CN117734284B - 一种用于原液冻存的膜及其制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本申请公开了一种用于原液冻存的膜及其制备工艺，涉及多层膜技术领域，包括主体，主体由外至内依次包括热塑性弹性体层、第一分子结构黏合层、第一超低密度聚乙烯层、第二分子结构黏合层、乙烯‑乙烯醇共聚物层、第三分子结构黏合层、第二超低密度聚乙烯层，其中，第二超低密度聚乙烯层为最内层，用于直接接触内容物料；热塑性弹性体层用于确保在极低温度下仍能维持良好的弹性和柔韧性；实现了膜整体具备较强的韧性，且在低温环境中较为稳定的技术效果。
Description
技术领域
本发明涉及多层膜技术领域，尤其涉及一种用于原液冻存的膜及其制备工艺。
背景技术
低温冷冻保存是广泛应用于长期储存众多生物制品和生物样本的有效手段。通过将这些生物活性物质，如器官、组织、细胞和生物大分子等，置于低温环境中，可以有效减缓其活性变化或损失。原液生产是一种复杂的过程，涉及生物大分子的合成和多种分离纯化手段的组合，最终得到一定浓度和纯度的生物大分子活性成分。这些活性成分通常经过特定配方后，被分装至适用于冷冻保存的容器中，以备运输或适应制剂生产的安排。
大多数重组蛋白、抗体、疫苗原液在生产过程中需要经过冷冻保存，以确保其质量和活性。此外，基因修饰的细胞治疗产品生产中使用的病毒载体也常常需要进行冷冻保存。
在考虑冷冻容器的工作体积的同时，选择与产品兼容、适用于冷冻保存的容器材质显得至关重要。由于生物制品主要以无菌方式储存，因此对容器的无菌性和密闭性/完整性有着极为严格的要求。然而，目前现有技术的薄膜在制备一次性生物工艺袋时存在抗撕裂性能较差的问题，并且在低温环境中容易出现分层现象，导致隔离/密闭效果明显下降。因此，本发明致力于解决这些问题，提供一种在低温条件下表现出色、具有卓越抗撕裂性能的薄膜，以改善原液的冷冻保存质量和效果。
发明内容
本申请实施例通过提供一种用于原液冻存的膜及其制备工艺，解决了现有技术中用于原液冻存的膜耐低温性能差，容易撕裂或分层的技术问题，实现了膜整体具备较强的韧性，且在低温环境中较为稳定的技术效果。
本申请实施例提供了一种用于原液冻存的膜及其制备工艺，包括主体，主体由外至内依次包括热塑性弹性体层、第一分子结构黏合层、第一超低密度聚乙烯层、第二分子结构黏合层、乙烯-乙烯醇共聚物层、第三分子结构黏合层、第二超低密度聚乙烯层，其中，第二超低密度聚乙烯层为最内层，用于直接接触内容物料；所述热塑性弹性体层为聚氨酯材质，热塑性弹性体层的厚度为0.025mm-0.028mm，用于确保在极低温度下仍能维持良好的弹性和柔韧性；所述第一超低密度聚乙烯层的厚度为第二分子结构黏合层厚度的2.5至3倍；所述第二超低密度聚乙烯层的聚乙烯密度大于第一超低密度聚乙烯层的聚乙烯密度，所述第一超低密度聚乙烯层的聚乙烯密度为小于0.91g/cm³；所述第二分子结构黏合层的厚度小于第三分子结构黏合层的厚度。
本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
1.多层结构设计：该膜采用多层结构，包括热塑性弹性体层、分子结构黏合层、超低密度聚乙烯层等，每一层都有特定的功能，共同协作以提供全面的性能。
2.优越的温度适应性：热塑性弹性体层采用聚氨酯材质，其厚度在0.025mm-0.028mm范围内，能够在极低温度下维持良好的弹性和柔韧性，适用于原液冻存的环境。
3.层间粘合强度：分子结构黏合层采用不同的组分，如乙烯-醋酸乙烯共聚物、硅酸盐、异氰酸酯基黏附剂，有助于防止在极端条件下层间剥离或渗透问题，提高膜的整体可靠性。
4.优化的厚度和密度：各层的厚度和密度经过精心设计，第一超低密度聚乙烯层的厚度为第二分子结构黏合层厚度的2.5至3倍，第二超低密度聚乙烯层的聚乙烯密度大于第一超低密度聚乙烯层的密度，从而提高了膜的性能和稳定性。
