CN117889339A - 用于液化气体储罐的密封膜 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种液化气体罐的密封膜，该密封膜包括参与限定罐的内部容积的多个金属板，每个金属板包括沿着金属板的一侧形成的至少一个凸肋(32)，该密封膜包括连接所述多个金属板中的至少两个金属板的凸肋(32)的至少一个第一焊道(56)和连接所述多个金属板中的至少两个金属板的凸肋(32)的第二焊道(58)，该密封膜包括将第一焊道(56)连接到第二焊道(58)的焊接连接部(60)。

Description

用于液化气体储罐的密封膜
技术领域
本发明涉及液化气体货物的储存和/或运输领域，液化气体货物例如液化天然气、液氨以及液化石油气。更具体地，本发明涉及液化气体储罐的壁结构
背景技术
液化天然气，通常以首字母缩略词“LNG”已知，是一种重要的能源，由大约95％的甲烷组成。更具体地说，LNG以液态存储在温度接近-160℃的绝热罐中，在该温度下，LNG所占体积是其气态体积的1/600，因此可以方便地从一个地点运输到另一个地点。
已知罐的壁通常包括至少一个绝热层，密封膜压靠在所述至少一个绝热层上。该膜界定了容纳液化气体的罐的容积。因此，这种膜必须是完全密封的。该密封膜通过并排布置和焊接金属板来实现。这些金属板包括凸肋，一旦抵靠另一板的凸肋被焊接，就确保了膜的密封性。
存在密封膜被结构元件穿过的情况，例如液化气体装载和卸载塔的贮槽或支撑脚。在这种情况下，膜包括厚度不同于密封膜的其他组成板的厚度的板。这一方面代表第一个技术难点，因为在用液化气体填充罐之前，在罐的冷却过程中，厚度的差异限制了膜的变形能力。
此外，在密封膜的某些区域，不同厚度的金属板接合在一起，它们必须通过各自的凸肋焊接在一起。然后，这些区域形成机械收缩节点，这些机械收缩节点对期望的目标产生反作用，即，使膜能够根据罐的使用方式而膨胀或收缩。
现有技术未提供解决这些技术问题的解决方案。
发明内容
本发明在此背景下提出了多个金属板之间的接合部处的特定布置，其使得可以保持密封膜的可变形性，同时保持罐的壁的这种膜所需的密封性。
因此，本发明的主要目的是提供一种用于液化气体罐的密封膜，包括参与限定罐的内部容积的多个金属板，每个金属板包括沿金属板的侧面中的一个形成的至少一个凸肋，所述密封膜包括连接所述多个金属板中的至少两个金属板的凸肋的至少一个第一焊道和连接所述多个金属板中的至少两个金属板的凸肋的第二焊道，该密封膜包括将第一焊道连接到第二焊道的焊接连接部，其凸肋相互接触的金属板通过穿过凸肋的第一焊道或第二焊道连接，焊接连接部连接所述金属板的凸肋的边缘。
因此，这种构造使得可以可确保焊接，从而确保保持膜的收缩和膨胀能力，尽管形成膜的两个金属板之间的厚度存在潜在差异。
这是通过两个贯穿焊接部的连接实现的，这两个贯穿焊接部是第一焊道和第二焊道，通过边缘焊接部实现，边缘焊接部对应于焊接连接部。换句话说，边缘焊接部允许将两个贯穿焊接部结合的连接，该组件保证金属板的紧固和膜的密封，即使所讨论的金属板具有不同的厚度。
根据本发明的可选特征，所述多个金属板包括第一金属板和第二金属板，第一焊道将第一金属板的凸肋与第二金属板的凸肋连接。
根据本发明的另一可选特征，所述多个金属板包括第三金属板，所述第二焊道将第一金属板的凸肋与第三金属板的凸肋连接。换句话说，第三金属板和第一金属板通过存在于它们各自的凸肋之间的第二焊道而彼此连接。
根据另一个实例，所述多个金属板包括第三金属板和第四金属板，第二焊道将第三金属板的凸肋与第四金属板的凸肋连接。
因此，焊接连接部可确保三个或四个金属板的相交处的膜密封。
