CN117831837B - 一种镀锡铜导体防漏电可分离双层绝缘电线及加工工艺 - Google Patents

一种镀锡铜导体防漏电可分离双层绝缘电线及加工工艺 Download PDF

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Abstract

本发明涉及电线技术领域，尤其涉及一种镀锡铜导体防漏电可分离双层绝缘电线及加工工艺，包括以下步骤：S1、铜杆拉丝，取收卷好的铜杆，通过导料装置将铜杆导入拉伸装置中进行2‑3次拉伸，将铜杆拉伸成铜丝；S2、铜丝收卷，将拉伸后的铜丝通过收卷器进行收卷；S3、铜丝药洗，将S2步骤中的铜丝导入药洗池中进行药洗处理，并药洗后的铜丝进行干燥；S4、铜丝镀锡和冷却，将S3步骤中干燥后的铜丝通过镀锡装置进行表面镀锡处理，并将镀锡后的铜丝进行冷却擦拭处理；S5、铜丝束丝，将镀锡后的铜丝通过束丝机进行缠绕束丝，形成导体结构；S6、铜丝覆膜和冷却，将铜丝覆膜处理形成绝缘层结构和防护层结构。本发明能够实现镀锡绝缘电线的自动化生产。

Description

一种镀锡铜导体防漏电可分离双层绝缘电线及加工工艺
技术领域
本发明涉及电线技术领域，尤其涉及一种镀锡铜导体防漏电可分离双层绝缘电线及加工工艺。
背景技术
电线是一种广泛应用于电力、通信、数据传输等领域的重要产品，其制造工艺及流程对于产品的质量和使用寿命有着至关重要的影响。电线在加工过程中，一般需要经过三个大步骤，首先，导体的加工，导体是电线的核心部分，它的质量直接影响到整个电线的质量。制造导体时，首先要选择符合规格的导电材料，如铜或铝等，然后通过拉伸、矫直、切断等工艺将导电材料加工成所需的形状和尺寸；其次，铜丝的镀锡，镀锡铜丝是指在铜丝表面镀上一层金属锡，镀锡铜丝材质比较柔软，导电性能良好，与裸铜丝相比，其耐蚀性、抗氧化性能更强，可大幅度延长电线的使用寿命；绝缘层挤出，将绝缘线芯放入挤出机中，在高温高压的作用下，在导体上形成一层均匀的绝缘层结构。
目前对于镀锡电线在生产过程中，还存在以下问题，第一，铜杆拉伸成铜丝过程中，为加强铜杆的延展性，需要对其润滑处理，现如今所使用的直接喷淋润滑液的方式并不理想，第二，电线在镀锡过程中，镀锡部位高度调节方式较为繁琐，不实用，而且镀锡完毕后会残留下来较多的锡灰，影响后续绝缘层的覆膜，因此，我们对整个生产工艺和生产***全方位进行改进，解决上述存在的技术问题。
发明内容
针对背景技术中存在的技术问题，本发明提供了一种镀锡铜导体防漏电可分离双层绝缘电线及加工工艺，能够实现镀锡绝缘电线的自动化生产。
为实现上述目的，本发明提供的技术方案为：
一种镀锡铜导体防漏电可分离双层绝缘电线，包括铜导体、绝缘层及防护套管，所述铜导体通过若干根铜丝缠绕而成，且铜导体的外部设置有绝缘层，所述绝缘层的外部设置有防护套管；所述铜导体上的每一根铜丝均设置具有防护作用的镀锡涂层；绝缘层为聚乙烯层；所述防护套管为柔性硅胶层。
一种镀锡铜导体防漏电可分离双层绝缘电线的加工工艺，包括以下步骤：
S1、铜杆拉丝，取收卷好的铜杆，通过导料装置将铜杆导入拉伸装置中进行2-3次拉伸，将铜杆拉伸成铜丝；
S2、铜丝收卷，将拉伸后的铜丝通过收卷器进行收卷；
S3、铜丝药洗，将S2步骤中的铜丝导入药洗池中进行药洗处理，并将药洗后的铜丝进行干燥；
S4、铜丝镀锡和冷却，将S3步骤中干燥后的铜丝通过镀锡装置进行表面镀锡处理，并将镀锡后的铜丝进行冷却擦拭处理；
S5、铜丝束丝，将镀锡后的铜丝通过束丝机进行缠绕束丝，形成导体结构；
S6、铜丝覆膜和冷却，将镀锡后的铜丝导入覆膜装置中进行覆膜处理形成绝缘层结构和防护层结构，并将覆膜后的电线进行冷却；
S7、电线收卷，冷却后的电线进行收卷和打包；
所述S1步骤中，铜杆拉丝过程中，成型铜丝的直径为0.5mm-1mm；
所述S3步骤中，药洗液为化学抛光液，将铜丝表面的氧化层去除，药洗的时间为30S-50S；
所述S4步骤中，铜丝镀锡的温度为230℃-260℃；
所述S5步骤中，铜丝束丝过程中，铜丝为25-30根；
所述S6步骤中，绝缘层的覆膜厚度为0.5mm-1mm，所述防护层的覆膜厚度为0.8mm-1.2mm。
进一步的，所述S1步骤中的导料装置包括立柱、第一导线轮、调节组和铜杆导料槽，所述立柱的上部设置有第一固定板，且第一固定板的上部设置有若干个第一导线轮，第一导线轮的一端设置有调节组，且调节组的正下方设置有第一载物台和位于第一载物台上部的铜杆导料槽；
所述铜杆导料槽内部放置收卷铜杆，并通过调节组和第一导线轮送入拉伸装置中进行拉伸；
所述调节组包括调节底座、调节连杆和导线块，所述调节底座设置在第一固定板上，且调节底座的内部设置有调节连杆及与调节连杆相连接的导线块，调节连杆能够在调节底座上进行长度调节；所述导线块的上部设置有通孔用于铜杆导向。
进一步的，所述拉伸装置包括第一固定支架、工作仓及挤压机构，所述第一固定支架的上部设置有工作仓，且工作仓的一端设置有第一导线组；所述工作仓的内部设置有挤压机构，所述挤压机构包括第一升降板、第一连接支架、第一调节螺杆、上部压轮、下部压轮及第一驱动电机，所述第一连接支架设置在第一固定支架的上部，所述第一升降板通过两侧的第一滑块与第一连接支架内壁上的第一滑槽相连接，且第一升降板的上部通过第一调节螺杆与第一连接支架相连接；所述第一升降板的第一支座上设置有上部压轮，且上部压轮的正下方设置有下部压轮，所述下部压轮通过第一转轴和第一驱动电机相连接；所述第一连接支架的一端设置有铜杆润滑机构。
进一步的，所述铜杆润滑机构包括第一收卷器、布带放料辊、布带、雾化喷油器及第二收卷器，所述第一收卷器和第二收卷器分别设置在工作仓的矩形开口内，且第一收卷器内部设置有布带放料辊，布带放料辊上的布带在导向支座的牵引下与工作仓内的铜杆缠绕设置，缠绕完毕的布带与第二收卷器内部的布带收料辊相连接；
工作仓的内壁上设置有若干雾化喷油器，且雾化喷油器位于布带的正下方；
所述第一导线组包括第一固定杆、第一转动轴及第二导线轮，所述第一固定杆设置在第一固定支架上部，且第一固定杆上部对称设置有第一转动轴，所述第一转动轴上对称设置有第二导线轮用于铜杆导向。
进一步的，所述S2步骤中收卷器包括导线机构和收卷机构，所述导线机构包括导线箱、第一连杆、调节杆、第二连杆、第三导线轮、第四导线轮和第五导线轮，所述第一连杆通过第三转轴活动设置在导线箱的矩形开口处，且第一连杆的一端设置有第四导线轮，第一连杆的另一端通过调节杆与第二连杆相连接，所述第二连杆的一端设置有第六导线轮，第二连杆的另一端上设置有第五导线轮；所述导线箱的外部设置有第三导线轮，且第三导线轮上的铜丝通过第四导线轮、第五导线轮和第六导线轮导入收卷机构中；
所述收卷机构包括收卷机架、第一导料机架、第七导线轮、第一驱动螺杆、过线底座及收卷盘，所述过线底座通过底部的第一螺母和第二滑槽分别与收卷机架上的第一驱动螺杆和第二滑条相连接，所述过线底座的上部分别设置有第八导线轮和第九导线轮用于铜丝导线；
所述过线底座的一端设置有收卷盘，所述收卷盘两侧的连接方钢与收卷机架上的第二转动轴相连接，所述连接方钢卡入第二转动轴内的连接槽中，并通过限位销轴固定；
所述过线底座的另一端上设置有第一导料机架，且第一导料机架上部的第一固定耳上设置有第七导线轮，第一导料机架底部设置有与第七导线轮相对应的第一过线环。
进一步的，所述镀锡装置包括第二固定支架、过线箱、熔炼槽及升降机构，所述第二固定支架的上部设置有过线箱，且过线箱的内部设置有熔炼槽，所述熔炼槽的下部与升降机构相连接实现升降；所述过线箱的上部设置有第二导料机架，且第二导料机架的螺孔上设置有第二调节螺杆，第二调节螺杆的一端与第一下压板相连接，所述第一下压板的上设置有若干第二过线环；所述过线箱的两侧设置有第一连接台，且第一连接台上部设置有若干过线膜孔，所述过线膜孔与第二过线环相对应设置；
