CN117920839A - 一种新能源汽车零部件自动成型加工设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种新能源汽车零部件自动成型加工设备，具体涉及汽车生产技术领域，包括下模具和上模具，下模具上固定安装有凸模，凸模中设置有加热流道，凸模中设置有容置腔，凸模对应其成型面的位置处设置有增压孔，增压孔与容置腔连通，液压设备用于向容置腔中输入压力流体，并使压力流体从增压孔向成型部件与凸模之间的成型面流出，将成型部件的侧壁向外挤压。本发明在借助压力流体将成型部件的侧壁向外挤压，使其产生微形变，并在压力流体的填充下，使成型部件的侧壁与凸模的外壁形成微小间隙，进而消除因成型部件降温收缩而对凸模表面形成的挤压，使成型部件更易取走，保证了成型部件的质量，提高了设备的使用寿命。

Description

一种新能源汽车零部件自动成型加工设备

技术领域

本发明涉及汽车生产技术领域，更具体地说，本发明涉及一种新能源汽车零部件自动成型加工设备。

背景技术

新能源汽车是指采用非常规的车用燃料作为动力来源（或使用常规的车用燃料、采用新型车载动力装置），综合车辆的动力控制和驱动方面的先进技术，形成的技术原理先进、具有新技术、新结构的汽车。

在汽车结构中，会使用到大量的金属部件，其中就包含很多通过压力加工得到的金属壳体结构，此类部件的加工，主要是通过压力设备驱动上下模具结构配合，对金属板材进行压制成型，并形成所需的汽车零部件，对于结构相对简单，工艺完善的设备，可以仅一次压力成型即可达到加工标准，完成零件的成型加工。

而在新能源汽车中，由很多保护壳体结构和非承重的薄壁金属构件，例如在新能源汽车中部分位置对电池的防护结构以及汽车其他部位的起装饰作用的薄壁结构等，为了避免增加车身重量，此部分材料需要具有较好的刚性，以便于将结构设计的更薄以减轻重量，同时，此部分零件为了能够提供良好的防护能力，在受到冲击时不易变形，结构材料还需具有良好的弹性。

但是，在此类部件生产的过程中，由于材料刚性和弹性较好，在实际冲压加工时，模具分离后，产品泄去压力，容易产生反弹，影响产品的加工精度，如果产品需要处于一个狭小且精准度较高的空间中，那么生产出的产品就会影响使用质量，因此，在实际冲压加工时，可以对模具和材料进行加热，形成一个高于常温状态下的冲压加工，此过程中，由于材料在受压时温度有所提高，材料的刚性和弹性模量有所降低，冲压成型时形变应力较小，在此环境下压制成型的产品在泄去压力后不易反弹，产品加工精度大幅提升。

而由于此类薄壁产品在高温下质地较软，此时若直接脱模将产品取走，产品容易因受力不均而导致变形，因此，需要在产品温度降低至常温状态后再将产品取走。

但是，对于类似于盒体或者其他具有侧壁，且至少是具有在相互对立面上的两组侧壁的产品，在加工结束后，等待产品温度降低的过程中，产品材料发生收缩（模具本身材料要求较高，热形变较少），在同一方向上的相对的两个侧壁部分会产生相互靠近的位移（例如方形壳体产品，在冷却后相互对立的两个面形成相互靠近的位移而挤压模具），产品侧壁与模具外壁形成挤压，该挤压力增加了产品与模具的摩擦，导致产品不易脱离模具，虽然可以强行将产品脱模取走，但由于上述压力导致的摩擦，在长时间使用下会使模具和产品造成磨损，降低了模具的使用寿命，影响了产品的加工精度。

发明内容

本发明提供的一种新能源汽车零部件自动成型加工设备，所要解决的问题是：现有的加热式冲压加工中加工结束后，产品温度降低发生收缩与模具外壁形成挤压，导致产品不易脱离模具的技术问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种新能源汽车零部件自动成型加工设备，包括下模具和上模具，下模具上固定安装有凸模，上模具上固定安装有凹模；

凸模中设置有加热流道，凸模上设置有输入管和输出管，输入管和输出管与加热流道连通，输入管通过控制阀连接有热流源和冷流源，热流源用于向加热流道中输送高温流体，冷流源用于向加热流道中输送低温流体；