根据本发明的一个可选特征，金属板每个包括平面，凸肋从该平面突出。根据一个实例，所述多个金属板中的至少两个、有利的是三个采取在几米或者甚至几十米的长度和小于一米的宽度上延伸的带的形式。多个金属带并排布置在同一平面内，并形成密封膜。
其凸肋相互接触的金属板由此通过穿过凸肋的第一焊道或第二焊道相互连接。
一个接一个纵向对准的金属板通过搭接焊接部连接，即在一个金属板的面和另一个金属板的边缘之间实现的焊接部，其纵向端叠加在金属板的纵向端上。
根据本发明的另一可选特征，焊接连接部连接每对金属板中的两个板的凸肋的边缘。因此，这是一种插接(plug)这些边缘并将它们彼此刚性连接的焊接。
这种概念为板数量较多的区域提供了灵活性，焊接在凸肋的端部、边缘进行，允许到其脚有一定的间距。
有利的是，第一焊道和第二焊道之间的焊接连接部不间断。因此保证了三个或四个金属板的接合区域被密封。更准确地说，焊接连接部在第一对板的凸肋的边缘之间是不间断的，该第一对板由第一金属板和第二金属板形成，并在第二对板的凸肋的边缘上延伸，该第二对板由第三金属板和第一金属板或第三金属板和第四金属板形成。
根据本发明的另一可选特征，第二焊道和第一焊道分别沿不同的轴线延伸。这些轴线例如是平行且不重合的。替代地，这些轴线平行且重合。根据另一种可能性，这些轴线是交叉的。
根据本发明的可选特征，第二焊道设置在大于距第一焊道的距离H1的距离H2处，这些距离是沿垂直于密封膜的主平面的方向、在相关焊道与这样的相交部之间测量的：该相交部是由所述焊道连接的金属板之一的平面表面和凸肋之间的相交部。这些距离H1和H2分别是第一焊道和第二焊道的高度。这种构造在由第二焊道连接的板之间形成的机械连接中提供了更大的灵活性。
根据本发明的另一可选特征，第一焊道、焊接连接部和第二焊道确保金属板的密封。因此，这些焊道确保了板相对于彼此的机械强度，但是它们也具有密封功能，使得货物不会通过焊道穿过密封膜。
根据特定结构，焊接连接部包括至少一个直线部分和与直线部分相交的至少两个接合部分，直线部分在接合部分之间延伸。接合部分与直线部分的相交性质保证了第一焊道或第二焊道与焊接连接部之间的连续性。由于第一焊道的高度不同于第二焊道的高度，(多个)弯曲部分使得可以以密封、可靠和简单的方式连接这两个焊道。
根据本发明的另一可选特征，(导管)接合部分例如为弯曲部分、具有圆化底部的“V”形部分或一系列直线和圆角。
根据本发明的另一可选特征，直线部分沿与第二焊道的延伸轴线重合的轴线延伸。根据一个特征，至少一个接合部分，有利地是将直线部分接合到第二焊道的接合部分，与这些轴线相切。
根据本发明的另一可选特征，接合部分为第一接合部分和第二接合部分，第一接合部分在等于87mm+/-20mm的长度上延伸，并且包括底部，该底部布置在距密封膜的主平面等于12mm+/-2mm的距离处，该距离沿垂直于密封膜的该主平面的方向测量。
根据本发明的另一可选特征，接合部分为第一接合部分和第二接合部分，第一接合部分在等于40mm+/-10mm的长度上延伸，并包括底部，该底部布置在距密封膜的主平面等于20mm+/-2mm的距离处，该距离沿垂直于密封膜的该主平面的方向测量。
在上述两种情况下，第二接合部分在等于72mm+/-20mm的长度上延伸，且包括底部，该底部设置在距密封膜的主平面等于12mm+/-2mm的距离处，该距离沿垂直于密封膜的主平面的方向测量。
根据本发明的另一个可选特征，接合部分中的至少一个在18°和57°之间的角度扇区内延伸。
根据一个特征，弯曲部分中的至少一个，例如第二接合部分，在47°和57°之间的角度扇区内延伸，而另一接合部分，此处为第一接合部分，在37°和47°之间的角度扇区内延伸。
