CN118028692A - 抗拉强度750MPa级商用车大梁用钢及其生产方法 - Google Patents
抗拉强度750MPa级商用车大梁用钢及其生产方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN118028692A CN118028692A CN202211415389.7A CN202211415389A CN118028692A CN 118028692 A CN118028692 A CN 118028692A CN 202211415389 A CN202211415389 A CN 202211415389A CN 118028692 A CN118028692 A CN 118028692A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- rolling
- temperature
- commercial vehicle
- steel
- tensile strength
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 94
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 94
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 33
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 20
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 17
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 15
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims abstract description 7
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims description 44
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 36
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 claims description 20
- 229910001566 austenite Inorganic materials 0.000 claims description 19
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 claims description 18
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 14
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 claims description 14
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims description 9
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 claims description 8
- 229910001562 pearlite Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims description 2
- 238000000034 method Methods 0.000 abstract description 22
- 229910000746 Structural steel Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 239000010936 titanium Substances 0.000 description 28
- 239000010955 niobium Substances 0.000 description 25
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 19
- 230000008569 process Effects 0.000 description 17
- 239000000463 material Substances 0.000 description 14
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 13
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 12
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 description 12
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 10
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 9
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 9
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 9
- 238000013461 design Methods 0.000 description 8
- 150000004767 nitrides Chemical class 0.000 description 8
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 description 7
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 6
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 5
- 238000010583 slow cooling Methods 0.000 description 5
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 4
- 238000011161 development Methods 0.000 description 4
- 238000009863 impact test Methods 0.000 description 4
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 4
- 239000000047 product Substances 0.000 description 4
- 238000005204 segregation Methods 0.000 description 4
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 4
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 4
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N Tin Chemical compound [Sn] ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 3
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 3
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 3
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 3
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 3
- RMLPZKRPSQVRAB-UHFFFAOYSA-N tris(3-methylphenyl) phosphate Chemical compound CC1=CC=CC(OP(=O)(OC=2C=C(C)C=CC=2)OC=2C=C(C)C=CC=2)=C1 RMLPZKRPSQVRAB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 2
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 2
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 239000007769 metal material Substances 0.000 description 2
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 2
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 2
- 239000006104 solid solution Substances 0.000 description 2
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 2
- 229910000742 Microalloyed steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001257 Nb alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910020012 Nb—Ti Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001275 Niobium-titanium Inorganic materials 0.000 description 1
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 1
- 229910001563 bainite Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 1
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 1
- 238000004364 calculation method Methods 0.000 description 1