5.高效的防剥离设计：第一分子结构黏合层中包含乙烯-醋酸乙烯共聚物、硅酸盐和异氰酸酯基黏附剂，有助于防止层间剥离，特别是在极端条件下，提高了膜的可靠性。
6.改性聚合物应用：第二分子结构黏合层和第三分子结构黏合层中使用了改性聚合物，如马来酸酐改性聚合物和改性聚丙烯，以进一步提高膜的性能。
7.层厚度和组分的详细控制：对每一层的厚度和组分进行了详细的控制，确保了膜的精确制备；
解决了现有技术中用于原液冻存的膜耐低温性能差，容易撕裂或分层的技术问题，实现了膜整体具备较强的韧性，且在低温环境中较为稳定的技术效果。
附图说明
图1为本发明用于原液冻存的膜的横截面结构示意图；
图2为本发明用于原液冻存的膜的制备工艺的流程示意图；
图3为本发明用于原液冻存的膜的制备工艺的薄膜分切装置整体结构示意图；
图4为本发明用于原液冻存的膜的制备工艺的薄膜分切装置的夹块正面剖视示意图；
图5为本发明用于原液冻存的膜的制备工艺的切割刀倾斜状态示意图；
图6为本发明用于原液冻存的膜的制备工艺的实施例三夹块正面与切割刀配合剖视示意图；
图7为本发明用于原液冻存的膜的制备工艺的实施例三夹块正面剖视示意图；
图8为本发明用于原液冻存的膜的制备工艺的实施例三A-A截面示意图；
图9为本发明用于原液冻存的膜的制备工艺的实施例四A-A截面示意图；
图10为本发明用于原液冻存的膜的制备工艺的实施例四B-B截面示意图；
图11为本发明用于原液冻存的膜的制备工艺的实施例五C区域放大示意图；
图12为本发明用于原液冻存的膜的制备工艺的实施例五环囊内部示意图；
图13为本发明用于原液冻存的膜的制备工艺的实施例五定位滑栓立体结构示意图。
图中：
100、第一横杆；110、第一螺杆；120、第二螺杆；130、手轮；200、第二横杆；300、夹块；310、卡口一；320、卡口二；330、滑动槽；331、内环槽；340、定位滑栓；341、定位板；342、套环；350、环囊；351、气腔；352、内磁腔；353、定型腔；354、外磁腔；360、气道；370、控压筒；371、控压螺栓；372、压缩囊；400、切割刀；410、固定孔；500、输送装置；600、膜料；700、主体；710、热塑性弹性体层；720、第一分子结构黏合层；730、第一超低密度聚乙烯层；740、第二分子结构黏合层；750、乙烯-乙烯醇共聚物层；760、第三分子结构黏合层；770、第二超低密度聚乙烯层。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本申请进行更全面的描述；附图中给出了本发明的较佳实施方式，但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式；相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。
需要说明的是，本文所使用的术语“垂直”、“水平”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同；本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明；本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
实施例一
如图1所示，本申请一种用于原液冻存的膜，包括主体700，主体700由外至内依次包括热塑性弹性体层710、第一分子结构黏合层720、第一超低密度聚乙烯层730、第二分子结构黏合层740、乙烯-乙烯醇共聚物层750、第三分子结构黏合层760、第二超低密度聚乙烯层770，其中，第二超低密度聚乙烯层770为最内层，用于直接接触内容物料；所述热塑性弹性体层710为聚氨酯材质，热塑性弹性体层710的厚度为0.025mm-0.028mm，用于确保在极低温度下仍能维持良好的弹性和柔韧性；所述第一超低密度聚乙烯层730的厚度为第二分子结构黏合层740厚度的2.5至3倍；所述第二超低密度聚乙烯层770的聚乙烯密度大于第一超低密度聚乙烯层730的聚乙烯密度，所述第一超低密度聚乙烯层730的聚乙烯密度为小于0.91g/cm³；所述第二分子结构黏合层740的厚度小于第三分子结构黏合层760的厚度。