根据本发明的可选特征，密封膜包括至于两个相邻金属板的凸肋之间的至少一个连接构件，第一焊道和/或第二焊道连接凸肋和连接构件。根据一个示例，该连接构件是舌状件，其轮廓遵循“L”或“J”,该轮廓的一个分支刚性连接到绝热层，密封膜支承抵靠该绝热层，而该轮廓的另一个臂夹在两个金属板的凸肋之间。连接构件可以部分地***彼此接触的两个金属板的两个凸肋之间。两个连接板可以彼此直接接触，或者通过***连接构件而间接接触。可以认为，对于这两个实施例，金属板的凸肋相互接触。
金属板对是由第一金属板和第二金属板形成的第一对，以及由第一金属板和第三金属板形成的第二对或由第三金属板和第四金属板形成的第二对。
根据本发明的另一选项，第一对板中的金属板为第一金属板和第二金属板，而第二对板中的金属板为第三金属板和第四金属板。
根据本发明的另一可选特征，至少第三个金属板的厚度E3不同于第一和/或第二金属板中的至少一个板的厚度E1。
根据一个方面，第一和/或第二金属板中的至少一个的厚度E1在0.6mm和0.8mm之间，有利地为0.7mm，而至少第三金属板的厚度E3在1.0mm和1.5mm之间。
厚度E1在0.6mm和0.8mm之间的金属板为金属带，而厚度E3在1.0mm和1.5mm之间的(多个)金属板为中间板或加强板，例如布置在穿过密封膜的部件周围。
上述板的厚度沿垂直于这些板的主要延伸平面的方向测量。换句话说，这个方向平行于罐内的竖直方向。
上述金属带为几米甚至几十米长的金属带，包括沿所述金属带的两个纵向侧成直角凸起的肋。正是多个并排的金属带的定位和焊接形成了罐壁的密封膜。
加强板是直接或间接抵靠穿过密封膜的部件布置的板，所述部件例如贮槽或容纳于罐中的装载或卸载塔的支撑脚。
根据本发明的另一可选特征，上述金属板由或/>形成。
本发明还涉及一种用于容纳液化气体的罐，包括至少一个顶壁、底壁和在顶壁与底壁之间延伸的多个侧壁，至少底壁包括至少一个绝热层和至少一个如本文件所述的密封膜。
最后，本发明涵盖一种包括上述罐的结构，该结构选自船、驳船、再液化单元、气化单元、陆地结构或重力平台。
附图说明
参考所附示意图，本发明的其他特征、细节和优点将从以下描述和仅用于说明目的而非限制性的几个示例性实施例中更清楚地显现出来，在附图中：
图1是根据本发明的液化气体储罐的截面示意图；
图2是包括根据本发明的密封膜的罐的底壁的截面图；
图3是在三个金属板的接合部处的底壁的密封膜的透视图；
图4是图3所示接合部的侧视图；
图5是在四个金属板的接合部处的底壁的密封膜的透视图；
图6是图5所示接合部的侧视图；
图7是根据第一种布置的多个金属板的接合部处的俯视图；
图8是根据第二种布置的多个金属板的接合部处的俯视图；
图9是根据第三种布置的多个金属板的接合部处的俯视图。
具体实施方式
本发明的特征、变型和不同实施例可在各种组合中相互结合，只要它们不相互兼容或排斥。特别地可以设想本发明的变型，其仅包括以下所描述特征的选集，而没有所描述的其他特征，如果特征的所述选集足以赋予本发明技术优势或使本发明与现有技术区分开。
在图中，几个图共有的构件保留相同的附图标记。
在以下详细说明中，术语“纵向”、“横向”和“竖直”是指根据本发明的储罐的取向。纵向方向对应于储罐的主延伸方向，该纵向方向平行于图中所示的参考系L、V、T的纵轴L。竖直方向对应于装载和/或卸载塔主要延伸的方向，该竖直方向平行于参考系L、V、T的竖直轴线V，并且该竖直轴线V垂直于纵向轴线L。最后，横向方向对应于平行于参考系L、V、T的横向轴线T的方向，该横向轴线T垂直于纵向轴线L和竖直轴线V
图1示出了液化气体储罐1，其包括至少一个顶壁2、底壁4和多个侧壁6，侧壁6在顶壁2和底壁4之间沿竖直方向延伸。更具体地，罐1具有长方体形状，底壁4、顶壁2和侧壁6代表该长方体的各个面。