所述升降机构包括第一固定条、第二驱动条、第二驱动螺杆、第三连杆、第四连杆及驱动平台，所述第一固定条和第二驱动条通过两侧的第三滑槽与过线箱内部的第三滑条相连接，且第一固定条和第二驱动条上部通过第三连杆和第四连杆与驱动平台相连接；所述过线箱的内部设置有第二驱动螺杆，且第二驱动螺杆与第一固定条和第二驱动条上的第二螺母相连接，通过第二驱动螺杆实现升降；
所述驱动平台的两侧设置有辅助导轮，且辅助导轮与过线箱内壁上的辅助导槽相对接设置；所述熔炼槽内部设置有夹层结构，且夹层结构内设置有第一电加热管用于锡块的溶解；所述过线箱一端通过导线组件与冷却部相连接。
进一步的，所述冷却部包括第三固定支架、水冷机构及干燥机构，所述第三固定支架的上部设置有水冷机构，所述水冷机构包括第一水冷槽、第三导料机架、第三调节螺杆、第二下压板及第十二导线轮，所述第一水冷槽设置在第三固定支架的上部，且第一水冷槽的内部设置有第三调节螺杆，第三调节螺杆的一端与第三导料机架上的螺孔相连接，第三调节螺杆的另一端与第二下压板相连接通过第三调节螺杆的转动下调节间距，第二下压板两侧通过第二滑块与第一水冷槽内壁上的第四滑槽滑动连接，所述第二下压板的下部设置有若干第十二导线轮用于铜丝导向；
所述干燥机构设置在水冷机构的一端，所述干燥机构包括第一升降槽、第二升降槽、第三驱动螺杆、第一驱动箱及第二电加热管，所述第一升降槽和第二升降槽对称设置在干燥槽的内部，且第一升降槽和第二升降槽通过两侧的第三滑块和第三螺母分别与干燥槽内壁上的第五滑槽和第三驱动螺杆相连接，且第一升降槽和第二升降槽的内部设置有若干第二电加热管；
所述第三驱动螺杆设置在干燥槽的安置槽内，且第三驱动螺杆上部与第一驱动箱相连接；
所述第一驱动箱内部设置有与两只第三驱动螺杆相连接的同步轮，且两只同步轮通过同步带相连接，同步轮的一端通过连接件与第二驱动电机相连接；所述第三驱动螺杆为双向螺杆，能够驱动第一升降槽和第二升降槽相向运动；
所述第一水冷槽的一侧设置有擦拭机构，所述擦拭机构包括第二连接支架、连接轴、第十导线轮、连接臂和擦拭组，所述，第二连接支架的上部设置有若干连接杆，且连接杆的中部设置有连接轴和与连接轴相连接的第十导线轮，所述第十导线轮的下部设置有连接臂，且连接臂的内部设置有擦拭组；
所述擦拭组包括两块相对设置的擦拭板，且擦拭板两侧与连接臂上的调节器相连接，所述擦拭板的内部设置有擦拭棉层。
进一步的，所述覆膜装置第四固定支架、加热熔炼部、导料部及铜线覆膜部，所述第四固定支架的上部分别设置有导料部和加热熔炼部，且导料部一端通过第一导料管与铜线覆膜部相连接；
所述加热熔炼部包括下部壳体、上部壳体、熔炼室、熔炼管及第三电加热管，所述下部壳体设置在第四固定支架的载物平台上，且下部壳体内部设置有熔炼室，熔炼室的内部设置有熔炼管，所述熔炼室与熔炼管之间设置有第三电加热管，所述熔炼室的一端设置有第一密封盖，所述上部壳体通过螺丝与下部壳体相连；所述下部壳体通过第二导料管与导料部相连接，所述导料部包括第二连接台、覆膜液导料槽、第二密封盖、螺旋导料杆及第三驱动电机，所述第二连接台设置在第四固定支架的内部，且第二连接台的上部设置有覆膜液导料槽，所述覆膜液导料槽的内部设置有螺旋导料杆，螺旋导料杆一端通过连接件与第三驱动电机相连接，覆膜液导料槽出液孔通过第一导料管与铜线覆膜部相连接；
所述铜线覆膜部包括第三连接支架、覆膜箱、覆膜管、第四电加热管、覆膜头及拉紧机构，所述第三连接支架的内部设置有覆膜箱，且覆膜箱的内部设置有覆膜管，覆膜管的外部包覆设置有第四电加热管对覆膜管进行加热恒温；所述覆膜箱一端设置有覆膜头，且覆膜头通过拉紧机构与覆膜箱的出料口相连接；
所述拉紧机构包括设置在出料口处的第二固定耳、过料管、第一限位杆、第二限位杆及压力弹簧，所述过料管设置在覆膜箱的出料孔上，且过料管的一端与覆膜头相连接；所述过料管侧部设置有第一限位杆，且第一限位杆一端与第二固定耳相连接，第一限位杆的另一端与覆膜头底部的限位卡盘相连接；所述第一限位杆的内部设置有第二限位杆，且第二限位杆上的限位卡头与限位卡盘内的卡槽相连接，所述第二限位杆的外部设置有压力弹簧形成弹性结构；所述覆膜装置的一端设置有冷却装置。
进一步的，所述冷却装置包括第五固定支架、冷却槽、下压机构及除水机构，所述第五固定支架为矩形架体结构，且第五固定支架的内部设置有冷却槽，所述冷却槽的上部设置有下压机构，所述下压机构包括支撑架、伸缩杆、第三下压板、第四调节螺杆及第十一导线轮，所述支撑架设置在第五固定支架的上部，且支撑架通过第四调节螺杆和伸缩杆与第三下压板相连接，所述第三下压板的下部设置有若干第十一导线轮；所述除水机构设置在下压机构的一侧，所述除水机构包括第四连接支架、第一导向台、第二导向台、第一输送皮带、第二输送皮带、集水槽及刮水机构，所述第四连接支架设置在冷却槽的上部，且第四连接支架上部山下对称设置有第一导向台和第二导向台，所述第一导向台和第二导向台上部分别设置有第一输送皮带和第二输送皮带，且第一输送皮带和第二输送皮带的表面上设置有擦拭层，所述第一导向台的上部设置有刮水机构，将擦拭层上吸附的水渍刮落；
所述刮水机构包括第二固定板、第二支座、第二转轴、连接力臂和刮水板，所述第二固定板设置在第四连接支架的上部，且第二固定板中部设置有条形开口，条形开口的侧边上设置有第二支座，两只第二支座中部设置有第二转轴，且第二转轴上设置有刮水板；
所述刮水板上部通过卡条与连接力臂上的固定卡槽相连接，刮水板的下部设置有刮水条；
所述连接力臂与第二转轴的连接处设置有扭力弹簧；所述第一导向台和第二导向台的上部设置有集水槽，且集水槽通过导水管与冷却槽内腔相连通
本发明具有如下优点和有益效果：
本发明中，在铜导体采用镀锡后的铜丝束丝而成，铜丝镀锡材质比较柔软，导电性能良好，与裸铜丝相比，其耐蚀性、抗氧化性能更强，可大幅度延长电线的使用寿命，而且在铜导体的上部设置了绝缘层和防护套管，绝缘层的作用在于隔绝电流，起到防护作用，而防护套管能够提高防水的强度，进而提高整个电线的性能。
本发明中，整个生产工艺采用以下步骤，铜杆拉丝成型，铜丝收卷，铜丝药洗，铜丝镀锡和冷却，铜丝束丝，铜丝覆膜和冷却及电线收卷，铜杆拉丝成型是将购买来的铜杆拉伸成铜丝，为后边镀锡做好准备，而铜丝药洗的作用在于将铜丝上的氧化层去除，进而加强铜丝镀锡时候的牢固性，而铜丝束丝是将镀锡后的多根铜丝进行束丝，并对其进行绝缘层覆膜，从而形成电线，整根电线虽然结构较为简单，但是内部的每一根铜丝均经过镀锡处理，抗腐蚀和抗氧化能力较高。
在铜杆拉丝工艺中，我们在设计了铜杆润滑机构，采用的布带和雾化喷油器相结合的方式，通过第一收卷器和第二收卷器将布带转动起来，并在布带一侧通过喷油器对其进行湿润，之后布带与铜杆缠绕，通过这种方式将润滑液涂抹在铜杆上，在铜杆上形成涂层结构，不仅能够避免喷洒过量造成滴落的情况，而且能够保障铜杆表面所有地方均被润滑。
附图说明
图1为本发明电线结构示意图；
图2为本发明导料装置部分结构示意图；
图3为本发明调节组部分结构示意图；
图4为本发明挤压机构部分结构示意图；
图5为本发明铜杆润滑机构部分结构示意图；
图6为本发明工作仓部分结构示意图；
图7为本发明第一连接支架部分结构示意图；
图8为本发明布带与铜杆缠绕部分结构示意图；
图9为本发明导线机构部分结构示意图；
图10为本发明收卷机架部分结构示意图；
图11为本发明收卷机构部分结构示意图；
图12为本发明收卷盘与第二转动轴连接处结构示意图；
图13为本发明镀锡装置部分结构示意图；