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 238000005261 decarburization Methods 0.000 description 1
- 238000007872 degassing Methods 0.000 description 1
- 230000003111 delayed effect Effects 0.000 description 1
- 238000012938 design process Methods 0.000 description 1
- 238000007599 discharging Methods 0.000 description 1
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 1
- 238000011081 inoculation Methods 0.000 description 1
- JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N iron(III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]=O JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000734 martensite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N niobium atom Chemical compound [Nb] GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- RJSRQTFBFAJJIL-UHFFFAOYSA-N niobium titanium Chemical compound [Ti].[Nb] RJSRQTFBFAJJIL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Al]O[Al]=O TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005191 phase separation Methods 0.000 description 1
- 230000008092 positive effect Effects 0.000 description 1
- 230000001376 precipitating effect Effects 0.000 description 1
- 238000012797 qualification Methods 0.000 description 1
- 238000003303 reheating Methods 0.000 description 1
- 238000010079 rubber tapping Methods 0.000 description 1
- 238000006467 substitution reaction Methods 0.000 description 1
- CADICXFYUNYKGD-UHFFFAOYSA-N sulfanylidenemanganese Chemical compound [Mn]=S CADICXFYUNYKGD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000009469 supplementation Effects 0.000 description 1
- 238000010301 surface-oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 238000009864 tensile test Methods 0.000 description 1
- 238000010998 test method Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
Abstract
本发明公开了抗拉强度750MPa级商用车大梁用钢及其生产方法，主要解决现有商用车大梁用抗拉强度750MPa级热轧钢板的生产成本高、低温冲击性能差的技术问题。技术方案为：一种抗拉强度750MPa级商用车大梁用钢，C：0.055％～0.080％，Si：0.07％～0.13％，Mn：1.5％～1.7％，P≤0.015％，S≤0.0030％，Nb：0.05％～0.06％，Ti：0.085％～0.115％，Ca：0.0015％～0.0045％，Alt：0.020％～0.050％，余量为铁和不可避免夹杂；10～12mm厚热轧钢板的‑40℃冲击功Akv为80～100J；主要用于商用车大梁等汽车结构钢。
Description
技术领域
本发明涉及汽车结构用钢，特别涉及一种抗拉强度750MPa级商用车大梁用钢及其生产方法，属于铁基合金技术领域。
背景技术
商用车大梁钢主要用于制造商用车的横、纵梁及其他结构件。商用车大梁都是冷冲压或者辊压成形，在服役过程中承受各种冲击、扭转等复杂应力；而且我国幅员辽阔，有常年20℃左右的区域，亦有冬季温度达到-30℃～-40℃的区域，温度的差异要求商用车具有良好的低温冲击韧性；故商用车大梁用钢要求具备常规高强度、良好的塑性、冷弯性能外，还需要良好的低温冲击韧性；最后为了满足美观性和加强防腐性，大梁往往需要涂漆，故商用车大梁钢还不能有锈红氧化铁皮。