进一步的，所述主体700厚度为0.325mm-0.351mm，所述第一分子结构黏合层720厚度为0.018mm-0.021mm；所述第一超低密度聚乙烯层730厚度为0.04-0.045mm；所述第二分子结构黏合层740厚度为0.013mm-0.018mm；所述乙烯-乙烯醇共聚物层750厚度为0.035mm-0.038mm；所述第三分子结构黏合层760厚度为0.019mm-0.022mm；所述第二超低密度聚乙烯层770厚度为0.017mm-0.025mm；所述第一分子结构黏合层720的组分包含65-95重量份的乙烯-醋酸乙烯共聚物、3.2-30重量份的硅酸盐和1.8-22重量份的异氰酸酯基黏附剂，用于防止在极端条件下出现层间剥离或渗透问题，从而提高膜的整体可靠性；所述第二分子结构黏合层740和第三分子结构黏合层760两者的组分相同，均包含80-95重量份的马来酸酐改性聚合物和5-20重量份的改性聚丙烯。
如图2所示，本申请一种用于原液冻存的膜的制备工艺包括：
S1.原料准备：
从原料仓库中取出预先准备好的各层原料，确保原料符合质量标准和湿度要求。检查原料湿度，确保在5%以下；检查原料密度是否在需求范围内。
S2.熔融塑化：
将各层原料按配方比例分别加入吹膜机的对应进料通道。通过对应的加热器，将原料均匀熔融并保持在160-180°C的温度范围内。
S3.挤出吹膜：
挤出机将熔融后的原料通过模头挤出，形成薄膜状物料。牵引***和拉伸装置调整薄膜的宽度和厚度。控制挤出速度在50-100m/min；确保挤出头调整在0.5-2.0mm范围内。
S4.拉伸冷却：
通过拉伸和冷却***调整薄膜的拉伸比例，确保一致的机械性能。在拉伸冷却过程中，通过冷却***将薄膜温度维持在-20°C。控制拉伸比例在3:1至5:1之间；确保冷却***温度在设定范围内。
S5.氮气净化：
在吹膜过程中通入氮气，以净化环境，防止氧气和其他污染物对膜表面的影响。控制氮气通入速度为1-5L/min；确保氮气纯度在99.9%以上。
S6.降温收卷和分切：
降温后的薄膜利用薄膜收卷机和薄膜分切装置进行收卷和分切，确保每个卷和每片薄膜的尺寸和形状符合规范。控制收卷速度在20-50m/min；确保分切精度在1mm以内。
S7.内外包装：
自动化***完成内外包装，确保包装速度达到30包/分钟。
S8.辐照灭菌：
最终产品进行辐照灭菌，确保产品无菌。控制辐照剂量在15-25kGy之间，确保在灭菌的同时不影响薄膜性能。
上述本申请实施例中的技术方案，至少具有如下的技术效果或优点：
本实施例通过合理的多层设计和精细的层间组分选择，提供了优越的温度适应性、防剥离性能和韧性，具备较强的整体可靠性，适用于原液冻存等特殊应用场景，解决了现有技术中用于原液冻存的膜耐低温性能差，容易撕裂或分层的技术问题，实现了膜整体具备较强的韧性，且在低温环境中较为稳定的技术效果。
实施例二
上述实施例中的薄膜分切装置在进行薄膜分切时对于不同的生产需求，往往需要切割出不同尺寸的薄膜，而传统的薄膜分切装置的切割刀400之间的距离调节麻烦，且切割刀400的更换更麻烦，现有技术中授权公告号为CN108406918B的中国专利公开了一种薄膜切条机上的切割架，具有切割刀400更换方便的特点，然而，该装置中切割刀400在切割时，切割刀400的刀刃与膜料600的侧面平行接触，需要较大的切割力才能将多层的膜料600平齐切割开，容易使得切割刀400卷刃，因此需要对该装置进行改进。
