CN117735842A - 一种干法制备轻晶石工艺的饰面优化制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种干法制备轻晶石工艺的饰面优化制备方法，步骤为：步骤一、根据饰面层配方称取饰面层原料，称取5~30份颗粒料，将饰面层原料和颗粒料分批或共同倒入混料机中搅拌，得到饰面层物料，备用；步骤二、根据发泡层配方称取发泡层原料，倒入混料机中搅拌得到发泡层物料，备用；步骤三、拼装模具，将饰面层物料和发泡层物料依次布料至模具内；步骤四、送入电加热辊道窑内烧制，完成产品烧成制得毛板；步骤五、将毛板抛光、切割得到标准尺寸轻晶石。该方法是作为干法制备轻晶石工艺的延伸，通过引入矿物颗粒或是饰面物料造粒的空心状颗粒来改变饰面物料的烧成特性，通过该方法可以有效解决轻晶石饰面色差及深色条纹，降低电加热炉对产品的影响。
Description
技术领域
本发明属于轻晶石的生产技术领域，具体的说是一种干法制备轻晶石工艺的饰面优化制备方法。
背景技术
作为轻晶石生产企业，始终致力于低能耗低污染的干法制备工艺。在规模化量产过程中，我们发现该工艺制备轻晶石存在一定短板，特别是在电加热窑炉中，尤为明显。即干法制备工艺烧制除白色饰面以外的产品均会出现色差及深色条纹，这对于产品的品质品相都有较大影响，这极大的限制了轻晶石饰面花色品种的开发。因此我们研究出一种针对干法制备生产轻晶石时的饰面优化制备方法。
发明内容
本发明为解决上述问题，提出了一种干法制备轻晶石工艺的饰面优化制备方法，通过该方法可以有效解决轻晶石饰面色差及深色条纹，降低电加热炉对产品的影响。
本发明通过以下技术方案来实现：
一种干法制备轻晶石工艺的饰面优化制备方法，包括以下步骤：步骤一、根据饰面层配方称取饰面层原料，称取5~30份颗粒料，将饰面层原料和颗粒料分批或共同倒入混料机中搅拌，得到饰面层物料，备用；
步骤二、根据发泡层配方称取发泡层原料，倒入混料机中搅拌得到发泡层物料，备用；
步骤三、拼装模具，将饰面层物料和发泡层物料依次布料至模具内；
步骤四、送入电加热辊道窑内烧制，完成产品烧成制得毛板；
步骤五、将毛板抛光、切割得到标准尺寸轻晶石。
进一步的，所述颗粒料为矿物颗粒，矿物颗粒的粒度为10~40目，所述矿物颗粒的用量为5~15份。
进一步的，所述矿物颗粒为玄武岩、石英岩、花岗岩中的一种或多种。
进一步的，加入矿物颗粒时，先将饰面层原料预混10~20分钟，再加入矿物颗粒混合5~10分钟。
进一步的，所述颗粒料为空心球状颗粒，所述空心球状颗粒的用量为10~30份，空心球状颗粒的密度为800~1500kg/m³。
进一步的，加入空心球状颗粒时，可与饰面层原料同时加入混料机中搅拌，混料时间10~20分钟。
进一步的，空心球状颗粒的制备方法为：以饰面层配方配料，将饰面层原料、球、水按1:2:0.6的比加入球磨机中制浆，随后将浆料经喷雾干燥制备成2~6mm的空心球状颗粒。
进一步的，所述饰面层配方包括以下重量份数的组分：微晶料 70~80份、锂辉石5~15份、粘土0~2份、助溶剂5~15份、着色剂0.2~5份。
进一步的，所述发泡层配方包括以下重量份数的组分：微晶料40~60份、微晶回收10~30份、锂辉石5~10份、硅砂5~20份、助溶剂 5~10份、陶瓷废渣5~20份、发泡剂0.1~2份。
进一步的，所述饰面层配方和发泡层配方中各原料细度均为120~250目细粉。
本发明的有益效果在于：
（1）当颗粒料为天然矿物颗粒时，饰面层粉料中相对加大的颗粒在其中起到固着作用，减少粉料烧成过程的干缩移动，使粉料的收缩相对来说更均匀，减轻局部干缩过大的情况。（模具拼装的拼缝较其他区域温度会高一些，导致烧成收缩会比较集中在这部分区域）同时天然矿物烧成过程中体积变化小，进一步降低干缩效应，使虚铺的饰面层物料在烧成过程中收缩尽可能小，从而改善解决饰面层因烧成收缩过大而引起的一系列缺陷；