近年来随着我国内商用车工业发展，产品竞争越来越激烈，商用车生产商对材料要求满足强度、韧性、成形性的前提下，要求成本越低越好。为了适应这种发展要求，需要开发出一种成本低，强度和冲击韧性满足商用车大梁钢要求的新型商用车大梁钢。
申请公布号CN104694822A的中国专利申请文件公开了一种屈服强度700MPa级高强度热轧钢板及其制造方法，热轧钢板采用Mn质量含量为1.2～1.8％、Nb质量含量为0.025～0.070％、Ti质量含量为0.07～0.15％的微合金化设计，生产上采用了TMCP工艺，具有合金成本低的优点，其-40℃低温冲击功在≥80J，适用厚度3.0～12mm；热轧钢板中Si质量含量为0.05～0.40％，其中Si≥0.15％的高硅设计可以提升冲击韧性，但会带来表面硅红铁皮缺陷，无法满足表面质量求越来越高的商用车行业发展需求；热轧生产时，精轧压下率大于75％，这种设计对于12mm的商用车大梁钢来说，要求精轧入口厚度达到48mm才能满足，对于一般热轧生产线来说，压下率偏大；层流冷却速度为40-70℃/S，两者共同作用，极易造成材料内应力过大，导致成品板形不良，无法满足对于板形要求越来越高的商用车行业发展需求。
申请公布号CN109536846A的中国专利申请文件公开了屈服强度700MPa级高韧性热轧钢板及其制造方法，热轧钢板采用Mo质量含量为0.10～0.30％，Ti质量含量为0.06～0.12％，余量为铁和不可避免夹杂；1.5～14.0mm厚热轧钢板的-40℃冲击功值Akv≥120J；但其热轧钢板中Mo质量含量为0.1～0.30％，合金成本极高；另其实施例4和实施5，对应厚度分别是12mm和14mm，要求卷取温度分别为565℃和545℃，厚规格低温卷取对于卷取设备能力要求极高，生产过程容易造成卷形不良，导致废钢，成本极高；不能满足10mm以上的厚规格商用车大梁钢低成本生产需求。
申请公布号CN106756564A的中国专利申请文件公开了一种屈服强度700MPa级钢带及其生产方法，采用Nb(0.05～0.07％)、Ti(0.08～0.13％)微合金化设计，生产上采用了TMCP工艺，显然合金成本较低、工艺简单，但其产品厚度为1.2～4.0mm，仅适用于薄规格产品。
申请公布号为CN105200332A的中国专利申请文件公开了700MPa级薄规格高强钢带及其生产方法，Mn含量设计为1.75％～2.0％，锰是钢材常见强化元素，但超过1.7％Mn最大问题在于连铸过程锰偏析，偏析造成材料厚度中心生成硬相，一方面使材料加工过程容易出现分层缺陷，另一方面成为材料服役过程疲劳失效的开裂点，造成材料疲劳性能不足；Mn设计过高，造成炼钢生产控制难度高，最终材料加工性能和服役性能不足。
申请公布号为CN102978511A的中国专利申请文件公开了经济型商用车大梁用钢及其制造方法，其钢中C≦0.12％，Si含量为0.10％～0.34％，Mn含量为1.5％～1.80％，Ti含量为0.05％～0.090％，N≦0.004％，且C*Ti≦0.0070％，实现的屈服强度为510～580MPa，抗拉强度为610～700MPa，低温冲击-20≧60J，其不足之处子啊与炼钢生产过程中除了对单一成分进行限制外，还要求C*Ti≦0.0070％，这大大增加了炼钢生产的难度，且其还要求热轧过程粗轧钢板延时30-60秒，这个要求对于热轧高效生产是不利的，无论是炼钢、热轧的特殊要求都增加了生产成本。
商用车对载重要求越来越高，商用车制造企业对商用车大梁强度级别提高到750MPa要求越来越迫切，同时由于强度级别的提高带来焊接性、韧性能下降的问题也要求同时解决；商用车行业市场竞争激烈，需要不断研发新的降低生产成本的技术方案，提高商用车厂市场竞争力。
现有商用车大梁用钢制造成本高、抗拉强度低、低温冲击性能差，不能满足商用车行业的需求。
发明内容
本发明的目的是提供一种抗拉强度750MPa级商用车大梁用钢及其生产方法，主要解决现有商用车大梁用抗拉强度750MPa级热轧钢板的生产成本高、低温冲击性能差的技术问题。
本发明的技术思路是，通过Ti析出强化和Ti对材料焊接能力改善优势，合理设计抗拉强度750MPa级热轧钢板的化学成分，充分发挥热轧控制控冷工艺，大幅降低了生产成本。
本发明采用的技术方案，一种抗拉强度750MPa级商用车大梁用钢，其化学成分重量百分比为：C：0.055％～0.080％，Si：0.07％～0.13％，Mn：1.5％～1.7％，P≤0.015％，S≤0.0030％，Nb：0.05％～0.06％，Ti：0.085％～0.115％，Ca：0.0015％～0.0045％，Alt：0.020％～0.050％，余量为铁和不可避免夹杂。
本发明热轧钢板的金相组织为细晶粒铁素体+少量珠光体，金相组织中铁素体的晶粒度为11～12级；10～12mm厚热轧钢板的上屈服强度为ReH为700～740MPa，抗拉强度Rm为750～850MPa，断后伸长率A为18％～25％，-40℃冲击功Akv为80～100J。
本发明所述的抗拉强度750MPa级商用车大梁用钢的化学成分限定在上述范围内的理由如下：
C：碳元素是影响商用车大梁钢的强韧性的主要元素，C％增加可提高强度，但降低韧性，综合考虑，本发明限定C含量为0.055％～0.080％。
Mn：锰是商用车大梁用低合金高强度钢的基本合金化元素。本发明限定Mn含量为1.5％～1.7％，以提高强度。Mn过高，Mn＞1.7％，造成炼钢偏析严重，不利于疲劳等服役性能，Mn过低，Mn＜1.5％，需添加其他合金补充，造成合金成本高。