凸模中设置有容置腔，凸模对应其成型面的位置处设置有增压孔，增压孔与容置腔连通，容置腔连接有压力输入管，压力输入管连接液压设备，液压设备用于向容置腔中输入压力流体，并使压力流体从增压孔形成型部件与凸模之间的成型面流出，将成型部件的侧壁向外挤压。

在一个优选的实施方式中，下模具和上模具安装在压力机中，下模具固定安装在压力机的机座上，上模具固定安装在压力机的压力输出端上，由压力机控制上模具靠近或离开下模具。

在一个优选的实施方式中，热流源和冷流源均包括泵机，热流源的泵机连接高温流体，冷流源的泵机连接低温流体，冲压加工时，控制阀与热流源连通，热流源通过泵机向加热流道中输送高温流体，成型结束后，控制阀与冷流源连通，冷流源通过泵机向加热流道中输送低温流体。

在一个优选的实施方式中，凸模中对应增压孔的位置处还设置有导向槽，导向槽的直径大于增压孔的直径，导向槽的内部滑动安装有活动柱，活动柱对应增压孔的一端固定连接有封堵塞，活动柱的外壁上设置有连通孔道，连通孔道贯穿活动柱的两端，并分别延伸至封堵塞处和容置腔内，连通孔道靠近封堵塞的一端对应增压孔与导向槽的阶梯面设置，凸模中设置有驱动组件，驱动组件用于驱动活动柱在导向槽中滑动。

在一个优选的实施方式中，驱动组件包括滑动座，滑动座滑动安装在容置腔中，滑动座中设置有斜导槽，斜导槽相对于滑动座的移动方向倾斜设置，且滑动座的滑动方向与活动柱的滑动方向相交设置，活动柱靠近滑动座的一端固定连接有导向块，导向块滑动安装在斜导槽中，凸模内还设置有直线驱动器，滑动座固定安装在直线驱动器的输出端上。

凸模表面对应增压孔的位置处设置有活动槽，活动槽中固定嵌入安装有弹性层，增压孔设置在弹性层中。

在一个优选的实施方式中，活动柱的外部固定连接有定型块，定型块滑动安装在活动槽中，定型块对应活动柱的位置处开设有内嵌槽，弹性层对应内嵌槽的位置处固定连接有套管结构，套管结构滑动安装在内嵌槽中，且套管结构套装在活动柱的外部。

在一个优选的实施方式中，套管结构的长度大于活动柱的移动长度，活动槽远离弹性层的一侧设置有与外界连通的微气孔，套管结构与内嵌槽之间安装有密封圈，使定型块在活动槽中形成一个活塞结构。

在一个优选的实施方式中，下模具上还设置有风刀组件，风刀组件用于向凸模的表面吹出低温气流，风刀组件包括吹气盒，吹气盒中设置有分配通道，吹气盒靠近凸模的一侧设置有多个吹气口，吹气口朝向凸模的表面设置，吹气盒通过气管连接气泵，气泵通过气管向吹气盒中输入气流。

在一个优选的实施方式中，吹气口中设置有扰流件，扰流件为V型结构，V型结构为具有两个呈V形分布的薄片部的弹性结构，V型结构的顶角处转动安装在吹气口中，扰流件的两个薄片部之间设置有导向杆，该导向杆上滑动安装有惯性块。

本发明的有益效果在于：本发明冲压加工时对凸模进行加热，使坯料在高温状态下被冲压成型，消除材料的形变应力，避免反弹，能够极大的提高产品的实际精度和质量，而成型结束后，控制压力流体从增压孔向成型部件与凸模之间的成型面高压流出，从而借助压力流体将成型部件的侧壁向外挤压，使其产生微形变，并在压力流体的填充下，使成型部件的侧壁与凸模的外壁形成微小间隙，进而消除因成型部件降温收缩而对凸模表面形成的挤压，使成型部件更易取走，保证了成型部件的质量，提高了设备的使用寿命。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图。