（2）当颗粒料采用加入造粒出的空心球状颗粒时，是通过加入一定比例的空心球状颗粒来降低900℃之间的干燥和烧成收缩，空心球状颗粒本身收缩就不大，又有内部的气体在升温过程中的膨胀效应，抵消收缩，加入到饰面层粉料中，可有效降低整体的物料收缩，到1050℃之后形成液相，融入到饰面层物料中，形成饰面层熔体，经保温及降温后形成均一的饰面层，既不改变饰面层的颜色，又能提高饰面层品质。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
首先介绍饰面色差及深色条纹的产生机理：以目前的干法生产工艺，制备轻晶石工艺时为保证轻晶石多孔结构的均匀度，使用的物料粉料细度一般为120~250目，且干法工艺中粉料采用虚铺的方式布料，粉料密度为1~1.2g/cm³，饰面层物料及发泡层物料在模具内经两次布料后送入窑炉内烧制，烧制过程中物料先是脱水反应产生干燥收缩，其次是700~900℃引起的烧成收缩，经过这两次收缩过程，物料会形成宽2~5cm的收缩缝，随着继续升温，物料逐渐熔化流平，这熔化流平过程中物料表面所处的环境不同，烧制出的结果也不一样，加之电加热的工艺会导致局部区域（棚板拼接处）温度会高一些，会使该问题进一步放大；
且产品烧成过程中，温度达到900℃时，产品经干燥、烧成收缩作用粉料密度达到1.8~2.2g/cm³。为了使物料在电加热炉的收缩尽可能小，且各区收缩量尽量相近，避免部分区域收缩过大，我们采用了加入颗粒或是空心球状颗粒来做出改善。具体的优化制备方法如下：
一种干法制备轻晶石工艺的饰面优化制备方法，包括以下步骤：
步骤一、根据饰面层配方称取饰面层原料，称取5~30份颗粒料，将饰面层原料和颗粒料分批或共同倒入混料机中搅拌，得到饰面层物料，备用；
所述饰面层配方包括以下重量份数的组分：微晶料 70~80份、锂辉石5~15份、粘土0~2份、助溶剂5~15份、着色剂0.2~5份。
进一步的，所述颗粒料为矿物颗粒，矿物颗粒的粒度为10~40目，所述矿物颗粒为玄武岩、石英岩、花岗岩中的一种或多种，可多种不同粒径及种类的颗粒同时掺入。加入矿物颗粒时，先将饰面层原料预混10~20分钟，再加入矿物颗粒混合，加入矿物颗粒料后要控制混料时间5~10分钟，避免颗粒料沉底和粒料磨损。
进一步的，所述颗粒料为空心球状颗粒，空心球状颗粒的密度为800~1500kg/m³。加入空心球状颗粒时，可与饰面层原料同时加入混料机中搅拌，混料时间10~20分钟。
空心球状颗粒的制备方法为：以饰面层配方配料，将饰面层原料、球、水按1:2:0.6的比加入球磨机中制浆，其中还加有一定量的减水剂，随后将浆料经喷雾干燥制备成2~6mm的空心球状颗粒。
外加天然矿物颗粒的用量为5~15%，空心球状颗粒的用量为10~30%，需根据物料的烧成收缩大小，对应的加入一定量的颗粒，其用量比例有如下可参照如下表：
步骤二、根据发泡层配方称取发泡层原料，倒入混料机中搅拌得到发泡层物料，备用；
所述发泡层配方包括以下重量份数的组分：微晶料40~60份、微晶回收10~30份、锂辉石5~10份、硅砂5~20份、助溶剂 5~10份、陶瓷废渣5~20份、发泡剂0.1~2份。
所述饰面层配方和发泡层配方中各原料细度均为120~250目细粉。
步骤三、拼装模具，将饰面层物料和发泡层物料依次布料至模具内；
步骤四、送入电加热辊道窑内烧制，完成产品烧成制得毛板；
步骤五、将毛板抛光、切割得到标准尺寸轻晶石。
实施例1
一种干法制备轻晶石工艺的饰面优化制备方法，包括以下步骤：
（1）根据饰面层配方按重量比例称重1200kg饰面层原料，先倒入混料机中搅拌15分钟，再称重粒径10~40目颗粒料（玄武岩、石英岩、花岗岩等）80kg，倒入混料机中搅拌10分钟后，得到饰面层物料备用。
（2）根据发泡料配方按重量比例称重3000kg发泡层原料，倒入混料机中搅拌20分钟，得到发泡层物料备用。
（3）拼装模具，将饰面层和发泡层物料依次布料至模具内。
（4）送入电加热辊道窑内烧制，最高烧成温度1125℃，完成产品烧成，得到毛板。
（5）将毛板进一步深加工处理，得到指定尺寸的轻晶石产品。
实施例2
一种适用于生产轻质墙材的微晶玻璃的制备方法，包括以下步骤：