罐1用于储存液态气体，例如，该气体可以是液化天然气、液氨以及液化石油气。这些气体在通常低于0℃的温度下处于液态，例如液态天然气的温度范围可以低至-163℃。
此类罐1可安装在例如用于运输液化气体的结构1上，如船或驳船，用于处理液化气体，诸如再液化单元和/或气化单元，以及用于储存液化气体，如陆基结构或重力平台。
此外，如图1所示，罐1包括从顶壁2竖直延伸至罐1的内部容积的装载和/或卸载塔8。塔8被构造成将液化气体装载到罐1中和/或从罐1卸载液化气体。该塔8由穿过底壁4的支撑脚3支撑在底壁4附近。塔8包括至少一个泵送构件10，该泵送构件10能够抽吸罐1中包含的液化气体，使得所述液化气体然后经由罐1外部的分配***分配。
罐1还包括至少一个贮槽12，泵送部件10至少部分容纳于贮槽12中，使得可以避免罐1的底部处出现液化气体珠，从而限制卸载过程中不可泵送的液化气体量。贮槽12或支撑脚3穿过罐1的底壁4布置。支撑腿3机械连接到设施的结构上。另一方面，贮槽12没有连接到设施的结构上。更一般地，支撑脚3或贮槽12是中断罐1的密封膜20、24的部件。
至少底壁4包括至少一个绝热层18、22和根据本发明的密封膜20、24，后者由绝热层18、22承载。有利地，罐1的每个壁包括至少一个绝热层18、22和根据本发明的密封膜20、24。
如图1所示，罐1的壁包括至少一个初级空间14和次级空间16，初级空间14参与界定罐1的内部容积，次级空间16承载初级空间14，每个空间包括绝热层18、22和密封膜20、24。应当理解，罐1的壁因此由彼此叠加的层和膜组成，初级空间与次级空间密封隔离，并且初级空间与罐1的内部容积密封隔离。
更具体地说，从罐1的外部到所述罐1的内部容积，罐1的壁包括次级绝热层18、由次级绝热层18承载的次级密封膜20、抵靠次级密封膜20布置的初级绝热层22和由初级绝热层22承载的初级密封膜24，初级密封膜24参与限定罐1的内部容积。绝热层由通常由胶合面板构成的腔室形成，绝热材料在这些胶合面板之间延伸。
贮槽12由通向罐1内部容积的容积形成，贮槽的该容积穿过初级密封膜24、初级绝热层22、次级密封膜20，并终止于次级绝热层18的厚度中。
在说明书的剩余部分中，与术语“密封膜20、24”相关的特征可与初级密封膜24和/或次级密封膜20相关，除非另有说明。
参见图2，密封膜20、24包括多个金属板，每个金属板的外部面30与绝热层18、22接触，内部面50朝向罐1的内部容积。
本发明的一个或多个金属板为第一金属板27和第二金属板29，其延伸长度为几米，甚至几十米，延伸宽度小于一米。多个金属板并排布置在同一平面内，并根据情况形成初级密封膜或次级密封膜。
本发明提供了第三金属板31，其布置在第一金属板27、第二金属板29和封闭板34之间，封闭板34连接至穿过密封膜24的部件，在当前情况下为贮槽12。
在本发明的一个变型中，还提供了第四金属板，将参照图5进行描述。
金属板由或/>制成。以互补的方式，封闭板34也可以由这些材料中的一种形成。然而，包括由另一种材料形成的一个或多个金属板的密封膜20、24将不会落在本发明的范围之外。
根据本发明的金属板具有朝向罐的内部容积的凸肋32。这些金属板每个都包括平坦表面41，在与平坦表面41正交的平面中，凸肋32从平坦表面41突出。
金属板通过其凸肋32连接在一起。换句话说，两个相邻金属带的凸肋32通过例如焊接而彼此形成一体，从而使金属带彼此形成一体并密封。
第一金属板27和第二金属板29具有沿平行于竖直方向V的方向在其内部面50和外部面30之间测量的厚度E1。这些金属板的厚度E1有利地在0.6mm和0.8mm之间。有利地，厚度E1在制造公差范围内等于0.7mm。