图14为本发明熔炼槽部分结构示意图；
图15为本发明升降机构部分结构示意图；
图16为本发明辅助导槽部分结构示意图；
图17为本发明冷却部结构示意图；
图18为本发明第一水冷槽部分结构示意图；
图19为本发明水冷机构部分结构示意图；
图20为本发明干燥机构部分结构示意图；
图21为本发明第一升降槽部分结构示意图；
图22为本发明擦拭组部分结构示意图；
图23 为本发明擦拭板部分结构示意图；
图24为本发明覆膜装置部分结构示意图；
图25为本发明下部壳体部分结构示意图；
图26为本发明加热熔炼部部分结构示意图；
图27为本发明第四固定支架部分结构示意图；
图28为本发明导料部部分结构示意图；
图29为本发明第三连接支架部分结构示意图；
图30为本发明铜线覆膜部部分结构示意图；
图31为本发明覆膜头部分结构示意图；
图32为本发明拉紧机构部分结构示意图；
图33为本发明冷却装置部分结构示意图；
图34为本发明冷却槽部分结构示意图；
图35为本发明下压机构部分结构示意图；
图36为本发明刮水机构部分结构示意图；
图37为本发明刮水板连接处结构示意图；
图标：5-导料部、7-热熔炼部、9-铜线覆膜部、10-铜导体、11-绝缘层、12-防护套管、13-第四固定支架、14-第一导料管、17-载物平台、101-第一固定支架、102-立柱、103-第一导线轮、104-导线块、105-调节底座、106-第一载物台、107-铜杆导料槽、108-第一连接支架、109-第一调节螺杆、110-第一升降板、111-第一滑槽、112-上部压轮、113-第一转轴、114-下部压轮、115-第一驱动电机、116-第一固定杆、117-第一转动轴、118-第二导线轮、119-第一收卷器、120-导向支座、121-雾化喷油器、122-第二收卷器、123-布带、124-布带放料辊、125-工作仓、201-导线箱、202-第一连杆、203-四导线轮、204-第三导线轮、205-调节杆、206-第六导线轮、207-第七导线轮、208-收卷机架、209-第一导料机架、210-第一过线环、211-收卷盘、212-第二滑条、213-第一驱动螺杆、214-过线底座、215-第九导线轮、216-第八导线轮、217-连接方钢、218-第二转动轴、219-连接槽、220-第五导线轮、221-第二连杆、401-第三固定支架、402-干燥槽、403-第一水冷槽、404-第二下压板、405-第十二导线轮、406-第三调节螺杆、407-第四滑槽、410-第一升降槽、411-第一驱动箱、412-安置槽、413-第二连接支架、415-第三导料机架、417-第三驱动螺杆、418-同步轮、419-同步带、420-第二驱动电机、422-连接杆、423-第十导线轮、424-连接臂、425-擦拭板、501-第二连接台、502-覆膜液导料槽、503-螺旋导料杆、504-第二密封盖、505-第三驱动电机、601-第五固定支架、602-冷却槽、603-支撑架、604-伸缩杆、605-第三下压板、606-第十一导线轮、607-第四调节螺杆、610-第四连接支架、613-第一导向台、614-第一输送皮带、615-第二输送皮带、616-集水槽、617-导水管、619-第二固定板、620-条形开口、621-第二支座、622-第二转轴、623-连接力臂、624-刮水板、625-刮水条、626-卡条、701-下部壳体、702-熔炼管、703-第二导料管、704-第一密封盖、705-第三电加热管、706-熔炼室、707-上部壳体、801-第二固定支架、802-过线箱、803-过线膜孔、804-第二导料机架、805-第二调节螺杆、806-第一下压板、807-第二过线环、808-熔炼槽、809-夹层结构、810-驱动平台、811-辅助导轮、812-第一固定条、813-第二驱动条、814-第三滑槽、815-第三连杆、816-第四连杆、817-第二螺母、819-第二驱动螺杆、820-辅助导槽、821-第三滑条、901-第三连接支架、902-过料管、903-覆膜头、904-限位卡盘、905-第一限位杆、906-第二固定耳、907-覆膜箱、908-覆膜管、909-第四电加热管、914-第二限位杆、915-压力弹簧、917-限位卡头。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1所示，一种镀锡铜导体防漏电可分离双层绝缘电线，包括铜导体10、绝缘层11及防护套管12，所述铜导体10通过若干根铜丝缠绕而成，且铜导体10的外部设置有绝缘层11，所述绝缘层11的外部设置有防护套管12；所述铜导体10上的每一根铜丝均设置具有防护作用的镀锡涂层；所述绝缘层11为聚乙烯层；所述防护套管12为柔性硅胶层。
需要说明的是，绝缘电线由内部的铜导体10和外部的绝缘层11、防护层、屏蔽层组合而成，根据不同的使用需求，做出不同类型的电线，而电线的最主要的部位在于导体，承载着整个电力输送，因此，导体的质量影响着整根电线的品质，为了提高导体耐腐蚀，我们在每一根铜丝均采用镀锡覆膜方式，在铜丝表面形成防护锡层结构，并将镀锡好的所有铜丝束丝成铜线，形成铜导体10，防腐蚀性能较好；而绝缘层11的外部设置了防护套管12，可以采用软胶和硅胶的结构，可以提高电线的防水能力，便于在工地上使用。
一种镀锡铜导体防漏电可分离双层绝缘电线的加工工艺，包括以下步骤：
S1、铜杆拉丝，取收卷好的铜杆，通过导料装置将铜杆导入拉伸装置中进行2-3次拉伸，将铜杆拉伸成铜丝；
S2、铜丝收卷，将拉伸后的铜丝通过收卷器进行收卷；
S3、铜丝药洗，将S2步骤中的铜丝导入药洗池中进行药洗处理，并将药洗后的铜丝进行干燥；
S4、铜丝镀锡和冷却，将S3步骤中干燥后的铜丝通过镀锡装置进行表面镀锡处理，并将镀锡后的铜丝进行冷却擦拭处理；
S5、铜丝束丝，将镀锡后的铜丝通过束丝机进行缠绕束丝，形成导体结构；
S6、铜丝覆膜和冷却，将镀锡后的铜丝导入覆膜装置中进行覆膜处理形成绝缘层结构和防护层结构，并将覆膜后的电线进行冷却；
S7、电线收卷，冷却后的电线进行收卷和打包；
所述S1步骤中，铜杆拉丝过程中，成型铜丝的直径为0.7mm；
所述S3步骤中，药洗液为化学抛光液，将铜丝表面的氧化层去除，药洗的时间为35S；
所述S4步骤中，铜丝镀锡的温度为340℃；
所述S5步骤中，铜丝束丝过程中，铜丝为28根；
所述S6步骤中，绝缘层的覆膜厚度为0.7mm，所述防护层的覆膜厚度为1mm。
需要说明的是，我们为了生产镀锡双层绝缘电线，规划出一条新的生产线，将购买过来的铜杆运输至导料装置中进行铜杆拉丝处理，将铜杆经过多次拉伸后形成铜丝，并将铜丝进行收卷，以便于后续的镀锡处理，而铜丝在镀锡前需要对其进行药洗处理，通过药液将铜丝表面的氧化层去除，我们采用化学抛光液与铜丝表面的氧化层反应，药洗时间一般为35s，之后将铜丝表面残留的药渍擦除，便于后续镀锡工艺；
在镀锡过程中，采用物理镀锡方式，先通过镀锡装置将锡块溶解，并将铜丝导入，在铜丝表面形成锡层结构，完成镀锡，并将其进行冷却擦拭，以便于后续绝缘层的覆膜；
在覆膜过程中，我们采用覆膜装置，在束丝后的铜导线上形成一层绝缘层结构和一层防护层结构，从而完成镀锡双层电线的生产，在整个过程中，我们对设备进行改造，提高生产的效能。
如图2和图3所示，S1步骤中的导料装置包括立柱102、第一导线轮103、调节组和铜杆导料槽107，所述立柱102的上部设置有第一固定板，且第一固定板的上部设置有若干个第一导线轮103，第一导线轮103的一端设置有调节组，且调节组的正下方设置有第一载物台106和位于第一载物台106上部的铜杆导料槽107；所述铜杆导料槽107内部放置收卷铜杆，并通过调节组和第一导线轮103送入拉伸装置中进行拉伸；所述调节组包括调节底座105、调节连杆和导线块104，所述调节底座105设置在第一固定板上，且调节底座105的内部设置有调节连杆及与调节连杆相连接的导线块104，调节连杆能够在调节底座105上进行长度调节；所述导线块104的上部设置有通孔用于铜杆导向。