（1）根据饰面层配方按重量比例称重饰面层原料，加入一定量水和外加剂倒入球磨机中球磨制浆，所述外加剂为减水剂，再经过喷雾头塔造粒，得到粒径2~6mm的空心球状颗粒备用。
（2）根据饰面层配方按重量比例称重1000kg饰面层原料，加入步骤一的空心球状颗粒200kg，同时倒入混料机中，搅拌15分钟，得到饰面层物料备用。
（3）根据发泡料配方按重量比例称重3000kg发泡层原料，倒入混料机中搅拌20分钟，得到发泡层物料备用。
（4）拼装模具，将饰面层和发泡层物料依次布料至模具内。
（5）送入电加热辊道窑内烧制，最高烧成温度1125℃，完成产品烧成，得到毛板。
（6）将毛板进一步深加工处理，得到指定尺寸的轻晶石产品。
综上所述，本发明通过在饰面层物料中引入一定量的矿物颗粒或是利用饰面层物料造粒出的空心球状颗粒参入其中来改变烧成特性，使饰面层的烧制过程的干缩效应减弱，从而弱化饰面烧成环境带来的影响，通过该方法可以有效解决饰面色差及深色条纹的问题，降低电加热炉对产品的影响，且采用这一方法后，饰面层漏底等问题也可一并解决，使产品质量稳定提升。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点，本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内，本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (10)
1.一种干法制备轻晶石工艺的饰面优化制备方法，其特征在于：具体包括以下步骤：
步骤一、根据饰面层配方称取饰面层原料，称取5~30份颗粒料，将饰面层原料和颗粒料分批或共同倒入混料机中搅拌，得到饰面层物料，备用；
步骤二、根据发泡层配方称取发泡层原料，倒入混料机中搅拌得到发泡层物料，备用；
步骤三、拼装模具，将饰面层物料和发泡层物料依次布料至模具内；
步骤四、送入电加热辊道窑内烧制，完成产品烧成制得毛板；
步骤五、将毛板抛光、切割得到标准尺寸轻晶石。
2.根据权利要求1所述的一种干法制备轻晶石工艺的饰面优化制备方法，其特征在于：所述颗粒料为矿物颗粒，矿物颗粒的粒度为10~40目，所述矿物颗粒的用量为5~15份。
3.根据权利要求2所述的一种干法制备轻晶石工艺的饰面优化制备方法，其特征在于：所述矿物颗粒为玄武岩、石英岩、花岗岩中的一种或多种。
4.根据权利要求2所述的一种干法制备轻晶石工艺的饰面优化制备方法，其特征在于：加入矿物颗粒时，先将饰面层原料预混10~20分钟，再加入矿物颗粒混合5~10分钟。
5.根据权利要求1所述的一种干法制备轻晶石工艺的饰面优化制备方法，其特征在于：所述颗粒料为空心球状颗粒，所述空心球状颗粒的用量为10~30份，空心球状颗粒的密度为800~1500kg/m³。
6.根据权利要求5所述的一种干法制备轻晶石工艺的饰面优化制备方法，其特征在于：加入空心球状颗粒时，可与饰面层原料同时加入混料机中搅拌，混料时间10~20分钟。
7.根据权利要求6所述的一种干法制备轻晶石工艺的饰面优化制备方法，其特征在于：空心球状颗粒的制备方法为：以饰面层配方配料，将饰面层原料、球、水按1:2:0.6的比加入球磨机中制浆，随后将浆料经喷雾干燥制备成2~6mm的空心球状颗粒。
8.根据权利要求1或7所述的一种干法制备轻晶石工艺的饰面优化制备方法，其特征在于：所述饰面层配方包括以下重量份数的组分：微晶料 70~80份、锂辉石5~15份、粘土0~2份、助溶剂5~15份、着色剂0.2~5份。
9.根据权利要求1所述的一种干法制备轻晶石工艺的饰面优化制备方法，其特征在于：所述发泡层配方包括以下重量份数的组分：微晶料40~60份、微晶回收10~30份、锂辉石5~10份、硅砂5~20份、助溶剂 5~10份、陶瓷废渣5~20份、发泡剂0.1~2份。
10.根据权利要求8或9所述的一种干法制备轻晶石工艺的饰面优化制备方法，其特征在于：所述饰面层配方和发泡层配方中各原料细度均为120~250目细粉。
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