第三金属板31的厚度E3大于第一和/或第二金属板27、29的厚度E1。更具体地，当第一和/或第二金属板27、29的厚度E1例如等于0.7mm时，第三金属板31的厚度在1.0mm和1.5mm之间。
根据本发明的一个实施例，第三金属板31的厚度E3为1.0mm。根据另一个实施例，第三金属板31的厚度E3等于1.5mm。
密封膜20、24被一个或多个部件穿过。在图2所示的情况下，部件是贮槽12。为了控制这种干扰，密封膜20、24包括至少一个封闭板34，该封闭板34至少部分地围绕贮槽12布置，焊接到贮槽12的壁上，并且其厚度大于第一和/或第二金属板27、29的厚度E1。
沿平行于竖直方向V的方向，在封闭板34的内部面和外部面之间测量封闭板34的厚度。封闭板34的该厚度有利地等于1.5mm，在+/-10％的范围内。
图2示出了由圆形环绕的接合区52。该接合区52位于三块毗邻金属板27、29、31的凸肋处。更准确地说，接合区52位于第二金属板29的肋和纵向端处、第三金属板31的肋和纵向端处并沿着第一金属板27的凸肋32。
当然，接合区可位于四个毗邻金属板的凸肋处，即其纵向端的相交部处，如图5所示。
图2示出了初级密封膜24处的本发明，但应理解，本发明也适用于次级密封膜20，或结合这两种密封膜的罐。
图3至图9示出了具有根据本发明的密封膜20、24的金属板27、29、31、33之间的接合区52的示例性实施例。该接合部对应于密封膜20、24的区域，在所述区域中，至少三个金属板27、29、31在其各自的凸肋处渐缩。该区可以是在密封膜的任何位置的板的相交部处，或者在贮槽或支撑脚附近。
从图3和图5中可以看出，密封膜20、24包括纵向对准的第二金属板29和第三金属板31，以及与这些对准的金属板相邻布置的第一金属板27。第一金属板27通过穿过它们各自的凸肋32进行的焊接连接到第二金属板29。第一金属板27和第三金属板31之间也是这种情况。第二金属板29和第三金属板31通过它们的纵向端连接在一起，特别是通过搭接焊接部35。
在这两个凸肋32之间，密封膜的连接构件54设有其绝热层。根据一个示例，该连接构件54是舌状件，其轮廓遵循“L”或“J”,该轮廓的一个分支刚性连接到绝热层，而该轮廓的另一个臂夹在两个金属板的凸肋之间。
替代地，当膜20、24无连接构件54时，凸肋32直接相互接触。
从图3和图5中可以看出，连接构件54纵向存在于接合区52的两侧。
如图4和6所示，相邻金属板(此处为第一金属板27和第二金属板29)的凸肋32通过第一焊道56彼此刚性连接，第一焊道56通过布置在距密封膜20、24的主平面H1的位置而呈直线延伸，该平面与金属板的平面表面所内接的平面平行和/或重合。该距离H1例如在10mm和14mm之间，有利地为12mm。
第三金属板31的凸肋32和第一金属板27或第四金属板33的凸肋32通过第二焊道58固定，第二焊道58平行于密封膜20、24的主平面延伸。该第二焊道58以直线方式布置，布置在距密封膜20、24的主平面H2的距离处。该距离H2例如在18mm和22mm之间，有利地为20mm。
根据图4和图6的示例，第二焊道58和第一焊道56平行且不重合。
在第二焊道58和第一焊道56之间，膜的密封通过焊接连接部60进行，焊接连接部60不间断，并在凸肋的平面内在第一焊道56和第二焊道58之间纵向延伸。尽管第一焊道和/或第二焊道是贯穿焊接部，即穿过凸肋32，可选地穿过连接构件54(当该连接构件存在时)，但是焊接连接部60是边缘焊接部，并且存在于第一金属板27的凸肋32的边缘和第二金属板29和/或第三金属板31和/或第四金属板33的凸肋32的边缘以及连接构件54的边缘(当后者存在时)之间。