需要说明的是，铜杆在购买过来后，处于收卷的状态，需要通过导料释放的方式，将收卷的铜杆拉出来，因此，我们采用一个独立的导料装置，可以将收卷的铜杆放置在铜杆导料槽107内部，并将铜杆拉出，通过调节组和第一导线轮103送入拉伸装置中，这种设计方式在铜杆导料时候，将弯曲的铜杆捋直起来，避免出现乱甩的情况。
需要进一步说明的是，铜杆从铜杆导料槽107内导出时候，弯曲程度较大，因此，我们设计了一个调节组，包括调节底座105、调节连杆和导线块104，铜杆进入导线块104的通孔内部，在与第一导线轮103接触，导线块104能够大幅度缩小铜杆的摆动范围，而且导线块104能够通过调节连杆在调节底座105内部进行高度调节，便于操作人员使用。
如图3和图4所示，拉伸装置包括第一固定支架101、工作仓125及挤压机构，所述第一固定支架101的上部设置有工作仓125，且工作仓125的一端设置有第一导线组；所述工作仓125的内部设置有挤压机构，所述挤压机构包括第一升降板110、第一连接支架108、第一调节螺杆109、上部压轮112、下部压轮114及第一驱动电机115，所述第一连接支架108设置在第一固定支架101的上部，所述第一升降板110通过两侧的第一滑块与第一连接支架108内壁上的第一滑槽111相连接，且第一升降板110的上部通过第一调节螺杆109与第一连接支架108相连接；所述第一升降板110的第一支座上设置有上部压轮112，且上部压轮112的正下方设置有下部压轮114，所述下部压轮114通过第一转轴113和第一驱动电机115相连接；所述第一连接支架108的一端设置有铜杆润滑机构。
需要说明的是，为了导线方便，我们在工作仓125的一端设置了第一导线组，便于铜杆的过料，使其进入挤压机构中，铜杆挤压由上部压轮112和下部压轮114共同完成，其中，上部压轮112和下部压轮114在第一连接支架108内相对应设置，下部压轮114通过第一驱动电机115的驱动下进行转动，而上部压轮112作为挤压轮，通过第一升降板110进行上下调节，在下部压轮114的转动下，将铜杆进行挤压延展，通过上部压轮112和下部压轮114上的挤压槽将其挤压，完成挤压延展的第一步。
如图4-图6所示，铜杆润滑机构包括第一收卷器119、布带放料辊124、布带123、雾化喷油器121及第二收卷器122，所述第一收卷器119和第二收卷器122分别设置在工作仓125的矩形开口内，且第一收卷器119内部设置有布带放料辊124，布带放料辊124上的布带123在导向支座120的牵引下与工作仓125内的铜杆缠绕设置，缠绕完毕的布带123与第二收卷器122内部的布带收料辊相连接；工作仓125的内壁上设置有若干雾化喷油器121，且雾化喷油器121位于布带123的正下方；所述第一导线组包括第一固定杆116、第一转动轴117及第二导线轮118，所述第一固定杆116设置在第一固定支架101上部，且第一固定杆116上部对称设置有第一转动轴117，所述第一转动轴117上对称设置有第二导线轮118用于铜杆导向。
需要说明的是，铜杆在挤压延展的过程中，因为铜杆本体与压轮接触时候，二者是硬性接触，摩擦较大，因此为了挤压过程更加润滑，我们设计了一个铜杆润滑机构，采用布带123涂抹润滑液的方式进行润滑，其中，第一收卷器119内部设置布带放料辊124和布带123，布带123从第一收卷器119中拉出，经过工作仓125中部的时候，在铜杆上缠绕一圈后与第二收卷器122连接，而且工作仓125的内壁上设置了多个雾化喷油器121，对布带123进行喷淋润滑，而布带123在第一收卷器119内部的布带放料辊124和第二收卷器122内部的布带收料辊作用下，布带123不断的从布带放料辊124上释放，从布带收料辊上牵引收卷，实现对铜杆的润滑。
需要进一步说明的是，相比较现有的直接在铜杆上喷淋润滑方式，采用布带123润滑优点在于，直接喷淋不仅容易造成铜杆润滑不均匀，而且润滑液在喷淋后，会在移动过程中滴落，造成不必要的浪费，还会造成工作仓125清洁困难。
需要特别说明的是，第一导线组的作用在于铜杆的导入，我们在第一转动轴117上对称设置第二导线轮118，能够在进料过程中对铜杆进行引导过料，实现辅助进料。
如图9和图10所示，S2步骤中收卷器包括导线机构和收卷机构，所述导线机构包括导线箱201、第一连杆202、调节杆205、第二连杆221、第三导线轮204、第四导线轮203和第五导线轮220，所述第一连杆202通过第三转轴活动设置在导线箱201的矩形开口处，且第一连杆202的一端设置有第四导线轮203，第一连杆202的另一端通过调节杆205与第二连杆221相连接，所述第二连杆221的一端设置有第六导线轮206，第二连杆221的另一端上设置有第五导线轮220；所述导线箱201的外部设置有第三导线轮204，且第三导线轮204上的铜丝通过第四导线轮203、第五导线轮220和第六导线轮206导入收卷机构中。
需要说明的是，将铜杆经过多次挤压延展成为铜丝后，需要将其收集起来，而导线箱201是用于铜丝导向，将其送入收卷机构中进行收卷，铜丝在经过第三导线轮204后进入导线箱201内部，在第四导线轮203、第五导线轮220的辅助下导入到第六导线轮206上，并通过第六导线轮206进入到收卷机构中，铜丝在过料时候，第一连杆202的倾斜角度能够通过调节杆205进行调节，进而调节了第四导线轮203的下压角度，将过料中的铜丝绷直，便于后续收卷。
如图9-图12所示，所述收卷机构包括收卷机架208、第一导料机架209、第七导线轮207、第一驱动螺杆213、过线底座214及收卷盘211，所述过线底座214通过底部的第一螺母和第二滑槽分别与收卷机架208上的第一驱动螺杆213和第二滑条212相连接，所述过线底座214的上部分别设置有第八导线轮216和第九导线轮215用于铜丝导线；所述过线底座214的一端设置有收卷盘211，所述收卷盘211两侧的连接方钢217与收卷机架208上的第二转动轴218相连接，所述连接方钢217卡入第二转动轴218内的连接槽219中，并通过限位销轴固定；所述过线底座214的另一端上设置有第一导料机架209，且第一导料机架209上部的第一固定耳上设置有第七导线轮207，第一导料机架209底部设置有与第七导线轮207相对应的第一过线环210。
需要说明的是，在铜丝导入后，需要将铜丝收卷起来，现有的收卷设备，时常会出现打结的现象，需要停机后操作人员进行辅助，因此，我们设计了一个独立的收卷机构，先通过第一导料机架209上的第七导线轮207进行导向过料，铜丝进入第七导线轮207后，穿过第七导线轮207一侧的过线通孔后，进入到过线底座214中进行往复导向，配合收卷盘211进行收卷。
需要进一步说明的是，为了保证收卷盘211收卷过程中，铜丝在收卷盘211能够成排铺设，往复收卷，我们通过第一驱动螺杆213将过线底座214进行往复驱动起来，而且为了防止铜丝在过线的时候打结，我们在过线底座214上部设置了第八导线轮216和第九导线轮215用于铜丝导线和过线，使过料部分更加丝滑。
需要特别说明的是，现有的收卷设备，在铜丝收卷完毕后，更换收卷盘211较为不易，我们为了解决这个技术问题，收卷盘211设计为可拆卸的结构，收卷盘211两侧通过连接方钢217卡入第二转动轴218内的连接槽219中，在通过限位销轴进行固定，收卷盘211在固定后能够跟随第二转动轴218进行转动，而在需要更换的时候，只需将两端的限位销轴取下来即可，便于操作人员进行更换。