如图3至图5所示，本申请一种用于原液冻存的膜的制备工艺配套的薄膜分切装置，包括第一横杆100、第二横杆200；第一横杆100的两端分别转动设置有第一螺杆110和第二螺杆120，第二横杆200的两端开设有通孔一，通孔一内固设有滑动套，滑动套上设置有转动台 ,第二横杆200通过滑动套套设在第一螺杆110和第二螺杆120上；第一螺杆110和第二螺杆120上均螺纹连接有能向上或者向下移动的手轮130，手轮130下端与转动台可拆卸相连；第一横杆100与第二横杆200之间设置有若干切割组件，所述切割组件包括切割刀400和若干夹块300；切割刀400的两端开设固定孔410；
夹块300上开设有卡口一310，卡口一310为底部中间开口的通槽，夹块300通过卡口一310的底部开口将第一横杆100或第二横杆200卡设在卡口一310的内前端或内后端，卡口一310使得夹块300能够相对在第一横杆100或第二横杆200上左右移动，同时使用者能够有选择的将第一横杆100或第二横杆200固定在卡口一310的前端或后端，使得夹块300配合切割刀400的位置使切割组件更稳定；
夹块300远离卡口一310的一端开设有卡口二320，夹块300能通过卡口二320固设在切割刀400的两端；卡口二320为远离卡口一310一侧开口的槽体，卡口二320内侧壁上开设有滑动槽330，所述滑动槽330所在平面垂直于第一横杆100的长度方向轴线，所述滑动槽330内滑动设置有定位滑栓340，所述切割刀400长度方向两端分别开设有一个固定孔410，所述定位滑栓340与固定孔410相配合，所述定位滑栓340穿过定位孔将切割刀400滑动固定于滑动槽330上，使得切割刀400两端能够分别在滑动槽330内相对于第一横杆100或第二横杆200前后滑动，从而能够调整切割刀400相对于膜料600侧面的角度，使得切割刀400能够针对不同厚度的膜料600堆选择不同的下刀角度，从膜料600的顶部边缘或底部边缘开始切割膜料600；
所述卡口二320内滑动槽330的相对一侧设有开口，使得使用者能够方便拆卸切割刀400；
定位滑栓340远离滑动槽330一端的栓帽为可拆卸结构，优选为螺纹连接，能够自由调整对切割刀400的紧固程度，为现有技术，故不多赘述。
上述本申请实施例中的技术方案，至少具有如下的技术效果或优点：
本实施例通过设置滑动槽330和定位滑栓340，使切割刀400的上下两端能够分别相对于第一横杆100或第二横杆200前后移动，从而相对于膜料600的侧面自由调整角度，解决了现有技术中的切割刀400容易卷刃且切割效率低的技术问题，实现了切割刀400能够针对不同厚度的膜料600堆选择不同的下刀角度从而防止卷刃，同时提高切割效率的技术效果。
实施例三
考虑到上述实施例二中的切割刀400相对于第一横杆100或第二横杆200前后移动的过程中，由于倾斜角度的不同，使得切割刀400被拉伸的长度不同，为防止切割刀400过于绷紧断裂，还需要同时调整手轮130，从而控制夹块300的竖直高度来适应切割刀400的倾斜角度，较为麻烦，且通过手轮130调节高度精度相对较低，难以适应切割刀400的小范围变化，给使用者造成一定的麻烦，因此需要对装置进行改进，如图6至图8所示，具体结构如下：
所述滑动槽330为圆环形；所述定位滑栓340侧面整体为工字型，定位滑栓340的中部与滑动槽330滑动配合，滑动槽330远离卡口二320的一侧开设有内环槽331，内环槽331与滑动槽330同轴设置，内环槽331的横截面宽度大于滑动槽330，定位滑栓340一端卡在内环槽331内，使得定位滑栓340在滑动槽330和内环槽331的环形轨迹内滑动，从而能够同时对切割刀400端部的上下位置和前后位置进行调整。
上述本申请实施例中的技术方案，至少具有如下的技术效果或优点：