在垂直于密封膜20、24的主平面的平面中看，焊接连接部60遵循特定的轮廓。该焊接连接部60因此包括至少两个接合部分62、64和在两个接合部分62、64之间延伸的直线部分66。接合部分62、64是那些能够将直线部分66分别接合到第一焊道56和第二焊道58的部分。
如图所示，接合部分62、64为弯曲部分。
如图4所示，接合部分中的第一接合部分62整体上在47°和57°之间的角度扇区68上遵循曲线。在图4中，第一接合部分62在等于52°到+/-5°的角度扇区68上延伸，而第二接合部分64在37°到47°之间的角度扇区70上延伸，例如等于42°。
在图4中，第一接合部分62延伸的长度等于87mm+/-20mm。该尺寸沿穿过第一接合部分62和直线部66之间的第一交点63以及第一接合部分62和第二焊道58之间的第二交点65的直线测量。
无论其形状如何，第一接合部分62均包括底部，该底部布置在距密封膜的主平面等于12mm+/-2mm的距离处，该距离沿垂直于密封膜20、24的该主平面的方向测量。
在图6中，第一接合部分62延伸的长度等于40mm+/-10mm。该尺寸沿穿过第一接合部分62和直线部66之间的第一交点63以及第一接合部分62和第二焊道58之间的第二交点65的直线测量。
无论其形状如何，第一接合部分62均包括底部，该底部布置在距密封膜的主平面等于20mm+/-2mm的距离处，该距离沿垂直于密封膜20、24的该主平面的方向测量。
在图4和图6的情况下，第二接合部分64延伸的长度等于72mm+/-20mm，该长度在第二接合部分64和直线部66之间的第三交点67与第二接合部分64和第一焊道56之间的第四交点69之间测量。该第二接合部分64包括底部，该底部布置在距密封膜的主平面等于12mm+/-2mm的距离处，该距离是沿着垂直于密封膜20、24的该主平面的方向测量的。
图6所示为第一接合部分62在等于23+/-5°的角度扇区68上延伸、且第二接合部分64在大于第一接合部分62的角度扇区68的角度扇区70上延伸的示例。根据一个示例，第二接合部分64的角度扇区70因此在37°和47°之间。
在图3至图6的实施例中，直线部分66平行于第二焊道58和/或第一焊道56。有利的是，该直线部分66的一个轴线与第二焊道58的轴线重合。在图4和6中，直线部分66位于距密封膜20、24的主平面距离H3处，该距离H3等于反映第二焊道58的高度的距离H2。
从图4中可以看出，第一接合部分62和第二接合部分64均包括弯曲底部，该曲线底部布置在距离H4处，距离H4等于第一焊道56的距离H1，但小于第二焊道58的距离H2。
在图6中，第一接合部分62的曲线底部处于与第二焊道58的距离H2相同的距离H4处，而第二接合部分64的曲线底部处于与第一焊道56的距离H1相等的距离处。
图5示出了一个替代实施例，其中，根据本发明的密封膜20、24包括四个金属板，其在接合区域52周围带有凸肋。
因此，第一焊道56位于第一金属板27和第二金属板29之间。第二焊道58形成在第三金属板31和第四金属板33之间。第一金属板27和第四金属板33纵向对准，并通过它们的纵向端连接在一起，特别是通过搭接焊接部35。
图7至图9示出了图5所示密封膜的凸肋32和(多个)连接构件54的布置，即对于四个金属板的布置而言。这些图示出了这些凸肋和(多个)连接构件之间的空间，以便于理解这些布置，但是当凸肋通过焊接连接部焊接时，这些空间不存在。
虽然这些图示出了第四金属板33，但这些布置也可转换为图3中的密封膜，第一和第四金属板形成仅同一个金属板。
这些图示出了第三金属板31的厚度E3与其他金属板27、29、33的厚度E1之间的厚度差异。在当前情况下，第三金属板31的厚度E3大于其它金属板27、29、33的厚度E1。