如图13和图14所示，镀锡装置包括第二固定支架801、过线箱802、熔炼槽808及升降机构，所述第二固定支架801的上部设置有过线箱802，且过线箱802的内部设置有熔炼槽808，所述熔炼槽808的下部与升降机构相连接实现升降；所述过线箱802的上部设置有第二导料机架804，且第二导料机架804的螺孔上设置有第二调节螺杆805，第二调节螺杆805的一端与第一下压板806相连接，所述第一下压板806上设置有若干第二过线环807；所述过线箱802的两侧设置有第一连接台，且第一连接台上部设置有若干过线膜孔803，所述过线膜孔803与第二过线环807相对应设置。
需要说明的是，铜丝在经过药洗和干燥后，需要对其进行镀锡处理，其中，在过线箱802的内部设置了熔炼槽808，用于锡块的溶解，再将铜丝导入，并通过第二导料机架804上的第二过线环807将所有的铜丝压入下部的锡液中，铜丝在牵引下完成镀膜，而为了镀膜的均匀性，我们在过线箱802两侧均设置了连接台和过线膜孔803，过线膜孔803靠近熔炼槽808的外延处，铜丝在穿过过线膜孔803后完成覆膜并将其拉出。
如图14-图16所示，所述升降机构包括第一固定条812、第二驱动条813、第二驱动螺杆819、第三连杆815、第四连杆816及驱动平台810，所述第一固定条812和第二驱动条813通过两侧的第三滑槽814与过线箱802内部的第三滑条821相连接，且第一固定条812和第二驱动条813上部通过第三连杆815和第四连杆816与驱动平台810相连接；所述过线箱802的内部设置有第二驱动螺杆819，且第二驱动螺杆819与第一固定条812和第二驱动条813上的第二螺母817相连接，通过驱动第二驱动螺杆819实现升降；所述驱动平台810的两侧设置有辅助导轮811，且辅助导轮811与过线箱802内壁上的辅助导槽820相对接设置；所述熔炼槽808内部设置有夹层结构809，且夹层结构809内设置有第一电加热管用于锡块的溶解；所述过线箱802一端通过导线组件与冷却部相连接。
需要说明的是，铜丝镀锡，我们采用的是物理镀锡工艺，因此，先要加热将锡块溶解成为锡溶液，再将铜丝牵引至锡溶液中，完成镀锡工艺，在这个过程中，锡溶液在长时间的使用下，液面会降低，为了保证铜丝能够完全导入锡溶液中，我们需要将熔炼槽808抬升一段距离，保证镀锡过程不受影响，因此，我们设计了一个升降机构，当液位感应器感应到液位降低，通过驱动设备驱动第二驱动螺杆819转动，进而将整个第二驱动条813在第一固定条812上移动，在移动过程中，第三连杆815和第四连杆816会将整个驱动平台810抬升起来，进而将熔炼槽808抬升，这种抬升结构的设计，不仅结构简单，而且采用螺杆结构，承载能力较强。
需要进一步说明的是，由于驱动平台810抬升的时候，要确保稳定性，防止上部锡溶液掉落出来，我们在驱动平台810的两侧设置了辅助导轮811，辅助导轮811与过线箱802内部的辅助导槽820相配合，驱动平台810在抬升时候，能够对其起到一个稳固的作用，提高稳定性。
如图17-图19所示，冷却部包括第三固定支架401、水冷机构及干燥机构，所述第三固定支架401的上部设置有水冷机构，所述水冷机构包括第一水冷槽403、第三导料机架415、第三调节螺杆406、第二下压板404及第十二导线轮405，所述第一水冷槽403设置在第三固定支架401的上部，且第一水冷槽403的内部设置有第三调节螺杆406，第三调节螺杆406的一端与第三导料机架415上的螺孔相连接，第三调节螺杆406的另一端与第二下压板404相连接，在第三调节螺杆406的转动下调节间距，第二下压板404两侧通过第二滑块与第一水冷槽403内壁上的第四滑槽407滑动连接，所述第二下压板404的下部设置有若干第十二导线轮405用于铜丝导向。
需要说明的是，铜丝镀锡后会残留锡灰，并且温度较高，需要对其进行降温冷却处理，现有的冷却方式一般为风冷和水冷，风冷方式结构简单，但是冷却效率较低，而水冷方式冷却效率高，但是铜丝表面会残留下来水渍，影响后续的绝缘层镀膜，因此，我们设计了一个既能够水冷，而且还能将铜丝表面上的水渍擦拭干净的设备来提高冷却效率，其中，第二下压板404设置在第三导料机架415的内部，而且第二下压板404的下部设置了第十二导线轮405用于铜丝下压，将铜丝压入第一水冷槽403的冷却液中，而且第二下压板404的下压高度能够通过第三调节螺杆406进行调节，便于操作人员使用。
如图17-图21所示，所述干燥机构设置在水冷机构的一端，所述干燥机构包括第一升降槽410、第二升降槽、第三驱动螺杆417、第一驱动箱411及第二电加热管，所述第一升降槽410和第二升降槽对称设置在干燥槽402的内部，且第一升降槽410和第二升降槽通过两侧的第三滑块和第三螺母分别与干燥槽402内壁上的第五滑槽和第三驱动螺杆417相连接，且第一升降槽410和第二升降槽的内部设置有若干第二电加热管；所述第三驱动螺杆417设置在干燥槽402的安置槽412内，且第三驱动螺杆417上部与第一驱动箱411相连接；所述第一驱动箱411内部设置有与两只第三驱动螺杆417相连接的同步轮418，且两只同步轮418通过同步带419相连接，同步轮418的一端通过连接件与第二驱动电机420相连接；所述第三驱动螺杆417为双向螺杆，能够驱动第一升降槽410和第二升降槽相向运动；所述第一水冷槽403的一侧设置有擦拭机构。
需要说明的是，铜丝在经过冷却机构的冷却后，表面上会残留下部分水渍，通过干燥机构对其进行干燥处理，其中，干燥槽402的内部对称设置有第一升降槽410和第二升降槽，而且第一升降槽410和第二升降槽的上部设置了第二电加热管，在第一驱动箱411的驱动下能够相互靠近，将牵引过程中的铜丝进行烘烤干燥，除去表面上的水渍。
如图18-图23所示，所述擦拭机构包括第二连接支架413、连接轴、第十导线轮423、连接臂424和擦拭组，所述第二连接支架413的上部设置有若干连接杆422，且连接杆422的中部设置有连接轴和与连接轴相连接的第十导线轮423，所述第十导线轮423的下部设置有连接臂424，且连接臂424的内部设置有擦拭组；所述擦拭组包括两块相对设置的擦拭板425，且擦拭板425两侧与连接臂424上的调节器相连接，所述擦拭板425的内部设置有擦拭棉层。
需要说明的是，铜丝在干燥后，表面上还会残留部分锡灰，若不将其去除，会影响后续束丝的过程，因此，我们设置了一个第二连接支架413，且第二连接支架413的上部设置多个第十导线轮423用于铜丝导线，将铜丝进行导向使其处于一个竖直的状态，通过擦拭组对其进行擦拭。
需要进一步说明的是，擦拭组包括两块相对设置的擦拭板425，铜丝在经过第十导线轮423竖向导丝的同时，穿过两块擦拭板425的中部，通过擦拭板425上的擦拭棉层对铜丝表面进行擦拭处理，将附着在铜丝表面的锡灰擦掉。
如图24和图25所示，覆膜装置包括第四固定支架13、加热熔炼部7、导料部5及铜线覆膜部9，所述第四固定支架13的上部分别设置有导料部5和加热熔炼部7，且导料部5一端通过第一导料管14与铜线覆膜部9相连接。
需要说明的是，铜丝在经过镀锡和束丝后，需要对其表面进行绝缘层镀膜处理，而现有的镀膜模头，在镀膜过程中往往会出现进料不均匀的情况，导致铜丝镀膜时候表面膜层出现断裂现象，因此我们设计了一个独立的导料部5，不仅能够导料，而且能够持续恒温，其中，加热熔炼部7将物料加热成为液态，并将其导入导料部5中，通过导料部5进行均匀进料，将其导入铜线覆膜部9中对铜丝进行绝缘层镀膜。