P和S：P在商用车结构钢中容易带来偏析和恶化韧性的不利影响，P会导致钢材“冷脆”。S易与Mn形成MnS夹杂，降低钢的低温韧性，且降低宽冷弯合格率，S会导致“热脆”。因此高钢级商用车大梁钢中尽量降低P、S含量。本发明中P≤0.015％，S≤0.0030％；并喂Ca线等夹杂物变性处理技术，使夹杂物球化，均匀分布，减少其对低温冲击韧性不利影响。
Nb：铌是在本发明中属于的组织微调用微合金化元素，起细晶强化作用。一方面Nb能显著提高钢的再结晶温度Tnr，使热轧过程的大变形得以在低于其再结晶温度Tnr以下进行，从而获得细小的、含有大量变形带的奥氏体组织，使相变前的奥氏体组织尽量细化；另一方面在控制冷却过程中细小的Nb(C、N)在控轧控冷过程中析出，起到沉淀强化作用，提高钢的强度。由于Nb合金较为贵重，因此本发明中Nb仅仅实现提高再结晶温度即可，综合考虑，本发明限定Nb含量为0.05％～0.06％。
Ti：钛在低碳微合金钢中，加入Ti可细化晶粒和析出强化，能提高钢的屈服强度和韧性。这种性能的改善主要与Ti能提高奥氏体再结晶温度和奥氏体粗化温度，从而提高连铸和加热过程中晶粒大小有关，同时Ti加入Nb钢中可以延长NbC的析出孕育期，使Nb-Ti复合钢中的碳化物的析出开始时间较Nb钢中晚，从而使析出物更加细小、弥散。由于Ti在高温下，能与N形成TiN高温难熔质点，因此Ti的加入还能提高焊接热影响区的晶粒度，从而改善焊接热影响区的韧性。综合考虑，本发明限定Ti含量为0.085％～0.115％。
一种抗拉强度750MPa级商用车大梁用钢的生产方法，该方法包括以下步骤：
钢水经连铸得到连铸板坯，钢水化学成分的重量百分比为：C：0.055％～0.080％，Si：0.07％～0.13％，Mn：1.5％～1.7％，P≤0.015％，S≤0.0030％，Nb：0.05％～0.06％，Ti：0.085％～0.115％，Ca：0.0015％～0.0045％，Alt：0.020％～0.050％，余量为铁和不可避免夹杂；
连铸板坯经加热炉加热后进行热轧，连铸板坯的加热温度为1230℃～1280℃，连铸板坯的加热时间为180～240min；所述热轧为两段式轧制工艺，粗轧为6道次连轧，在奥氏体再结晶温度以上轧制，粗轧结束温度为1000～1050℃；中间坯厚度为45～49mm；精轧为7道次连轧，在奥氏体未再结晶温度区轧制，精轧结束温度为820～860℃；精轧后，控制钢板厚度为10.0～12.0mm；层流冷却采用前段冷却，冷却速度为35～55℃/S；卷取温度为580～620℃时卷取得热轧钢卷；
卷取后的热轧钢卷缓慢冷却，热轧钢卷冷却至200℃的冷却速度为10～20℃/h。
本发明采取的热轧工艺制度的理由如下：
1、连铸板坯加热温度和加热时间的设定
连铸板坯出炉温度和时间的设定在于保证连铸坯中粗大的Nb、Ti微合金碳、氮化物颗粒的溶解，本发明技术方案Nb、Ti含量，在连铸板坯冷却过程中会析出Nb、Ti微合金碳、氮化物颗粒，此时析出的Nb、Ti微合金碳、氮化物粒子粗大，没有强化作用；需要在热轧前的板坯加热时，将粗大的Nb、Ti微合金碳、氮化物充分溶解，这样才能将化合态的Nb、Ti元素固溶入奥氏体中去，在随后的热轧和冷却过程的相变时形成相间析出，强化铁素体，这对于本发明技术方案非常重要；温度过低和加热时间过短，连铸板坯中原始粗大的Nb、Ti微合金碳、氮化物粒子不能充分溶解，温度过高，加热时间过长，板坯表面氧化脱碳严重，不利于钢板最终性能和表面质量，同时也消耗能源。本发明以Ti强化为主，Ti的合金碳氮化物溶解温度相对Nb的碳氮化物高，因此本发明设定连铸板坯加热温度为1230℃～1280℃，加热时间为180～240min。
2、粗轧结束温度的设定
粗轧轧制过程控制在奥氏体再结晶温度以上轧制，确保奥氏体经过反复变形和再结晶，得到均匀细小的奥氏体晶粒，通过理论计算，本发明成分设计下再结晶温度为1000℃附近。另外为了防止TiN在粗轧期间析出，必须使粗轧温度尽量高(TiN在粗轧期间析出，会使材料强度偏低，且材料冲击韧性下降)，故本发明设定粗轧结束温度为1000℃～1050℃。
3、精轧结束温度的设定
本发明的精轧温度设定有两方面的作用，一方面通过奥氏体未再结晶区轧制，得到内部有变形带的扁平状奥氏体晶粒，在随后的层流冷却过程中转变成细小的铁素体晶粒，发挥细晶强化的作用。本发明晶粒细化很重要，细晶强化可以在不降低强度同时实现高韧性。另一方面精轧温度也不能过低，过低的精轧温度容易诱发Nb、Ti微合金碳、氮化物在轧制过程中的奥氏体状态析出，导致在后续的相变过程中没有足够的析出物，影响析出强化效果。本发明成分设计下Ar3温度为810℃，故精轧结束温度设定为820℃～860℃。
4、精轧后层流冷却方式和冷却速度的设定
本发明的热轧钢板，在精轧后的冷却目的是采用快的层流冷却速度来抑制晶粒的长大和Nb、Ti微合金碳氮化物在高温段的析出，因此冷却方式为前段冷却。通过快速冷却抑制Nb、Ti微合金碳氮化物粒子在奥氏体的析出，在形变奥氏体中保留固溶Nb、Ti元素，使得在较低温度下的铁素体区间析出细小弥散的Nb、Ti微合金碳氮化物成为可能；冷却速度过慢，≦35℃/S，无法抑制Nb、Ti微合金碳氮化物在高温变形奥氏体中的提前析出；若是冷却速度过快，≧55℃/S，材料组织会超越临界冷速，生产贝氏体或者马氏体，对于材料低温韧性不利。因此本发明设定层流冷却阶段采用前段强冷，冷却速度在35～55℃/S。
5、热轧卷取温度的设定