从图7和图8中可以看出，第四金属板33的凸肋32的末端覆盖了第一金属板27的凸肋32的末端。另一方面，第三金属板31的凸肋32的末端覆盖第二金属板29的凸肋32的末端。换句话说，第一金属板27的和第二金属板29的凸肋32的末端插在第三金属板31的和第四金属板33的凸肋32的末端之间。
图7和图9所示的密封膜包括共面但彼此不同的两个连接构件54。第一连接构件54a夹在第一金属板27的凸肋32和第二金属板29的凸肋32之间。第二连接构件54b夹在第三金属板31的凸肋32和第四金属板33或第一金属板27的凸肋32之间，视情况而定(图3或图5)。
图8所示为纵向延伸的单个连接构件54，其一侧介于第一金属板27的凸肋32和第二金属板29的凸肋32之间，另一侧介于第三金属板31的凸肋32和第四金属板33或第一金属板27的凸肋32之间，视情况而定(图3或图5)。
图9示出了一种布置，其中，第一金属板27的凸肋32的末端与第四金属板33的凸肋32的末端共面，并且其中，第二金属板29的凸肋32的末端与第三金属板31的凸肋32的末端共面。因此，存在纵向分隔共面凸肋的空间。
然后通过放置两个凸缘37、39进行密封，第一凸缘37与第一金属板27的凸肋32的末端和第四金属板33的凸肋32的末端重叠，而第二凸缘39与第二金属板29的凸肋32的末端和第三金属板31的凸肋32的末端重叠。这些凸缘37、39通过焊接(例如搭接焊接)连接到它们所覆盖的凸肋上。这些凸缘37、39也可以在相关金属板的平面表面上延伸，并焊接到后者上。
上文所述的密封膜20、24的组成可应用于底壁4的密封膜中的任一个，且有利地，可应用于初级密封膜24和次级密封膜20两者。应当理解，初级密封膜24包括如上所述的多个金属板27、29、31、33，并且次级密封膜20也包括如上所述的多个金属板27、29、31、33。初级密封膜24和次级密封膜20的这种布置优化了罐1的底壁4的弹性，同时确保所述底壁4与罐1中包含的液化气体的密封。
然而，本发明不限于本文所述和所示的装置和构造，还可延伸至任何等效装置或构造以及使用此类装置的任何技术组合。更具体地说，其中具有只有一个如上所述的密封膜的罐1不会落在本发明的范围之外。

Claims (17)

1.一种适用于液化气体存储和/或运输罐(1)的密封膜(20，24)，包括参与限定所述罐(1)的内部容积的多个金属板(27，29，31，33)，所述金属板(27，29，31，33)每个包括沿所述金属板(27，29，31，33)的侧面中的一个形成的至少一个凸肋(32)，所述密封膜(20，24)包括连接所述多个金属板(27，29，31，33)中的至少两个金属板(27，29)的凸肋(32)的至少一个第一焊道(56)和连接所述多个金属板(27，29，31，33)中的至少两个金属板(31，27，33)的凸肋(32)的第二焊道(58)，所述密封膜(20，24)包括将所述第一焊道(56)连接到所述第二焊道(58)的焊接连接部(60)，其凸肋(32)彼此接触的金属板(27，29，31，33)通过穿过所述凸肋(20)的所述第一焊道(56)或所述第二焊道(58)连接，所述焊道(60)连接所述金属板(27，29，31，33)的凸肋(32)的边缘。
2.根据权利要求1所述的密封膜，其中，所述多个金属板(27，29，31，33)包括第一金属板(27)和第二金属板(29)，所述第一焊道(56)将所述第一金属板(27)的凸肋(32)与所述第二金属板(29)的凸肋(32)连接。
3.根据权利要求2所述的密封膜，其中，所述多个金属板(27，29，31，33)包括第三金属板(31)，所述第二焊道(58)将所述第一金属板(27)的凸肋(32)与所述第三金属板(31)的凸肋(32)连接。