如图25-图27所示，所述加热熔炼部7包括下部壳体701、上部壳体707、熔炼室706、熔炼管702及第三电加热管705，所述下部壳体701设置在第四固定支架13的载物平台17上，且下部壳体701内部设置有熔炼室706，熔炼室706的内部设置有熔炼管702，所述熔炼室706与熔炼管702之间设置有第三电加热管705，所述熔炼室706的一端设置有第一密封盖704，所述上部壳体707通过螺丝与下部壳体701相连。
需要说明的是，加热熔炼部7的作用是将熔炼管702内的物料进行熔炼成为液态，因此，我们在熔炼管702的外部设置了第三电加热管705和熔炼室706，通过第三电加热管705对熔炼管702内的物料进行熔炼处理，并将熔炼成为液态的物料导入到导料部5中，再次进行均匀导料。
如图24-图28所示，所述下部壳体701通过第二导料管703与导料部5相连接，所述导料部5包括第二连接台501、覆膜液导料槽502、第二密封盖504、螺旋导料杆503及第三驱动电机505，所述第二连接台501设置在第四固定支架13的内部，且第二连接台501的上部设置有覆膜液导料槽502，所述覆膜液导料槽502的内部设置有螺旋导料杆503，螺旋导料杆503一端通过连接件与第三驱动电机505相连接，覆膜液导料槽502出液孔通过第一导料管14与铜线覆膜部9相连接。
需要说明的是，溶液在进入到覆膜液导料槽502内部后，通过第三驱动电机505驱动螺旋导料杆503进行旋转，实现均匀导料，将物料通过第一导料管14导入铜线覆膜部9中，为了防止溶液在覆膜液导料槽502内部凝结，我们还在覆膜液导料槽502的夹层腔室内设置了电加热丝，用于恒温，便于导料。
如图图24、图29、图30、图31和图32所示，所述铜线覆膜部9包括第三连接支架901、覆膜箱907、覆膜管908、第四电加热管909、覆膜头903及拉紧机构，所述第三连接支架901的内部设置有覆膜箱907，且覆膜箱907的内部设置有覆膜管908，覆膜管908的外部包覆设置有第四电加热管909对覆膜管908进行加热恒温；所述覆膜箱907一端设置有覆膜头903，且覆膜头903通过拉紧机构与覆膜箱907的出料口相连接；所述拉紧机构包括设置在出料口处的第二固定耳906、过料管902、第一限位杆905、第二限位杆914及压力弹簧915，所述过料管902设置在覆膜箱907的出料孔上，且过料管902的一端与覆膜头903相连接；所述过料管902侧部设置有第一限位杆905，且第一限位杆905一端与第二固定耳906相连接，第一限位杆905的另一端与覆膜头903底部的限位卡盘904相连接；所述第一限位杆905的内部设置有第二限位杆914，且第二限位杆914上的限位卡头917与限位卡盘904内的卡槽相连接，所述第二限位杆914的外部设置有压力弹簧915形成弹性结构；所述覆膜装置的一端设置有冷却装置。
需要说明的是，覆膜箱907的内部设置了覆膜管908，而且为了恒温，我们在覆膜管908的外壁上设置了第四电加热管909，能够在覆膜过程中对内部的物料进行持续加热，防止其凝结。
需要进一步说明的是，铜丝在覆膜过程中，由于不同类型铜丝需要覆膜的厚度不一致，时常需要更换覆膜头903，而覆膜头903一般采用螺纹连接的方式，长时间使用后，螺纹会与料液接触造成扭动困难，因此，我们设计了一个拉紧机构，用于覆膜头903的固定，其中，第一限位杆905的一端与覆膜箱907出料孔处的第二固定耳906相连接，另一端与覆膜头903底部的限位卡盘904相连接，通过第一限位杆905上的压力弹簧915形成弹性结构进行固定，使整个覆膜头903连同过料管902紧紧固定在出料孔处。
需要进一步说明的是，在需要更换覆膜头903的时候，只需要将第二限位杆914从第一限位杆905上拉出一节，并将第二限位杆914上的限位卡头917与限位卡盘904内的卡槽分离开来，即可完成拆卸，不仅结构简单，而且便于拆装。
如图33、图34和图35所示，冷却装置包括第五固定支架601、冷却槽602、下压机构及除水机构，所述第五固定支架601为矩形架体结构，且第五固定支架601的内部设置有冷却槽602，所述冷却槽602的上部设置有下压机构，所述下压机构包括支撑架603、伸缩杆604、第三下压板605、第四调节螺杆607及第十一导线轮606，所述支撑架603设置在第五固定支架601的上部，且支撑架603通过第四调节螺杆607和伸缩杆604与第三下压板605相连接，所述第三下压板605的下部设置有若干第十一导线轮606；所述除水机构设置在下压机构的一侧，所述除水机构包括第四连接支架610、第一导向台613、第二导向台、第一输送皮带614、第二输送皮带615、集水槽616及刮水机构，所述第四连接支架610设置在冷却槽602的上部，且第四连接支架610上部对称设置有第一导向台613和第二导向台，所述第一导向台613和第二导向台上部分别设置有第一输送皮带614和第二输送皮带615，且第一输送皮带614和第二输送皮带615的表面上设置有擦拭层，所述第一导向台613的上部设置有刮水机构，将擦拭层上吸附的水渍刮落。
需要说明的是，电线在绝缘层覆膜后，表面还会存在较大的温度，若不将其冷却，会影响后续收卷，因此，我们设计了一个冷却装置，通过下压机构将电线压入冷却槽602的冷却液中，进行冷却处理，并通过除水机构将电线表面残留下来的水渍去除，以便于后续的收卷。
需要进一步说明的是，我们在第四连接支架610上对称设置有第一导向台613和第二导向台，而且第一导向台613和第二导向台上部分别设置了第一输送皮带614和第二输送皮带615，而第一输送皮带614和第二输送皮带615的表面设置了擦拭层，通过擦拭层将铜丝表面上的水渍进行吸附。
如图35-图37所示，所述刮水机构包括第二固定板619、第二支座621、第二转轴622、连接力臂623和刮水板624，所述第二固定板619设置在第四连接支架610的上部，且第二固定板619中部设置有条形开口620，条形开口620的侧边上设置有第二支座621，两只第二支座621中部设置有第二转轴622，且第二转轴622上设置有刮水板624；所述刮水板624上部通过卡条626与连接力臂623上的固定卡槽相连接，刮水板624的下部设置有刮水条625；所述连接力臂623与第二转轴622的连接处设置有扭力弹簧；所述第一导向台613和第二导向台的上部设置有集水槽616，且集水槽616通过导水管617与冷却槽602内腔相连通。
需要说明的是，第一输送皮带614和第二输送皮带615表面上的擦拭层在工作一段时间后，擦拭层会处于饱腹吸水的状态，若不将水渍去除，会影响后续的擦拭效果，因此，为了方便将擦拭层水渍去除，我们设计了一个刮水机构，连接力臂623一端与第二支座621上的第二转轴622相连接，连接力臂623的另一端上设置刮水板624，用于擦拭层水渍的刮落，而且连接力臂623与第二转轴622的连接处设置有扭力弹簧，确保刮水板624与擦拭层紧密贴合。
需要进一步说明的是，第一导向台613和第二导向台的上部设置有集水槽616，用于收集擦拭层上刮落下来的水渍，并通过导水管617导入到冷却槽602中实现回收。
以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种镀锡铜导体防漏电可分离双层绝缘电线的加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1、铜杆拉丝，取收卷好的铜杆，通过导料装置将铜杆导入拉伸装置中进行2-3次拉伸，将铜杆拉伸成铜丝；
S2、铜丝收卷，将拉伸后的铜丝通过收卷器进行收卷；
S3、铜丝药洗，将S2步骤中的铜丝导入药洗池中进行药洗处理，并将药洗后的铜丝进行干燥；