图2为本发明下模具的结构示意图。

图3为本发明冲压合模状态示意图。

图4为本发明凸模中加热流道和增压孔的分布示意图。

图5为本发明增加封堵塞后增压孔输出流体使成型部件向外变形的结构示意图。

图6为本发明基于图7中关于增压孔部分的部分结构放大图。

图7为本发明改进后增压孔的结构示意图。

图8为本发明改进增压孔后增压孔输出流体使成型部件向外变形的结构示意图。

图9为本发明图7的A部结构放大图。

图10为本发明定型块的端面视图。

图11为本发明风刀组件的整体结构示意图。

图12为本发明吹气口的内部结构示意图。

附图标记为：1、下模具；2、上模具；3、凸模；31、加热流道；311、输入管；312、输出管；32、增压孔；33、容置腔；331、压力输入管；34、导向槽；35、活动槽；36、弹性层；37、套管结构；38、密封圈；4、凹模；5、成型部件；6、风刀组件；61、吹气盒；62、分配通道；63、吹气口；64、扰流件；65、惯性块；7、活动柱；71、封堵塞；72、连通孔道；73、导向块；74、定型块；75、内嵌槽；8、驱动组件；81、滑动座；82、斜导槽；83、直线驱动器。

具体实施方式

下面结合附图对本申请作进一步详细描述，有必要在此指出的是，以下具体实施方式只用于对本申请进行进一步的说明，不能理解为对本申请保护范围的限制，该领域的技术人员可以根据上述申请内容对本申请作出一些非本质的改进和调整。

参照说明书附图1至图12，一种新能源汽车零部件自动成型加工设备，包括下模具1和上模具2，下模具1和上模具2安装在压力机中，其中，下模具1可以作为固定结构，直接安装在压力机机座上，而上模具2安装在压力机的压力输出端上，其中，压力机为常用设备，本实施例不作赘述；

下模具1上固定安装有凸模3，上模具2上固定安装有凹模4，加工时，压力机驱动下模具1和上模具2合模，使凹模4与凸模3配合，将金属坯料冲压形成成型部件5，成型结束后，驱动上模具2离开，再将成型的成型部件5取出；

凸模3中设置有加热流道31，凸模3上设置有输入管311和输出管312，输入管311和输出管312与加热流道31连通，输入管311通过控制阀连接有热流源和冷流源，其中，热流源和冷流源均包括泵机，不同的是，热流源泵机连接高温流体，冷流源泵机连接低温流体，冲压加工时，控制阀与热流源连通，热流源通过泵机向加热流道31中输送高温流体，对凸模3进行加热，进而对冲压成型的成型部件5的材料进行加热，使其在高温状态下被冲压成型，并在成型后在高温状态下保持定型，消除材料的形变应力，避免成型后成型部件5产生反弹而影响精度，成型结束后，控制阀与冷流源连通，冷流源通过泵机向加热流道31中输送低温流体，使凸模3和成型部件5快速降温；

进一步的，参照说明书附图4，凸模3中设置有容置腔33，凸模3对应其成型面的位置处设置有增压孔32，其中，增压孔32主要设置在对于成型的成型部件5的形成相互对立的侧壁区域中，增压孔32与容置腔33连通，容置腔33连接有压力输入管331，压力输入管331连接液压设备，液压设备包括液压泵和压力流体，液压设备通过液压泵向容置腔33中输入压力流体，并使压力流体从增压孔32向成型部件5与凸模3之间的成型面高压流出，从而借助压力流体将成型部件5的侧壁向外挤压，使其产生微形变，并在压力流体的填充下，使成型部件5的侧壁与凸模3的外壁形成微小间隙，进而消除因成型部件5降温收缩而对凸模3表面形成的挤压，使成型部件5更易取走，保证了成型部件5的质量，提高了设备的使用寿命。

需要说明的是，热流源和冷流源的流体介质可以选用水，也可以选用油，而液压设备的压力流体，优选为润滑油，从而在借助润滑油对成型部件5由内向外施加压力的同时，也能够使流出的润滑油对凸模3表面进行润滑，进一步的减小成型部件5的卸料阻力。