4.根据权利要求2所述的密封膜，其中，所述多个金属板(27，29，31，33)包括第三金属板(31)和第四金属板(33)，所述第二焊道(58)将所述第三金属板(31)的凸肋(32)与所述第四金属板(33)的凸肋(32)连接。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的密封膜，其中，所述焊接连接部(60)在所述第一焊道(56)和所述第二焊道(58)之间是不间断的。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的密封膜，其中，所述第二焊道(58)和所述第一焊道(56)沿着不同的相应轴线延伸。
7.根据权利要求1至6中任一项所述的密封膜，其中，所述金属板(27，29，31)每个包括平坦表面(41)，所述凸肋(32)从所述平坦表面突出。
8.根据权利要求7所述的密封膜，其中，所述第二焊道(58)被布置在距离H2处，所述第二焊道的距离H2大于所述第一焊道(56)的距离H1，这些距离是沿着垂直于所述密封膜(20，24)的主平面的方向在相关焊道和这样的相交部之间测量的：所述相交部是由所述焊道(56，58)连接的金属板(27，29，31，33)中的一个的平坦表面(41)与凸肋之间的相交部。
9.根据权利要求1至8中任一项所述的密封膜，其中，所述第一焊道(56)、所述焊接连接部(60)和所述第二焊道(58)确保所述金属板(27、29、31、33)的密封。
10.根据权利要求1至9中任一项所述的密封膜，其中，所述焊接连接部(60)包括至少一个直线部分(66)和与所述直线部分相交的至少两个接合部分(62，64)，所述直线部分(66)在所述接合部分(62，64)之间延伸。
11.根据权利要求10所述的密封膜，其中，所述直线部分(66)沿着与所述第二焊道(58)的延伸轴线重合的轴线延伸。
12.根据权利要求10或11中任一项所述的密封膜，其中，所述接合部分(62，64)是第一接合部分(62)和第二接合部分(64)，所述第一接合部分(62)在等于87mm+/-20mm的长度上延伸，并且包括底部，所述底部布置在距所述密封膜(20，24)的主平面等于12mm+/-2mm的距离处，该距离是沿着垂直于所述密封膜(20，24)的主平面的方向测量的。
13.根据权利要求10至11中任一项所述的密封膜，其中，所述接合部分(62，64)是第一接合部分(62)和第二接合部分(64)，所述第一接合部分(62)在等于40mm+/-10mm的长度上延伸，并且包括底部，所述底部布置在距所述密封膜(20，24)的主平面等于20mm+/-2mm的距离处，该距离是沿着垂直于所述密封膜(20，24)的主平面的方向测量的。
14.根据权利要求1至13中任一项所述的密封膜，包括至介于两个相邻金属板(27，29，31，33)的凸肋(32)之间的少一个连接构件(54)，所述第一焊道(56)和/或所述第二焊道(58)连接所述凸肋(32)与所述连接构件(54)。
15.根据权利要求1至14中任一项结合权利要求3或4中任一项的密封膜，其中，至少所述第三金属板(31)的厚度E3不同于所述第一金属板和/或所述第二金属板(27，29)中的至少一个板的厚度E1。
16.一种用于容纳液化气体的罐(1)，包括至少一个顶壁(2)、底壁(4)和在所述顶壁(2)与所述底壁(4)之间延伸的多个侧壁(6)，至少所述底壁(4)包括至少一个绝热层(18，22)和根据权利要求1至15中任一项所述的密封膜(20，24)。
17.一种包括根据权利要求16所述的罐(1)的结构，所述结构选自船、驳船、再液化单元、气化单元、陆地结构或重力平台。
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