S4、铜丝镀锡和冷却，将S3步骤中干燥后的铜丝通过镀锡装置进行表面镀锡处理，并将镀锡后的铜丝进行冷却擦拭处理；
S5、铜丝束丝，将镀锡后的铜丝通过束丝机进行缠绕束丝，形成导体结构；
S6、铜丝覆膜和冷却，将镀锡后的铜丝导入覆膜装置中进行覆膜处理形成绝缘层结构和防护层结构，并将覆膜后的电线进行冷却；
S7、电线收卷，冷却后的电线进行收卷和打包；
所述S1步骤中，铜杆拉丝过程中，成型铜丝的直径为0.5mm-1mm；
所述S3步骤中，药洗液为化学抛光液，将铜丝表面的氧化层去除，药洗的时间为30S-50S；
所述S4步骤中，铜丝镀锡的温度为230℃-260℃；
所述S5步骤中，铜丝束丝过程中，铜丝为25-30根；
所述S6步骤中，绝缘层的覆膜厚度为0.5mm-1mm，所述防护层的覆膜厚度为0.8mm-1.2mm；
S1步骤中的导料装置包括立柱(102)、第一导线轮(103)、调节组和铜杆导料槽(107)，所述立柱(102)的上部设置有第一固定板，且第一固定板的上部设置有若干个第一导线轮(103)，第一导线轮(103)的一端设置有调节组，且调节组的正下方设置有第一载物台(106)和位于第一载物台(106)上部的铜杆导料槽(107)；
所述铜杆导料槽(107)内部放置收卷铜杆，并通过调节组和第一导线轮(103)送入拉伸装置中进行拉伸；
所述调节组包括调节底座(105)、调节连杆和导线块(104)，所述调节底座(105)设置在第一固定板上，且调节底座(105)的内部设置有调节连杆及与调节连杆相连接的导线块(104)，调节连杆能够在调节底座(105)上进行长度调节；所述导线块(104)的上部设置有通孔用于铜杆导向；
拉伸装置包括第一固定支架(101)、工作仓(125)及挤压机构，所述第一固定支架(101)的上部设置有工作仓(125)，且工作仓(125)的一端设置有第一导线组；
所述工作仓(125)的内部设置有挤压机构，所述挤压机构包括第一升降板(110)、第一连接支架(108)、第一调节螺杆(109)、上部压轮(112)、下部压轮(114)及第一驱动电机(115)，所述第一连接支架(108)设置在第一固定支架(101)的上部，所述第一升降板(110)通过两侧的第一滑块与第一连接支架(108)内壁上的第一滑槽(111)相连接，且第一升降板(110)的上部通过第一调节螺杆(109)与第一连接支架(108)相连接；所述第一升降板(110)的第一支座上设置有上部压轮(112)，且上部压轮(112)的正下方设置有下部压轮(114)，所述下部压轮(114)通过第一转轴(113)和第一驱动电机(115)相连接；所述第一连接支架(108)的一端设置有铜杆润滑机构；铜杆润滑机构包括第一收卷器(119)、布带放料辊(124)、布带(123)、雾化喷油器(121)及第二收卷器(122)，所述第一收卷器(119)和第二收卷器(122)分别设置在工作仓(125)的矩形开口内，且第一收卷器(119)内部设置有布带放料辊(124)，布带放料辊(124)上的布带(123)在导向支座(120)的牵引下与工作仓(125)内的铜杆缠绕设置，缠绕完毕的布带(123)与第二收卷器(122)内部的布带收料辊相连接；
工作仓(125)的内壁上设置有若干雾化喷油器(121)，且雾化喷油器(121)位于布带(123)的正下方；
所述第一导线组包括第一固定杆(116)、第一转动轴(117)及第二导线轮(118)，所述第一固定杆(116)设置在第一固定支架(101)上部，且第一固定杆(116)上部对称设置有第一转动轴(117)，所述第一转动轴(117)上对称设置有第二导线轮(118)用于铜杆导向。
2.根据权利要求1所述的一种镀锡铜导体防漏电可分离双层绝缘电线的加工工艺，其特征在于：S2步骤中收卷器包括导线机构和收卷机构，所述导线机构包括导线箱(201)、第一连杆(202)、调节杆(205)、第二连杆(221)、第三导线轮(204)、第四导线轮(203)和第五导线轮(220)，所述第一连杆(202)通过第三转轴活动设置在导线箱(201)的矩形开口处，且第一连杆(202)的一端设置有第四导线轮(203)，第一连杆(202)的另一端通过调节杆(205)与第二连杆(221)相连接，所述第二连杆(221)的一端设置有第六导线轮(206)，第二连杆(221)的另一端上设置有第五导线轮(220)；所述导线箱(201)的外部设置有第三导线轮(204)，且第三导线轮(204)上部的铜丝通过第四导线轮(203)、第五导线轮(220)和第六导线轮(206)导入收卷机构中；
所述收卷机构包括收卷机架(208)、第一导料机架(209)、第七导线轮(207)、第一驱动螺杆(213)、过线底座(214)及收卷盘(211)，所述过线底座(214)通过底部的第一螺母和第二滑槽分别与收卷机架(208)上的第一驱动螺杆(213)和第二滑条(212)相连接，所述过线底座(214)的上部分别设置有第八导线轮(216)和第九导线轮(215)用于铜丝导线；
所述过线底座(214)的一端设置有收卷盘(211)，所述收卷盘(211)两侧的连接方钢(217)与收卷机架(208)上的第二转动轴(218)相连接，所述连接方钢(217)卡入第二转动轴(218)内的连接槽(219)中，并通过限位销轴固定；
所述过线底座(214)的另一端上设置有第一导料机架(209)，且第一导料机架(209)上部的第一固定耳上设置有第七导线轮(207)，第一导料机架(209)底部设置有与第七导线轮(207)相对应的第一过线环(210)。
3.根据权利要求1所述的一种镀锡铜导体防漏电可分离双层绝缘电线的加工工艺，其特征在于：所述镀锡装置包括第二固定支架(801)、过线箱(802)、熔炼槽(808)及升降机构，所述第二固定支架(801)的上部设置有过线箱(802)，且过线箱(802)的内部设置有熔炼槽(808)，所述熔炼槽(808)的下部与升降机构相连接实现升降；所述过线箱(802)的上部设置有第二导料机架(804)，且第二导料机架(804)的螺孔上设置有第二调节螺杆(805)，第二调节螺杆(805)的一端与第一下压板(806)相连接，所述第一下压板(806)上设置有若干第二过线环(807)；所述过线箱(802)的两侧设置有第一连接台，且第一连接台上部设置有若干过线膜孔(803)，所述过线膜孔(803)与第二过线环(807)相对应设置；
所述升降机构包括第一固定条(812)、第二驱动条(813)、第二驱动螺杆(819)、第三连杆(815)、第四连杆(816)及驱动平台(810)，所述第一固定条(812)和第二驱动条(813)通过两侧的第三滑槽(814)与过线箱(802)内部的第三滑条(821)相连接，且第一固定条(812)和第二驱动条(813)上部通过第三连杆(815)和第四连杆(816)与驱动平台(810)相连接；所述过线箱(802)的内部设置有第二驱动螺杆(819)，且第二驱动螺杆(819)与第一固定条(812)和第二驱动条(813)上的第二螺母(817)相连接，通过第二驱动螺杆(819)实现升降；
所述驱动平台(810)的两侧设置有辅助导轮(811)，且辅助导轮(811)与过线箱(802)内壁上的辅助导槽(820)相对接设置；所述熔炼槽(808)内部设置有夹层结构(809)，且夹层结构(809)内设置有第一电加热管用于锡块的溶解；所述过线箱(802)一端通过导线组件与冷却部相连接。