本实施例通过设置圆环形的滑动槽330和内环槽331，解决了上述实施例二中需要调整手轮130，从而控制夹块300的竖直高度来适应切割刀400的倾斜角度，使得使用者操作较为麻烦的技术问题，实现了能够在卡口二320内调整切割刀400前后倾斜角度，同时适应切割刀400长度，防止切割刀400过度绷紧而断裂的技术效果。
实施例四
考虑到上述实施例三中的切割刀400在调整角度后仅能靠调整定位滑栓340相对于切割刀400刀面的距离来对切割刀400的位置进行固定，但切割刀400切割膜料600时，由于膜料600具有一定的韧性，若切割刀400的两端若被定位滑栓340固定过紧，则在膜料600的反作用力下，切割刀400端部没有形变的余量，使得端部容易磨损，然而若定位滑栓340将切割刀400端部定位较松则容易打滑，使刀身位置发生改变，因此需要对装置进行改进，如图9和图10所示，具体结构如下：
所述内环槽331的环宽大于其内圈直径，所述内环槽331内固定设置有环囊350，所述环囊350为与内环槽331同轴设置的环形囊体，所述环囊350为耐磨弹性橡胶材质，环囊350的内环面与内环槽331的内圈侧壁固定连接；所述环囊350内部中空且填充有气体，当环囊350未充气时与定位滑栓340不接触，当环囊350充气后能够填充内环槽331内部空间并且环囊350的外圈侧壁能够挤紧定位滑栓340，使得定位滑栓340不需要过于挤紧切割刀400刀面，使得定位滑栓340能够沿滑动槽330的环形轨迹方向上通过远离切割刀400的一端被定位；优选的，在定位滑栓340与切割刀400刀面之间设置有橡胶垫片，从而减少定位滑栓340与切割刀400刀面之间的刚性碰撞。
所述夹块300上内环槽331远离卡口二320一面的侧壁上固定有控压筒370，所述控压筒370为垂直于夹块300侧壁的圆柱桶形，其轴向两端开口，控压筒370内侧壁设置有螺纹，所述控压筒370内螺纹连接有控压螺栓371，所述控压螺栓371靠近夹块300一端与夹块300侧壁之间固定有压缩囊372，所述压缩囊372为内部填充有气体的弹性囊体，通过转动控压螺栓371能够使控压螺栓371沿控压筒370轴向挤压压缩囊372，压缩囊372一端与控压螺栓371固定连接，另一端与夹块300侧壁固定连接；
所述夹块300侧壁开设有气道360，所述气道360为管路，连通于环囊350与压缩囊372之间，使得环囊350与压缩囊372的内部空间连通，当压缩囊372被挤压时，其内部气体进入环囊350内，使环囊350膨胀，当压缩囊372被拉伸时，能够将环囊350内部气体抽出，从而便于使用者对环囊350的膨胀程度做调整，进而控制定位滑栓340的紧固程度。
上述本申请实施例中的技术方案，至少具有如下的技术效果或优点：
本实施例通过设置环囊350和压缩囊372，解决了上述实施例三中的切割刀400端部容易与控压螺栓371之间过度紧固，刀面容易损坏的技术问题，实现了使得定位滑栓340能够沿滑动槽330的环形轨迹方向上通过远离切割刀400的一端被定位，从而避免切割刀400端部被损坏的技术效果。
实施例
考虑到上述实施例四中的环囊350虽然能够对定位滑栓340远离切割刀400的一端进行定位，但其内部气体受气温、密闭性的影响较大，且可压缩的程度较大，在一定程度上对定位滑栓340固定的稳定性有待提高，因此需要对装置进行改进，如图11至图13所示，具体结构如下：
所述定位滑栓340位于内环槽331内部的一端侧面固定有定位板341，所述定位板341为硬质直板，定位板341远离定位滑栓340的一端固定有套环342，所述套环342为硬质圆环，套环342与内环槽331同轴设置，使得定位板341的长度方向始终过内环槽331轴心，从而定位板341与定位滑栓340能够沿内环槽331轴心旋转，当环囊350充气至完全膨胀时，环囊350能够同时对定位板341、套环342和定位滑栓340三者进行定位，使得定位滑栓340的位置更加稳定，同时由于定位板341的长度固定，能够减少定位滑栓340相对于滑动槽330的晃动和摩擦。