在上述实施方式中，由于增压孔32的存在，在实际成型加工时，金属坯料会形成向增压孔32中的形变凹坑，为此，本实施例还提供以下技术方案，具体的，参照说明书附图5和图6，凸模3中对应增压孔32的位置处还设置有导向槽34，导向槽34的直径大于增压孔32的直径，导向槽34的内部滑动安装有活动柱7，活动柱7对应增压孔32的一端固定连接有封堵塞71，活动柱7的外壁上设置有连通孔道72，连通孔道72贯穿活动柱7的两端，并分别延伸至封堵塞71处和容置腔33内，连通孔道72靠近封堵塞71的一端对应增压孔32与导向槽34的阶梯面设置，凸模3中设置有驱动组件8，驱动组件8用于驱动活动柱7在导向槽34中滑动，封堵塞71滑动至增压孔32中时，对增压孔32进行封堵，且封堵塞71填充增压孔32后，与凸模3的成型面形成一体，避免成型冲压时坯料材料凹入增压孔32中而影响成型部件5的成型质量，而成型结束后，可以控制封堵塞71移出增压孔32，并使连通孔道72与增压孔32连通，即可使容置腔33中的压力流体从增压孔32流出。

进一步的，参照说明书附图5，驱动组件8包括滑动座81，滑动座81滑动安装在容置腔33中，滑动座81中设置有斜导槽82，斜导槽82相对于滑动座81的移动方向倾斜设置，且滑动座81的滑动方向与活动柱7的滑动方向相交设置，活动柱7靠近滑动座81的一端固定连接有导向块73，导向块73滑动安装在斜导槽82中，凸模3内还设置有直线驱动器83，滑动座81固定安装在直线驱动器83的输出端上。

需要说明的是，滑动座81直接设置在容置腔33中，使用润滑油的压力流体接触，可以减少滑动座81的摩擦损耗，同时，直线驱动器83的输出端直接延伸至容置腔33中与滑动座81连接，对滑动座81进行驱动，由于斜导槽82的倾斜设置，在驱动滑动座81产生移动时，导向块73与斜导槽82的相对位置发生改变，即可驱动活动柱7产生移动。

在上述实施方式中，由于输出的压力流体仅从增压孔32流出，而凸模3的表面刚性较强，因此，形成从一点向成型部件5施加压力的现象，压力较为集中，若成型部件5厚度较小，容易对成型部件5造成损伤，且不利于压力流体的扩散，不利于均匀的反向挤压成型部件5，为此，本实施例还提供以下技术方案，对增压孔等结构进行改进，具体的，参照说明书附图7和图8，凸模3表面对应增压孔32的位置处设置有活动槽35，活动槽35中固定嵌入安装有弹性层36，弹性层36在未受压力时与凸模3的成型面形成一体式结构，增压孔32设置在弹性层36中，进而在通过增压孔32输出压力流体时，可以优先挤压弹性层36使弹性层36内凹，先增加弹性层36与成型部件5之间的空间，方便压力流体迅速扩散，当弹性层36形变至极限后，压力流体已经最大范围的填充到成型部件5的内侧，从而在压力流体继续输出的过程中，能够均匀且充分的将成型部件5向外挤压形变，增加成型部件5与凸模3之间的间隙，方便卸料。

进一步的，参照说明书附图7至图10，活动柱7的外部固定连接有定型块74，定型块74滑动安装在活动槽35中，定型块74对应活动柱7的位置处开设有内嵌槽75，弹性层36对应内嵌槽75的位置处固定连接有套管结构37，套管结构37滑动安装在内嵌槽75中，且套管结构37套装在活动柱7的外部。

需要说明的是，由于弹性层36弹性能力较强，因此，在冲压加工时，驱动组件8驱动活动柱7带动封堵塞71填充增压孔32的同时，定型块74也抵接在弹性层36的内侧，对弹性层36进行无间隙支撑，提高冲压加工时定型块74的稳定性，保证成型部件5的成型质量。

进一步的，参照说明书附图8和图9，套管结构37的长度大于活动柱7的移动长度，也就是说，在控制活动柱7带动封堵塞71离开增压孔32时，活动柱7并未离开套管结构37，仍旧处于套管结构37中，所以，此时连通孔道72导入的压力流体经套管结构37中向增压孔32流出，确保压力流体能够稳定的从增压孔32流出，而不会流入到活动槽35中，活动槽35远离弹性层36的一侧设置有与外界连通的微气孔，套管结构37与内嵌槽75之间安装有密封圈38，进而使定型块74在活动槽35中形成一个活塞结构，当冲压成型加工结束，且成型部件5温度降低后，通过驱动组件8控制活动柱7移动时，带动封堵塞71离开增压孔32的同时，也使定型块74向内移动，进而使弹性层36与定型块74之间形成负压，使弹性层36自动内凹，而后容置腔33向导向槽34输出压力流体时，压力流体能够快速且自动的迅速填充成型部件5的内侧，使压力流体分布和施压更加均匀，而当成型部件5取走后，再控制活动柱7复位，弹性层36与定型块74之间的负压消失，定型块74再次对弹性层36进行支撑，以便于下次加工。