4.根据权利要求3所述的一种镀锡铜导体防漏电可分离双层绝缘电线的加工工艺，其特征在于：所述冷却部包括第三固定支架(401)、水冷机构及干燥机构，所述第三固定支架(401)的上部设置有水冷机构，所述水冷机构包括第一水冷槽(403)、第三导料机架(415)、第三调节螺杆(406)、第二下压板(404)及第十二导线轮(405)，所述第一水冷槽(403)设置在第三固定支架(401)的上部，且第一水冷槽(403)的内部设置有第三调节螺杆(406)，第三调节螺杆(406)的一端与第三导料机架(415)上的螺孔相连接，第三调节螺杆(406)的另一端与第二下压板(404)相连接，通过第三调节螺杆(406)的转动下调节间距，第二下压板(404)两侧通过第二滑块与第一水冷槽(403)内壁上的第四滑槽(407)滑动连接，所述第二下压板(404)的下部设置有若干第十二导线轮(405)用于铜丝导向；
所述干燥机构设置在水冷机构的一端，所述干燥机构包括第一升降槽(410)、第二升降槽、第三驱动螺杆(417)、第一驱动箱(411)及第二电加热管，所述第一升降槽(410)和第二升降槽对称设置在干燥槽(402)的内部，且第一升降槽(410)和第二升降槽通过两侧的第三滑块和第三螺母分别与干燥槽(402)内壁上的第五滑槽和第三驱动螺杆(417)相连接，且第一升降槽(410)和第二升降槽的内部设置有若干第二电加热管；
所述第三驱动螺杆(417)设置在干燥槽(402)的安置槽(412)内，且第三驱动螺杆(417)上部与第一驱动箱(411)相连接；
所述第一驱动箱(411)内部设置有与两只第三驱动螺杆(417)相连接的同步轮(418)，且两只同步轮(418)通过同步带(419)相连接，同步轮(418)的一端通过连接件与第二驱动电机(420)相连接；所述第三驱动螺杆(417)为双向螺杆，能够驱动第一升降槽(410)和第二升降槽相向运动；
所述第一水冷槽(403)的一侧设置有擦拭机构，所述擦拭机构包括第二连接支架(413)、连接轴、第十导线轮(423)、连接臂(424)和擦拭组，所述第二连接支架(413)的上部设置有若干连接杆(422)，且连接杆(422)的中部设置有连接轴和与连接轴相连接的第十导线轮(423)，所述第十导线轮(423)的下部设置有连接臂(424)，且连接臂(424)的内部设置有擦拭组；
所述擦拭组包括两块相对设置的擦拭板(425)，且擦拭板(425)两侧与连接臂(424)上的调节器相连接，所述擦拭板(425)的内部设置有擦拭棉层。
5.根据权利要求1所述的一种镀锡铜导体防漏电可分离双层绝缘电线的加工工艺，其特征在于：所述覆膜装置包括第四固定支架(13)、加热熔炼部(7)、导料部(5)及铜线覆膜部(9)，所述第四固定支架(13)的上部分别设置有导料部(5)和加热熔炼部(7)，且导料部(5)一端通过第一导料管(14)与铜线覆膜部(9)相连接；
所述加热熔炼部(7)包括下部壳体(701)、上部壳体(707)、熔炼室(706)、熔炼管(702)及第三电加热管(705)，所述下部壳体(701)设置在第四固定支架(13)的载物平台(17)上，且下部壳体(701)内部设置有熔炼室(706)，熔炼室(706)的内部设置有熔炼管(702)，所述熔炼室(706)与熔炼管(702)之间设置有第三电加热管(705)，所述熔炼室(706)的一端设置有第一密封盖(704)，所述上部壳体(707)通过螺丝与下部壳体(701)相连；所述下部壳体(701)通过第二导料管(703)与导料部(5)相连接，所述导料部(5)包括第二连接台(501)、覆膜液导料槽(502)、第二密封盖(504)、螺旋导料杆(503)及第三驱动电机(505)，所述第二连接台(501)设置在第四固定支架(13)的内部，且第二连接台(501)的上部设置有覆膜液导料槽(502)，所述覆膜液导料槽(502)的内部设置有螺旋导料杆(503)，螺旋导料杆(503)一端通过连接件与第三驱动电机(505)相连接，覆膜液导料槽(502)出液孔通过第一导料管(14)与铜线覆膜部(9)相连接；
所述铜线覆膜部(9)包括第三连接支架(901)、覆膜箱(907)、覆膜管(908)、第四电加热管(909)、覆膜头(903)及拉紧机构，所述第三连接支架(901)的内部设置有覆膜箱(907)，且覆膜箱(907)的内部设置有覆膜管(908)，覆膜管(908)的外部包覆设置有第四电加热管(909)对覆膜管(908)进行加热恒温；所述覆膜箱(907)一端设置有覆膜头(903)，且覆膜头(903)通过拉紧机构与覆膜箱(907)的出料口相连接；
所述拉紧机构包括设置在出料口处的第二固定耳(906)、过料管(902)、第一限位杆(905)、第二限位杆(914)及压力弹簧(915)，所述过料管(902)设置在覆膜箱(907)的出料孔上，且过料管(902)的一端与覆膜头(903)相连接；所述过料管(902)侧部设置有第一限位杆(905)，且第一限位杆(905)一端与第二固定耳(906)相连接，第一限位杆(905)的另一端与覆膜头(903)底部的限位卡盘(904)相连接；所述第一限位杆(905)的内部设置有第二限位杆(914)，且第二限位杆(914)上的限位卡头(917)与限位卡盘(904)内的卡槽相连接，所述第二限位杆(914)的外部设置有压力弹簧(915)形成弹性结构；所述覆膜装置的一端设置有冷却装置。
6.根据权利要求5所述的一种镀锡铜导体防漏电可分离双层绝缘电线的加工工艺，其特征在于：所述冷却装置包括第五固定支架(601)、冷却槽(602)、下压机构及除水机构，所述第五固定支架(601)为矩形架体结构，且第五固定支架(601)的内部设置有冷却槽(602)，所述冷却槽(602)的上部设置有下压机构，所述下压机构包括支撑架(603)、伸缩杆(604)、第三下压板(605)、第四调节螺杆(607)及第十一导线轮(606)，所述支撑架(603)设置在第五固定支架(601)的上部，且支撑架(603)通过第四调节螺杆(607)和伸缩杆(604)与第三下压板(605)相连接，所述第三下压板(605)的下部设置有若干第十一导线轮(606)；所述除水机构设置在下压机构的一侧，所述除水机构包括第四连接支架(610)、第一导向台(613)、第二导向台、第一输送皮带(614)、第二输送皮带(615)、集水槽(616)及刮水机构，所述第四连接支架(610)设置在冷却槽(602)的上部，且第四连接支架(610)上部对称设置有第一导向台(613)和第二导向台，所述第一导向台(613)和第二导向台上部分别设置有第一输送皮带(614)和第二输送皮带(615)，且第一输送皮带(614)和第二输送皮带(615)的表面上设置有擦拭层，所述第一导向台(613)的上部设置有刮水机构，将擦拭层上吸附的水渍刮落。
7.根据权利要求6所述的一种镀锡铜导体防漏电可分离双层绝缘电线的加工工艺，其特征在于：所述刮水机构包括第二固定板(619)、第二支座(621)、第二转轴(622)、连接力臂(623)和刮水板(624)，所述第二固定板(619)设置在第四连接支架(610)的上部，且第二固定板(619)中部设置有条形开口(620)，条形开口(620)的侧边上设置有第二支座(621)，两只第二支座(621)中部设置有第二转轴(622)，且第二转轴(622)上设置有刮水板(624)；所述刮水板(624)上部通过卡条(626)与连接力臂(623)上的固定卡槽相连接，刮水板(624)的下部设置有刮水条(625)；
所述连接力臂(623)与第二转轴(622)的连接处设置有扭力弹簧；所述第一导向台(613)和第二导向台的上部设置有集水槽(616)，且集水槽(616)通过导水管(617)与冷却槽(602)内腔相连通。
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