的导体编织层结构为外层编织导体，内层编织导体的编织密度（约90%）小于外层编织导体的编织密度（约97%），也就是说，在相邻两层导体编织层结构中，外侧导体编织层的编织密度是大于内侧导体编织层的编织密度，这样有利于绝缘液体渗透内侧导体编织层而与外侧导体编织层直接接触换热。另外，外侧导体编织层的高编织密度，有利于整个导体层的外壁光滑、整圆。

由于上述导体层为编织结构，即便编织密度再高也很难达到单芯导体或绞合导体的外壁光滑程度，故为了避免绝缘层挤包进入导体层的编织网孔内，在导体层的外周以两层重叠绕包结构包覆有无纺布的隔垫层，每一层的重叠绕包率约为30%。即隔垫层处在导体层与绝缘层之间。

绝缘层为常规绝缘橡胶或绝缘塑料的挤包结构，其挤包在隔垫层的外部。为了增强电缆的抗压、抗拉性能，在绝缘层内以螺旋绕包结构预埋有金属铠装层，即直径约3.0mm的钢丝螺旋绕包在绝缘层内，既未与绝缘层内侧的导体层形成直接接触，亦未在外部裸露，即金属铠装层埋设在绝缘层内，与导体层在径向上形成间距配合。

在上述电缆结构中，冷却管的中空结构构成供工况环境（例如充电桩处）的绝缘液体引入流动的冷却通道，进入冷却通道内流动的绝缘液体，经冷却管管壁的网孔与导体层直接接触而换热。在工况环境中应用时，通常形成两根电缆组对，它们的一端与充电桩连接，另一端与充电枪连接，绝缘液体在两根电缆及充电枪和充电桩内组成流动回路。

进入冷却通道内的绝缘液体为绝缘导热油，例如二甲基硅油等。

本实施例所成型的电缆虽然具有优异的散热效果，但由于冷却管的挤出成型结构，使得其管壁的网孔成型技术难度增大，且弯曲柔软性能不及编织结构（但优于管壁完整结构的），非首选。

实施例5

本发明的电缆具有中空结构的冷却管，以及由内而外依次排布在冷却管外周的导体层和绝缘层。

具体的，冷却管为直径约1.2mm的玻璃纤维增强塑料丝的编织结构，编织密度约为40%，编织所成型冷却管的管壁厚度约为2.2mm。如此使得整个冷却管的管壁上基本规则的、密集的排布有若干分别连通内外环境（即内壁所处环境和外壁所处环境）的网孔，即冷却管的管壁为网状结构。

导体层为铜丝在冷却管外周的编织结构，即导体层以冷却管为内衬支撑结构，编织成型在冷却管的外周，编织密度≥80%。为了使导体层能够与冷却管内的绝缘液体实现充分热交换、提高散热效率，构成导体层的铜丝在冷却管的外周以顺序排布的三层编织结构成型，即紧邻冷却管的导体编织层结构为内层编织导体，紧邻下述隔垫层的导体编织层结构为外层编织导体，内层编织导体与外层编织导体之间的导体编织层结构即为中间编织导体，内层编织导体的编织密度（约80%）小于中间编织导体的编织密度（约90%），中间编织导体的编织密度小于外层编织导体的编织密度（约98%），也就是说，在相邻两层导体编织层结构中，外侧导体编织层的编织密度是大于内侧导体编织层的编织密度，这样有利于绝缘液体渗透内侧导体编织层而与外侧导体编织层直接接触换热。另外，外侧导体编织层的高编织密度，有利于整个导体层的外壁光滑、整圆。

绝缘层为常规绝缘橡胶或绝缘塑料的挤包结构，其挤包在导体层的外部。

在上述电缆结构中，冷却管的中空结构构成供工况环境（例如充电桩处）的绝缘液体引入流动的冷却通道，进入冷却通道内流动的绝缘液体，经冷却管管壁的网孔与导体层直接接触而换热。在工况环境中应用时，通常形成两根电缆组对，它们的一端与充电桩连接，另一端与充电枪连接，绝缘液体在两根电缆及充电枪和充电桩内组成流动回路。