所述环囊350为多层结构，其内部由外至内依次同轴设置有外磁腔354、定型腔353、内磁腔352和气腔351，所述气腔351与气道360连通，用于控制环囊350的整体膨胀和收缩程度，所述内磁腔352与外磁腔354的环宽相等，所述定型腔353的环宽大于外磁腔354或内磁腔352的环宽，所述外磁腔354和内磁腔352内部均填充有磁粉，所述外磁腔354和内磁腔352内部的磁粉能够相互磁吸，用于使环囊350整体形状稳定且更加紧实，所述定型腔353内部填充有定型腔353，所述定型腔353内部填充有石蜡，所述石蜡为低熔点石蜡，低熔点石蜡在常温下为固态，用于对环囊350整体形状进行固定。
上述本申请实施例中的技术方案，至少具有如下的技术效果或优点：
本实施例通过设置多个功能腔体和定位板341，使用者在使用前通过对环囊350进行预加热，使石蜡软化，接着调整控压螺栓371，使环囊350膨胀对定位滑栓340固定，当石蜡冷却后对环囊350整体形状进行固定，从而保证定位滑栓340更加稳定的被固定住，并保证定位滑栓340能够通过定位板341与环囊350上端面进行接触，从而被多个功能腔同时作用。并且使用者在需要调整切割刀400位置时仅需要通过夹块300传导热量使石蜡软化，就能够使定位滑栓340自由活动，对切割刀400进行调整。
以上所述仅为本发明的优选实施方式，并不用于限制本发明，对于本领域技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明精神和原则内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种用于原液冻存的膜，其特征在于，包括主体（700），主体（700）由外至内依次包括热塑性弹性体层（710）、第一分子结构黏合层（720）、第一超低密度聚乙烯层（730）、第二分子结构黏合层（740）、乙烯-乙烯醇共聚物层（750）、第三分子结构黏合层（760）、第二超低密度聚乙烯层（770），其中，第二超低密度聚乙烯层（770）为最内层，用于直接接触内容物料；所述热塑性弹性体层（710）为聚氨酯材质，热塑性弹性体层（710）的厚度为0.025mm-0.028mm，用于确保在低温下维持良好的弹性和柔韧性；所述第一超低密度聚乙烯层（730）的厚度为第二分子结构黏合层（740）厚度的2.5至3倍；所述第二超低密度聚乙烯层（770）的聚乙烯密度大于第一超低密度聚乙烯层（730）的聚乙烯密度，所述第一超低密度聚乙烯层（730）的聚乙烯密度为小于0.91g/cm³；所述第二分子结构黏合层（740）的厚度小于第三分子结构黏合层（760）的厚度；所述主体（700）厚度为0.325mm-0.351mm，所述第一分子结构黏合层（720）厚度为0.018mm-0.021mm；所述第一超低密度聚乙烯层（730）厚度为0.04mm-0.045mm；所述第二分子结构黏合层（740）厚度为0.013mm-0.018mm；所述乙烯-乙烯醇共聚物层（750）厚度为0.035mm-0.038mm；所述第三分子结构黏合层（760）厚度为0.019mm-0.022mm；所述第二超低密度聚乙烯层（770）厚度为0.017mm-0.025mm；所述第一分子结构黏合层（720）的组分包含65-95重量份的乙烯-醋酸乙烯共聚物、3.2-30重量份的硅酸盐和1.8-22重量份的异氰酸酯基黏附剂，用于防止在极端条件下出现层间剥离或渗透问题，从而提高膜的整体可靠性；所述第二分子结构黏合层（740）和第三分子结构黏合层（760）两者的组分相同，均包含80-95重量份的马来酸酐改性聚合物和5-20重量份的改性聚丙烯。
2.一种用于原液冻存的膜的制备工艺，配套如权利要求1所述用于原液冻存的膜，其特征在于，包括：