在上述实施方式中，成型部件5取走后，可以继续控制导向槽34输出一部份润滑油，使润滑油流向凸模3的表面，在下一次冲压加工时，作为润滑，避免金属坯料在形变时与凸模3表面产生过大摩擦而影响产品和凸模3的质量，而为了使润滑油的分布更加均匀，本实施例还提供以下技术方案，具体的，参照说明书附图1和图2，下模具1上还设置有风刀组件6，风刀组件6用于向凸模3的表面吹出低温气流，参照说明书附图11，风刀组件6包括吹气盒61，吹气盒61中设置有分配通道62，吹气盒61靠近凸模3的一侧设置有多个吹气口63，吹气口63朝向凸模3的表面设置，吹气盒61通过气管连接气泵，气泵通过气管向吹气盒61中输入气流，并使气流从吹气口63中吹出，吹向凸模3。

需要说明的是，在成型部件5被取走后，凸模3表面经增压孔32输出的润滑油残留在凸模3表面，通过吹气口63吹出的气流，带动润滑油在凸模3表面均匀分布，提高冲压加工时对金属坯料的润滑效果，且本实施例中风刀组件6不仅可以用于吹匀润滑油，还可以在冲压成型结束后，上模具2开模时，借助风刀组件6向成型部件5表面吹出气流，加速成型部件5的散热，提高设备的加工效率。

进一步的，吹气口63中设置有扰流件64，扰流件64为V型结构，V型结构为具有两个呈V形分布的薄片部的弹性结构，V型结构的顶角处转动安装在吹气口63中，扰流件64的两个薄片部之间设置有导向杆，该导向杆上滑动安装有惯性块65，当气流从吹气口63吹出时，会经过扰流件64，从而吹动扰流件64摆动，而由于扰流件64的两个薄片部均具有弹性，因此，当其向一侧触碰到该侧的吹气口63的内壁时，受其弹性影响，会带动扰流件64再反向摆动，且在惯性块65的关系作用下，使扰流件64难以平衡，在吹气口63中不规则摆动，进而使从吹气口63中吹出的气流方向不断变化，增加其气流的多方向性，从而能够将凸模3表面的润滑油吹送的更加均匀，而且，成型结束后，成型部件5为取出，且增压孔32刚开始向外侧输送压力流体时，可以同时开启风刀组件6，向成型部件5表面吹出不规则气流，带动成型部件5产生微小的振动，进而有利于压力流体在成型部件5与凸模3之间的填充，加快成型部件5的脱离速度，进一步的提高设备的实用性。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种新能源汽车零部件自动成型加工设备，其特征在于：包括下模具（1）和上模具（2），所述下模具（1）上固定安装有凸模（3），所述上模具（2）上固定安装有凹模（4）；

所述凸模（3）中设置有加热流道（31），所述凸模（3）上设置有输入管（311）和输出管（312），所述输入管（311）和输出管（312）与加热流道（31）连通，所述输入管（311）通过控制阀连接有热流源和冷流源，热流源用于向加热流道（31）中输送高温流体，冷流源用于向加热流道（31）中输送低温流体；

所述凸模（3）中设置有容置腔（33），所述凸模（3）对应其成型面的位置处设置有增压孔（32），所述增压孔（32）与容置腔（33）连通，所述容置腔（33）连接有压力输入管（331），所述压力输入管（331）连接液压设备，液压设备用于向容置腔（33）中输入压力流体，并使压力流体从增压孔（32）形成型部件（5）与凸模（3）之间的成型面流出，将成型部件（5）的侧壁向外挤压。

2.根据权利要求1所述的一种新能源汽车零部件自动成型加工设备，其特征在于：所述下模具（1）和上模具（2）安装在压力机中，所述下模具（1）固定安装在压力机的机座上，所述上模具（2）固定安装在压力机的压力输出端上，由压力机控制上模具（2）靠近或离开下模具（1）。