进入冷却通道内的绝缘液体为绝缘导热油，例如二甲基硅油等。

实施例6

本发明的电缆具有中空结构的冷却管，以及由内而外依次排布在冷却管外周的导体层和绝缘层。

具体的，冷却管为直径约2.5mm的玻璃纤维增强塑料丝的编织结构，编织密度约为30%，编织所成型冷却管的管壁厚度约为4.8mm。如此使得整个冷却管的管壁上基本规则的、密集的排布有若干分别连通内外环境（即内壁所处环境和外壁所处环境）的网孔，即冷却管的管壁为网状结构。

导体层为镀锡铜丝在冷却管外周的螺旋绕包结构（或者说是疏绕结构），即导体层以冷却管为内衬支撑结构，螺旋疏绕于冷却管的外周。

由于上述导体层为螺旋疏绕结构，为避免绝缘层挤包进入导体层的螺旋疏绕间隙内，在导体层的外周以两层重叠绕包结构包覆有无纺布的隔垫层，每一层的重叠绕包率约为40%。即隔垫层处在导体层与绝缘层之间。

绝缘层为常规绝缘橡胶或绝缘塑料的挤包结构，其挤包在导体层的外部。

在上述电缆结构中，冷却管的中空结构构成供工况环境（例如充电桩处）的绝缘液体引入流动的冷却通道，进入冷却通道内流动的绝缘液体，经冷却管管壁的网孔与导体层直接接触而换热。在工况环境中应用时，通常形成两根电缆组对，它们的一端与充电桩连接，另一端与充电枪连接，绝缘液体在两根电缆及充电枪和充电桩内组成流动回路。

进入冷却通道内的绝缘液体为绝缘导热油，例如二甲基硅油等。

本实施例所成型的电缆虽然具有优异的散热效果，但由于导体层的螺旋疏绕结构，使得其抗拉、拖拽的稳定性较低，亦不利于配合编织结构的冷却管形成稳定地冷却通道，非首选。

以上各实施例仅用以说明本发明，而非对其限制。

尽管参照上述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对上述各实施例中的具体技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明的精神和范围。

Claims (10)

1.一种高功率液冷电缆，所述电缆具有中空结构的冷却管（1），以及由内而外依次排布在所述冷却管（1）外周的导体层（2）和绝缘层（3）；

其特征在于：

所述冷却管（1）的管壁为连通内外环境的网状结构；

所述冷却管（1）的中空结构构成供工况环境的绝缘液体引入流动的冷却通道（4），所述冷却通道（4）内流动的绝缘液体经所述冷却管（1）管壁的网孔与所述导体层（2）直接接触而换热。

2.根据权利要求1所述高功率液冷电缆，其特征在于：

所述冷却管（1）为纤维丝的编织结构，编织密度为15～60%。

3.根据权利要求2所述高功率液冷电缆，其特征在于：

所述冷却管（1）为直径0.8～3.0mm的玻璃纤维增强塑料丝的编织结构；

所述冷却管（1）的厚度为1.5～5.5mm。

4.根据权利要求1所述高功率液冷电缆，其特征在于：

所述导体层（2）为铜丝在所述冷却管（1）外周的编织结构，编织密度≥80%。

5.根据权利要求4所述高功率液冷电缆，其特征在于：

所述导体层（2）为铜丝在所述冷却管（1）外周的至少两层编织结构；

在相邻两层导体编织层结构中，外侧导体编织层的编织密度大于内侧导体编织层的编织密度。

6.根据权利要求5所述高功率液冷电缆，其特征在于：

所述导体编织层结构中，紧邻绝缘层（3）的最外侧导体编织层的编织密度≥95%。

7.根据权利要求1、4或5任一项所述高功率液冷电缆，其特征在于：

所述导体层（2）的外周绕包有隔垫层，所述隔垫层处在所述导体层（2）与绝缘层（3）之间。

8.根据权利要求1所述高功率液冷电缆，其特征在于：

所述绝缘层（3）内螺旋绕包有金属铠装层（5）；

所述金属铠装层（5）埋设在所述绝缘层（3）内，与所述导体层（2）在径向上形成间距配合。

9.根据权利要求8所述高功率液冷电缆，其特征在于：

所述金属铠装层（5）为直径1.5～3.0mm的钢丝在所述绝缘层（3）内的螺旋绕包结构。

10.根据权利要求1所述高功率液冷电缆，其特征在于：

所述绝缘液体为绝缘导热油。