S1.原料准备：从原料仓库中取出预先准备好的各层原料，确保原料符合质量标准和湿度要求；检查原料湿度，确保在5%以下；检查原料密度是否在需求范围内；
S2.熔融塑化：将各层原料按配方比例分别加入吹膜机的对应进料通道；通过对应的加热器，将原料均匀熔融并保持在160-180°C的温度范围内；
S3.挤出吹膜：挤出机将熔融后的原料通过模头挤出，形成薄膜状物料；牵引***和拉伸装置调整薄膜的宽度和厚度；控制挤出速度在50-100m/min；确保挤出头出料直径调整在0.5-2.0mm范围内；
S4.拉伸冷却：通过拉伸和冷却***调整薄膜的拉伸比例，确保一致的机械性能；在拉伸冷却过程中，通过冷却***将薄膜温度维持在-20°C；控制拉伸比例在3:1至5:1之间；确保冷却***温度在设定范围内；
S5.氮气净化：在吹膜过程中通入氮气，以净化环境，防止氧气和其他污染物对膜表面的影响；控制氮气通入速度为1-5L/min；确保氮气纯度在99.9%以上；
S6.降温收卷和分切：降温后的薄膜利用薄膜收卷机和薄膜分切装置进行收卷和分切，确保每个卷和每片薄膜的尺寸和形状符合规范；控制收卷速度在20-50m/min；确保分切精度在1mm以内；
S7.内外包装：自动化***完成内外包装，确保包装速度达到30包/分钟；
S8.辐照灭菌：最终产品进行辐照灭菌，确保产品无菌；控制辐照剂量在15-25kGy之间，确保在灭菌的同时不影响薄膜性能；
所述薄膜分切装置包括第一横杆（100）、第二横杆（200）；第一横杆（100）的两端分别转动设置有第一螺杆（110）和第二螺杆（120），第二横杆（200）的两端开设有通孔一，通孔一内固设有滑动套，滑动套上设置有转动台 ,第二横杆（200）通过滑动套套设在第一螺杆（110）和第二螺杆（120）上；第一螺杆（110）和第二螺杆（120）上均螺纹连接有能向上或者向下移动的手轮（130），手轮（130）下端与转动台可拆卸相连；第一横杆（100）与第二横杆（200）之间设置有若干切割组件，所述切割组件包括切割刀（400）和若干夹块（300）；切割刀（400）的两端开设固定孔（410）；
夹块（300）上开设有卡口一（310），卡口一（310）为底部中间开口的通槽，夹块（300）通过卡口一（310）的底部开口将第一横杆（100）或第二横杆（200）卡设在卡口一（310）的内前端或内后端，卡口一（310）用于使夹块（300）能够相对在第一横杆（100）或第二横杆（200）上左右移动；夹块（300）远离卡口一（310）的一端开设有卡口二（320），夹块（300）能通过卡口二（320）固设在切割刀（400）的两端。
3.根据权利要求2所述用于原液冻存的膜的制备工艺，其特征在于，卡口二（320）为远离卡口一（310）一侧开口的槽体，卡口二（320）内侧壁上开设有滑动槽（330），所述滑动槽（330）所在平面垂直于第一横杆（100）的长度方向轴线，所述滑动槽（330）内滑动设置有定位滑栓（340），所述切割刀（400）长度方向两端分别开设有一个固定孔（410），所述定位滑栓（340）与固定孔（410）相配合，所述定位滑栓（340）穿过定位孔将切割刀（400）滑动固定于滑动槽（330）上，使得切割刀（400）两端能够分别在滑动槽（330）内相对于第一横杆（100）或第二横杆（200）前后滑动，从而能够调整切割刀（400）相对于膜料（600）侧面的角度；
所述卡口二（320）内滑动槽（330）的相对一侧设有开口，用于方便拆卸切割刀（400）。
4.根据权利要求3所述用于原液冻存的膜的制备工艺，其特征在于，所述滑动槽（330）为圆环形。
5.根据权利要求4所述用于原液冻存的膜的制备工艺，其特征在于，所述定位滑栓（340）侧面整体为工字型，定位滑栓（340）的中部与滑动槽（330）滑动配合，滑动槽（330）远离卡口二（320）的一侧开设有内环槽（331），内环槽（331）与滑动槽（330）同轴设置，内环槽（331）的环宽大于滑动槽（330）环宽，定位滑栓（340）一端卡在内环槽（331）内，使得定位滑栓（340）在滑动槽（330）和内环槽（331）的环形轨迹内滑动，从而能够同时对切割刀（400）端部的上下位置和前后位置进行同时调整。