热轧卷取温度主要影响材料的组织、性能。本发明中有Nb、Ti，根据铌钛微合金元素最佳析出温度，将卷取温度设计为580℃～620℃。若是卷取温度低于580℃，将会导致Nb、Ti微合金碳、氮化物析出受到抑制而强度不足；若是卷取温度高于620℃，将会导致Nb、Ti微合金碳、氮化物析出物粗化而导致韧性不足，后续用户折弯、冲压等过出现开裂问题。
6、热轧钢卷缓冷速度的设定
对卷取后的热态热轧钢卷进行缓慢冷却，确保热轧钢板中Ti持续析出，充分发挥Ti的析出强化作用。此析出强化作用与热轧钢卷的缓冷速度有关，缓冷速度≥20℃/h，Ti析出动力很快不足，不能充分发挥Ti的析出强化作用；缓冷速度≤10℃/h，Ti析出动力能够长时间保持，能发挥Ti的析出强化作用，但不利于生产效率，故设计缓冷速度10～20℃/h。
本发明方法生产的热轧钢板的金相组织为细晶粒铁素体+少量珠光体，金相组织中铁素体的晶粒度为11～12级；10～12mm厚热轧钢板的上屈服强度为ReH为700～740MPa，抗拉强度Rm为750～850MPa，断后伸长率A为18％～25％，-40℃冲击功Akv为80～100J。
本发明相比现有技术具有如下积极效果：1、本发明通过合适的成分设计和热轧工艺设计，本发明方法生产的热轧钢板在具有经济型、高强度的同时制成大梁后具有较经济型和良好的低温冲击韧性，满足了大梁制造企业对热轧钢板板高强度减薄、经济型和高低温冲击韧性的需求。2、本发明成分设计采用低C、中Mn、Nb、Ti的成分体系，配合常规炼钢工艺和TMCP工艺，减少了连铸中心偏析，减少热轧带状组织，获得细晶粒铁素体+少量珠光体，保证获得高强度和低温冲击韧性。3、本发明通过合适夹杂物处理工艺，使氧化铝夹杂和硫化锰夹杂，尺寸细小且弥散分布，减小了冲击试验过程中裂纹从夹杂物起裂的可能性，大大提升钢板的低温冲击韧性。
附图说明
图1为本发明实施例1热轧钢板的金相组织照片。
具体实施方式
下面结合实施例1～5，对本发明做进一步说明，如表1～3所示。
表1为本发明实施例钢的化学成分(按重量百分比计)，余量为Fe及不可避免杂质。
表1本发明实施例钢的化学成分，单位：重量百分比。
通过转炉熔炼得到符合化学成分要求的钢水，钢水经LF钢包精炼炉精炼工序吹Ar处理，RH炉进行真空循环脱气处理和成分微调，后进行板坯连铸得到连铸板坯；连铸板坯厚度为210～230mm，宽度为900～1600mm，长度为8500～11000mm。
炼钢生产的定尺板坯送至加热炉再加热，出炉除鳞后送至热连轧机组轧制。通过粗轧和精轧连轧机组控制轧制，经层流冷却后进行卷取，层流冷却采取前段冷却。
卷取后热轧钢卷进行缓慢冷却，热轧钢卷冷却至200℃的冷却速度为10～20℃/h；生产出合格热轧钢板，热轧钢板的厚度为10.0～12.0mm；热轧工艺控制参数见表2。
表2本发明实施例热轧工艺控制参数
利用上述方法得到的热轧钢板，参见图1，热轧钢板的金相组织为细晶粒铁素体+少量珠光体，金相组织中铁素体的晶粒度为11～12级；10～12mm厚热轧钢板的上屈服强度为ReH为700～740MPa，抗拉强度Rm为750～850MPa，断后伸长率A为18％～25％，-40℃冲击功Akv为80～100J。
将本发明得到的热轧钢板进行取样，拉伸、弯曲试验取横向试样，冲击试验取纵向试样，按照《GB/T228.1-2018金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法》进行拉伸试验；按照《GB/T229-2020金属材料夏比摆锤冲击试验方法》进行冲击试验，力学性能见表3。
表3本发明实施例热轧钢板的力学性能
除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。
Claims (4)
1.一种抗拉强度750MPa级商用车大梁用钢，其化学成分重量百分比为：C：0.055％～0.080％，Si：0.07％～0.13％，Mn：1.5％～1.7％，P≤0.015％，S≤0.0030％，Nb：0.05％～0.06％，Ti：0.085％～0.115％，Ca：0.0015％～0.0045％，Alt：0.020％～0.050％，余量为铁和不可避免夹杂；10～12mm厚热轧钢板的上屈服强度为ReH为700～740MPa，抗拉强度Rm为750～850MPa，断后伸长率A为18％～25％，-40℃冲击功Akv为80～100J。
2.如权利要求1所述的抗拉强度750MPa级商用车大梁用钢，其特征是，热轧钢板的金相组织为细晶粒铁素体+少量珠光体，金相组织中铁素体的晶粒度为11～12级。
3.一种抗拉强度750MPa级商用车大梁用钢的生产方法，其特征是，包括以下步骤：
钢水经连铸得到连铸板坯，钢水化学成分的重量百分比为：C：0.055％～0.080％，Si：0.07％～0.13％，Mn：1.5％～1.7％，P≤0.015％，S≤0.0030％，Nb：0.05％～0.06％，Ti：0.085％～0.115％，Ca：0.0015％～0.0045％，Alt：0.020％～0.050％，余量为铁和不可避免夹杂；
连铸板坯经加热炉加热后进行热轧，连铸板坯的加热温度为1230℃～1280℃，连铸板坯的加热时间为180～240min；所述热轧为两段式轧制工艺，粗轧为6道次连轧，在奥氏体再结晶温度以上轧制，粗轧结束温度为1000～1050℃；中间坯厚度为45～49mm；精轧为7道次连轧，在奥氏体未再结晶温度区轧制，精轧结束温度为820～860℃；精轧后，控制钢板厚度为10.0～12.0mm；层流冷却采用前段冷却，冷却速度为35～55℃/S；卷取温度为580～620℃时卷取得热轧钢卷；