3.根据权利要求2所述的一种新能源汽车零部件自动成型加工设备，其特征在于：所述热流源和冷流源均包括泵机，所述热流源的泵机连接高温流体，所述冷流源的泵机连接低温流体，冲压加工时，控制阀与热流源连通，热流源通过泵机向加热流道（31）中输送高温流体，成型结束后，控制阀与冷流源连通，冷流源通过泵机向加热流道（31）中输送低温流体。

4.根据权利要求3所述的一种新能源汽车零部件自动成型加工设备，其特征在于：所述凸模（3）中对应增压孔（32）的位置处还设置有导向槽（34），所述导向槽（34）的直径大于增压孔（32）的直径，所述导向槽（34）的内部滑动安装有活动柱（7），所述活动柱（7）对应增压孔（32）的一端固定连接有封堵塞（71），所述活动柱（7）的外壁上设置有连通孔道（72），所述连通孔道（72）贯穿活动柱（7）的两端，并分别延伸至封堵塞（71）处和容置腔（33）内，所述连通孔道（72）靠近封堵塞（71）的一端对应增压孔（32）与导向槽（34）的阶梯面设置，所述凸模（3）中设置有驱动组件（8），所述驱动组件（8）用于驱动活动柱（7）在导向槽（34）中滑动。

5.根据权利要求4所述的一种新能源汽车零部件自动成型加工设备，其特征在于：所述驱动组件（8）包括滑动座（81），所述滑动座（81）滑动安装在容置腔（33）中，所述滑动座（81）中设置有斜导槽（82），所述斜导槽（82）相对于滑动座（81）的移动方向倾斜设置，且所述滑动座（81）的滑动方向与活动柱（7）的滑动方向相交设置，所述活动柱（7）靠近滑动座（81）的一端固定连接有导向块（73），所述导向块（73）滑动安装在斜导槽（82）中，所述凸模（3）内还设置有直线驱动器（83），所述滑动座（81）固定安装在直线驱动器（83）的输出端上。

6.根据权利要求5所述的一种新能源汽车零部件自动成型加工设备，其特征在于：所述凸模（3）表面对应增压孔（32）的位置处设置有活动槽（35），所述活动槽（35）中固定嵌入安装有弹性层（36），所述增压孔（32）设置在弹性层（36）中。

7.根据权利要求6所述的一种新能源汽车零部件自动成型加工设备，其特征在于：所述活动柱（7）的外部固定连接有定型块（74），所述定型块（74）滑动安装在活动槽（35）中，所述定型块（74）对应活动柱（7）的位置处开设有内嵌槽（75），所述弹性层（36）对应内嵌槽（75）的位置处固定连接有套管结构（37），所述套管结构（37）滑动安装在内嵌槽（75）中，且所述套管结构（37）套装在活动柱（7）的外部。

8.根据权利要求7所述的一种新能源汽车零部件自动成型加工设备，其特征在于：所述套管结构（37）的长度大于活动柱（7）的移动长度，所述活动槽（35）远离弹性层（36）的一侧设置有与外界连通的微气孔，所述套管结构（37）与内嵌槽（75）之间安装有密封圈（38），使定型块（74）在活动槽（35）中形成一个活塞结构。

9.根据权利要求8所述的一种新能源汽车零部件自动成型加工设备，其特征在于：所述下模具（1）上还设置有风刀组件（6），所述风刀组件（6）用于向凸模（3）的表面吹出低温气流，所述风刀组件（6）包括吹气盒（61），所述吹气盒（61）中设置有分配通道（62），所述吹气盒（61）靠近凸模（3）的一侧设置有多个吹气口（63），所述吹气口（63）朝向凸模（3）的表面设置，所述吹气盒（61）通过气管连接气泵，气泵通过气管向吹气盒（61）中输入气流。

10.根据权利要求9所述的一种新能源汽车零部件自动成型加工设备，其特征在于：所述吹气口（63）中设置有扰流件（64），所述扰流件（64）为V型结构，所述V型结构为具有两个呈V形分布的薄片部的弹性结构，所述V型结构的顶角处转动安装在吹气口（63）中，所述扰流件（64）的两个薄片部之间设置有导向杆，该导向杆上滑动安装有惯性块（65）。