6.根据权利要求5所述用于原液冻存的膜的制备工艺，其特征在于，所述内环槽（331）的环宽大于其内圈直径，所述内环槽（331）内固定设置有环囊（350），所述环囊（350）为与内环槽（331）同轴设置的环形囊体，所述环囊（350）为弹性橡胶材质，环囊（350）的内环面与内环槽（331）的内圈侧壁固定连接；所述环囊（350）内部中空且填充有气体，当环囊（350）未充气时与定位滑栓（340）不接触，当环囊（350）充气后能够填充内环槽（331）内部空间并且环囊（350）的外圈侧壁能够挤紧定位滑栓（340），使得定位滑栓（340）能够沿滑动槽（330）的环形轨迹方向上通过远离切割刀（400）的一端被定位。
7.根据权利要求6所述用于原液冻存的膜的制备工艺，其特征在于，所述夹块（300）上内环槽（331）远离卡口二（320）一面的侧壁上固定有控压筒（370），所述控压筒（370）为垂直于夹块（300）侧壁的圆柱桶形，其轴向两端开口，控压筒（370）内侧壁设置有螺纹，所述控压筒（370）内螺纹连接有控压螺栓（371），所述控压螺栓（371）靠近夹块（300）一端与夹块（300）侧壁之间固定有压缩囊（372），所述压缩囊（372）为内部填充有气体的弹性囊体，通过转动控压螺栓（371）能够使控压螺栓（371）沿控压筒（370）轴向挤压压缩囊（372），压缩囊（372）一端与控压螺栓（371）固定连接，另一端与夹块（300）侧壁固定连接；
所述夹块（300）侧壁开设有气道（360），所述气道（360）为管路，连通于环囊（350）与压缩囊（372）之间，使得环囊（350）与压缩囊（372）的内部空间连通，当压缩囊（372）被挤压时，其内部气体进入环囊（350）内，使环囊（350）膨胀，当压缩囊（372）被拉伸时，能够将环囊（350）内部气体抽出，从而便于使用者对环囊（350）的膨胀程度做调整，进而控制定位滑栓（340）的紧固程度。
8.根据权利要求7所述用于原液冻存的膜的制备工艺，其特征在于，所述定位滑栓（340）位于内环槽（331）内部的一端侧面固定有定位板（341），所述定位板（341）为硬质直板，定位板（341）远离定位滑栓（340）的一端固定有套环（342），所述套环（342）为硬质圆环，套环（342）与内环槽（331）同轴设置，当环囊（350）充气至完全膨胀时，环囊（350）能够同时对定位板（341）、套环（342）和定位滑栓（340）三者进行定位，使得定位滑栓（340）的位置更加稳定，同时由于定位板（341）的长度固定，能够减少定位滑栓（340）相对于滑动槽（330）的晃动和摩擦。
9.根据权利要求6或8所述用于原液冻存的膜的制备工艺，其特征在于，所述环囊（350）为多层结构，其内部由外至内依次同轴设置有外磁腔（354）、定型腔（353）、内磁腔（352）和气腔（351），所述气腔（351）与气道（360）连通，用于控制环囊（350）的整体膨胀和收缩程度，所述内磁腔（352）与外磁腔（354）的环宽相等，所述定型腔（353）的环宽大于外磁腔（354）或内磁腔（352）的环宽，所述外磁腔（354）和内磁腔（352）内部均填充有磁粉，所述外磁腔（354）和内磁腔（352）内部的磁粉能够相互磁吸，用于使环囊（350）整体形状稳定且更加紧实，所述定型腔（353）内部填充有定型腔（353），所述定型腔（353）内部填充有石蜡，所述石蜡为低熔点石蜡，低熔点石蜡在常温下为固态，用于对环囊（350）整体形状进行固定。
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