卷取后的热轧钢卷缓慢冷却，热轧钢卷冷却至200℃的冷却速度为10～20℃/h。
4.如权利要求3所述的抗拉强度750MPa级商用车大梁用钢的生产方法，其特征是，所述热轧钢板的金相组织为细晶粒铁素体+少量珠光体，金相组织中铁素体的晶粒度为11～12级；10mm～12mm厚热轧钢板的上屈服强度为ReH为700～740MPa，抗拉强度Rm为750～850MPa，断后伸长率A为18％～25％，-40℃冲击功Akv为80～100J。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202211415389.7A CN118028692A (zh) | 2022-11-11 | 2022-11-11 | 抗拉强度750MPa级商用车大梁用钢及其生产方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202211415389.7A CN118028692A (zh) | 2022-11-11 | 2022-11-11 | 抗拉强度750MPa级商用车大梁用钢及其生产方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN118028692A true CN118028692A (zh) | 2024-05-14 |
Family
ID=90993947
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202211415389.7A Pending CN118028692A (zh) | 2022-11-11 | 2022-11-11 | 抗拉强度750MPa级商用车大梁用钢及其生产方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN118028692A (zh) |
-
2022
- 2022-11-11 CN CN202211415389.7A patent/CN118028692A/zh active Pending
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN112981235B (zh) | 一种屈服强度420MPa级的调质型建筑结构用钢板及其生产方法 | |
| CN109536846B (zh) | 屈服强度700MPa级高韧性热轧钢板及其制造方法 | |
| CN111378896B (zh) | 一种高强度耐候型建筑桥梁用钢板及其制造方法 | |
| CN109136738B (zh) | 一种高强度耐低温船体结构钢板及其制备方法 | |
| WO2022022066A1 (zh) | 一种极地海洋工程用钢板及其制备方法 | |
| WO2019218657A1 (zh) | 一种屈服强度460MPa级热轧高韧性耐低温H型钢及其制备方法 | |
| CN111455278A (zh) | 低温韧性优异的800MPa级冷成型用厚规格热轧高强钢板卷及其制造方法 | |
| WO2022022040A1 (zh) | 一种355MPa级别海洋工程用耐低温热轧H型钢及其制备方法 | |
| CN114369764B (zh) | 一种屈服强度460MPa级高性能厚重热轧H型钢及其生产方法 | |
| CN107964624A (zh) | 一种屈服强度500MPa级结构钢及其制备方法 | |
| CN111172466B (zh) | 一种塑性增强的抗拉强度590MPa级冷轧双相钢及其生产方法 | |
| CN112226673A (zh) | 一种抗拉强度650MPa级热轧钢板及其制造方法 | |
| CN111926234B (zh) | 一种基于连铸坯单机架生产具有优良厚度方向性能的超厚高强建筑用钢板的生产方法 | |
| CN111235464B (zh) | 一种钛微合金化经济型高强耐候钢及其生产方法 | |
| CN106811684A (zh) | 屈服强度750Mpa级集装箱用热轧钢板及其制造方法 | |
| CN113846269B (zh) | 一种具有高强塑性冷轧高耐候钢板及其制备方法 | |
| CN113957359A (zh) | 高强度汽车车轮用钢及其制备方法 | |
| CN113073260A (zh) | 一种抗拉强度500MPa级高塑性冷弯成型用钢及生产方法 | |
| CN113802054A (zh) | 一种屈服强度420MPa级热轧钢板及其制造方法 | |
| WO2024120001A1 (zh) | 一种以V代Mo的低成本Q550D钢板及其生产方法 | |
| CN115522129B (zh) | 330MPa级宽幅薄规格高质量热轧搪瓷钢及生产方法 | |
| CN110565024A (zh) | 含铌钛550MPa级厚规格耐候钢及其生产方法 | |
| CN114000068B (zh) | 一种厚度4-10mm的低氮超高强热轧钢带及其生产方法 | |
| CN110938771A (zh) | 抗拉强度630MPa级车轮用热轧钢板及其制造方法 | |
| CN107829026B (zh) | 一种薄规格980MPa级双相钢及其加工方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination |