CN117718609B - 用于极片分切***的控制方法及极片分切*** - Google Patents
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Abstract
本发明属于锂电池技术领域，具体提供一种用于极片分切***的控制方法及极片分切***。旨在解决现有极片在分切过程中，纠偏检测滞后，不能够及时调整极片的位置，容易导致更多不良品的问题。为此，本发明的控制方法包括走带检测装置实时检测极片的走带信息；视觉装置每隔设定参数获取一次极片的图像信息；基于图像信息，确定图像信息所对应极片区域的最佳切割点；基于走带信息以及视觉装置到切割位置的距离，确定最佳切割点所对应的切割时机；使激光切割装置控制激光在切割时机移动至切割时机所对应的最佳切割点。本发明的控制方法能够提高分切精度，保证分切后极片的良率。
Description
技术领域
本发明属于锂电池技术领域，具体提供一种用于极片分切***的控制方法及极片分切***。
背景技术
目前，锂电池的极片分切以五金切刀切割为主。五金切刀分切极片的方法是，按照所需分切的极片宽度确定五金切刀的位置并将五金刀固定安装，使用纠偏装置保证来料宽幅极片的两边或者单边的位置准确，宽幅极片在经过五金切刀之后，被分割成所需宽度的窄幅极片。
现在业内有小部分厂家使用激光来分切极片，但是在实际应用中也是将激光装置固定，通过纠偏装置来控制宽幅极片的来料位置，然后在分切后进行宽度的检测，通过下游分切后检测的极片的宽度数据，进一步驱动纠偏装置来修正来料极片的位置，以保证切割后的窄幅极片的宽度尺寸。该纠偏方式存在明显的滞后性，不能及时调整极片的位置，容易导致更多不良品产生。
相应地，本领域需要一种新的技术方案来解决上述技术问题。
发明内容
本发明旨在解决上述技术问题，即，解决现有极片在分切过程中，纠偏检测滞后，不能够及时调整极片的位置，容易导致更多不良品的问题。
在第一方面，本发明提供一种用于极片分切***的控制方法，所述极片分切***包括视觉装置、激光切割装置以及走带检测装置；所述激光切割装置设置成能够发射激光以将走带至切割位置的极片进行分切，所述激光切割装置还设置成能够控制其发射的激光沿所述极片的宽度方向移动以改变切割点的位置；所述视觉装置位于所述切割位置的上游，所述视觉装置用于获取走带的所述极片的图像信息；所述走带检测装置设置成能够检测所述极片的走带信息；所述控制方法包括：所述走带检测装置实时检测所述极片的走带信息；所述视觉装置每隔设定参数获取一次所述极片的图像信息；基于所述图像信息，确定所述图像信息所对应极片区域的最佳切割点；基于所述走带信息以及所述视觉装置到所述切割位置的距离，确定所述最佳切割点所对应的切割时机；使所述激光切割装置控制所述激光在所述切割时机移动至所述切割时机所对应的所述最佳切割点。
在上述用于极片分切***的控制方法的优选技术方案中，所述设定参数为设定走带长度或设定时间；“所述视觉装置每隔设定参数获取一次所述极片的图像信息”的步骤具体包括：所述视觉装置每隔设定走带长度或设定时间获取一次所述极片的图像信息。
在上述用于极片分切***的控制方法的优选技术方案中，所述控制方法还包括：基于所述图像信息判断走带的所述极片是否合格；根据判断结果，选择性地进行报警和停机。
在上述用于极片分切***的控制方法的优选技术方案中，所述激光切割装置发射的所述激光在对所述极片进行分切时，所述控制方法还包括：基于所述走带信息，确定切割参数；使所述激光切割装置按照所述切割参数发射激光。
在上述用于极片分切***的控制方法的优选技术方案中，所述极片分切***还包括料头检测装置和五金切割装置，所述料头检测装置用于检测所述极片的料头区域，所述五金切割装置设置成能够在备用位置与补刀位置之间移动以及能够在所述补刀位置处将走带的所述极片的料头区域进行切割，所述补刀位置位于所述切割位置的下游；所述控制方法还包括：所述料头检测装置实时检测所述极片的料头区域，得到检测到所述料头区域的时间信息；基于所述时间信息、所述走带信息以及所述料头检测装置到所述切割位置的距离，确定所述激光切割装置的避让时机；使所述激光切割装置在所述避让时机停止发射激光或在所述避让时机控制所述激光移动至标准切割点；基于所述时间信息、所述走带信息以及所述料头检测装置到所述补刀位置的距离，确定所述五金切割装置的补刀时机；使所述五金切割装置在所述补刀时机移动至所述补刀位置，以使所述五金切割装置切割所述料头区域。
在上述用于极片分切***的控制方法的优选技术方案中，所述视觉装置包括第一视觉装置和第二视觉装置，所述第一视觉装置用于获取走带的所述极片的第一面的第一图像信息，所述第二视觉装置用于获取走带的所述极片的第二面的第二图像信息；“所述视觉装置每隔设定参数获取一次所述极片的图像信息”的步骤具体包括：所述第一视觉装置每隔设定参数获取一次所述极片的第一面的第一图像信息；所述第二视觉装置每隔设定参数获取一次所述极片的第二面的第二图像信息；“基于所述图像信息，确定所述图像信息所对应极片区域的最佳切割点”的步骤具体包括：基于所述第一图像信息，确定所述第一图像信息所对应的极片区域在第一面上的第一切割点；基于所述第二图像信息，确定所述第二图像信息所对应的极片区域在第二面上的第二切割点；基于同一极片区域所对应的所述第一切割点和所述第二切割点，确定该极片区域所对应的最佳切割点；“基于所述走带信息以及所述视觉装置到所述切割位置的距离，确定所述最佳切割点所对应的切割时机”的步骤具体包括：基于所述走带信息以及所述第一视觉装置到所述切割位置的距离，确定所述最佳切割点所对应的切割时机；或者，基于所述走带信息以及所述第二视觉装置到所述切割位置的距离，确定所述最佳切割点所对应的切割时机。
在上述用于极片分切***的控制方法的优选技术方案中，“基于所述第一图像信息，确定所述第一图像信息所对应的极片区域在第一面上的第一切割点”的步骤具体包括：识别所述第一图像信息，确定第一极片的边缘位置、第一极片的宽度、第一涂布区的边缘位置以及第一涂布区的宽度；基于所述第一极片的边缘位置、所述第一极片的宽度、所述第一涂布区的边缘位置以及所述第一涂布区的宽度，确定所述第一图像信息所对应的极片区域在第一面上的第一切割点；“基于所述第二图像信息，确定所述第二图像信息所对应的极片区域的第二面上的第二切割点”的步骤具体包括：识别所述第二图像信息，确定第二极片的边缘位置、第二极片的宽度、第二涂布区的边缘位置以及第二涂布区的宽度；基于所述第二极片的边缘位置、所述第二极片的宽度、所述第二涂布区的边缘位置以及所述第二涂布区的宽度，确定所述第二图像信息所对应的极片区域在第二面上的第二切割点。
在上述用于极片分切***的控制方法的优选技术方案中，所述走带信息包括所述极片的走带速度；“基于所述走带信息以及所述第一视觉装置到所述切割位置的距离，确定所述最佳切割点所对应的切割时机”的步骤具体包括：基于所述走带速度和所述第一视觉装置到所述切割位置的距离，确定所述第一切割点到达所述切割位置所需要的第一预设时间；将所述第一预设时间与所述第一切割点所对应的所述第一图像信息的检测时间相加，得到所述第一切割点所确定的所述最佳切割点所对应的所述切割时机；或者，“基于所述走带信息以及所述第二视觉装置到所述切割位置的距离，确定所述最佳切割点所对应的切割时机”的步骤具体包括：基于所述走带速度和所述第二视觉装置到所述切割位置的距离，确定所述第二切割点到达所述切割位置所需要的第二预设时间；将所述第二预设时间与所述第二切割点所对应的所述第二图像信息的检测时间相加，得到所述第二切割点所确定的所述最佳切割点所对应的所述切割时机。
在上述用于极片分切***的控制方法的优选技术方案中，所述走带信息包括所述极片的走带长度；“基于所述走带信息以及所述第一视觉装置到所述切割位置的距离，确定所述最佳切割点所对应的切割时机”的步骤具体包括：计算当前所述走带长度与检测所述第一图像信息时所对应的所述走带长度之间的第一长度差值；计算所述第一视觉装置到所述切割位置的距离与所述第一长度差值之间的第二长度差值；判断所述第二长度差值是否等于0，当所述第二长度差值等于0时，当前时刻即为所述第一切割点所确定的所述最佳切割点所对应的所述切割时机；或者，“基于所述走带信息以及所述第二视觉装置到所述切割位置的距离，确定所述最佳切割点所对应的切割时机”的步骤具体包括：计算当前所述走带长度与检测所述第二图像信息时所对应的所述走带长度之间的第三长度差值；计算所述第二视觉装置到所述切割位置的距离与所述第三长度差值之间的第四长度差值；判断所述第四长度差值是否等于0，当所述第四长度差值等于0时，当前时刻即为所述第二切割点所确定的所述最佳切割点所对应的所述切割时机。
在第二方面，本发明提供一种极片分切***，所述极片分切***包括处理器，所述处理器配置成能够执行上述的用于极片分切***的控制方法。
在采用上述技术方案的情况下，本发明的极片分切***的控制方法，通过在激光切割装置的上游设置视觉装置来检测极片的图像信息，并且设置走带检测装置来接检测极片的走带信息，以便确定极片的最佳切割点和最佳切割点所对应的切割时机，从而使激光切割装置控制激光在切割时机移动至其相对应的最佳切割点处进行切割，该设置方式，在激光分切前进行位置检测，根据检测的位置来调节激光切割点的位置，从而在极片走带至切割位置时，控制激光在最佳切割点进行切割，实现切割前位置反馈并调整激光的切割位置，从而提高分切精度，保证分切后的极片的良率。
进一步地，在获取了图像信息后，进一步根据图像信息判断走带的极片是否合格，能够判断来料极片是否合格，避免将不合格的极片进一步加工，能够避免出现更多的不良品以及避免浪费能源和时间。
又进一步地，在激光进行切割的过程中，实时根据走带信息来确定切割参数，以使激光切割装置发射的激光与当下的走带情况相匹配，从而保证切割后的极片无毛刺等瑕疵。
又进一步地，通过实时检测极片的料头区域，并根据检测得到的料头区域的时间信息以及相关参数确定五金切割装置的补刀时机以及激光切割装置的避让时机，能够使极片顺利地进行分切，保证将料头区域切透，避免极片分切不彻底的情形，方便使用，且方便控制。
附图说明
下面结合附图来描述本发明的优选实施方式，附图中：
图1是本发明的极片分切***的结构示意图；
图2是本发明的用于极片分切***的控制方法的主要步骤的流程图；
图3是本发明的用于极片分切***的控制方法的第一种实施方式的流程图；
图4是本发明的用于极片分切***的控制方法的第二种实施方式的流程图；
图5是本发明的用于极片分切***的控制方法的第三种实施方式的流程图。
附图标记列表：
1、视觉装置；11、第一视觉装置；12、第二视觉装置；
2、激光切割装置；
3、走带检测装置；
4、料头检测装置；
5、五金切割装置。
具体实施方式
下面参照附图来描述本发明的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本发明的技术原理，并非旨在限制本发明的保护范围。
需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
此外，还需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是直接连接，也可以是通过其他构件间接连接。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
具体地，请参阅图1，本发明的极片分切***包括视觉装置1、激光切割装置2、走带检测装置3以及处理器（图中未示出）。
其中，处理器与视觉装置1、激光切割装置2和走带检测装置3通讯连接，处理器能够接收各装置的信号，和能够向各装置传输控制信号，以便控制各装置运行，且处理器配置成能够执行本发明的控制方法。
激光切割装置2设置成能够发射激光，以能够将走带至切割位置的极片（图中未进行标记）进行分切，激光切割装置2还设置成能够控制其发射的激光沿极片的宽度方向移动，以能够改变切割点的位置。激光切割装置2能够控制其发射的激光沿极片的宽度方向移动，从而能够改变激光的切割点的位置，进而控制分切后极片的宽度。
视觉装置1位于切割位置的上游，视觉装置1用于获取走带的极片的图像信息。在切割位置的上游设置视觉装置1来获取走带的极片的图像信息，以便根据图像信息来确定最佳切割点的位置，从而方便激光切割装置2控制激光移动至最佳切割点的位置进行切割，视觉装置1作为前馈检测机构来获取极片的图像信息，在切割前确定激光的切割位置，以便在切割时，激光能够在最佳切割点处将极片进行切割，有效保证分切精度，改善了反馈的滞后性，能够及时调整分切位置，保证产品良率。
走带检测装置3设置成能够检测极片的走带信息。设置走带检测装置3来实时检测极片的走带信息，能够将图像信息的获取时间与走带信息相匹配，进而方便准确确定最佳切割点的切割时机，从而提高极片的分切精度，避免了最佳切割点与切割时机不相匹配而造成分切误差的情形。
本发明的极片分切***通过在切割位置的上游设置视觉装置1来检测极片的图像信息，以及设置走带检测装置3来检测极片的走带信息，从而极片的特定区域能够在走带至切割位置之前确定该特定区域的最佳切割点和最佳切割点对应的切割时机，以便使激光切割装置2控制激光在最佳切割时机移动至最佳切割点处，保证激光在最佳切割点处进行切割，从而提高分切精度，保证分切后的极片的良率。
需要说明的是，本发明不对激光切割装置2的具体结构以及调节激光位置的调节方式作任何限制，在实际应用中，本领域技术人员可以根据实际需要自行设定激光切割装置2的具体结构以及调节激光位置的调节方式。例如，激光切割装置2包括激光发生器、振镜和场镜，激光发生器发出的激光依次经过振镜和场镜后朝向极片照射，从而能够通过振镜来调节激光在极片的宽度方向上的位置；或者，激光切割装置2包括移动机构、激光发生器和场镜，激光发生器和场镜均与移动机构连接，且场镜与激光发生器相对固定，激光发生器发出的激光通过场镜朝向极片照射，移动机构设置成能够带动激光发生器和场镜沿极片的宽度方向移动，从而通过移动机构带动激光发生器移动来调节激光在极片宽度方向上的位置；等等。这种有关于激光切割装置2的具体结构的调整和改变，并不偏离本发明的基本原理，均应限定在本发明的保护范围之内。
还需要说明的是，本发明也不对激光切割装置2的数量作任何限制，实际应用中，本领域技术人员可以根据实际需要自行设定激光切割装置2的具体数量，有关于激光切割装置2的具体数量的调整和改变，并不偏离本发明的基本原理，均应限定在本发明的保护范围之内。
示例性地，激光切割装置2的数量为1个，其最佳切割点的数量也为1个，该情形下，宽幅极片被分切为2幅窄幅极片。
示例性地，激光切割装置2的数量为5个，其最佳切割点的数量也为5个，5个激光切割装置2沿极片的宽度方向间隔分布，且分别对应一个最佳切割点，该情形下，宽幅极片被分切为6幅窄幅极片。
在一具体实施例中，视觉装置1包括第一视觉装置11，第一视觉装置11正对极片的正面或反面设置，以用于获取走带的极片的正面或者反面的图像信息。设置一个视觉装置1，用于获取极片的正面或反面的图像信息，可以只通过极片的正面或反面的图像信息来确定最佳切割点，其确定过程简单且反应速度快。该实施方式适用于单面涂布的极片以及正反面涂布区正对涂布情形的极片。
在另一具体实施例中，视觉装置1包括第一视觉装置11和第二视觉装置12，第一视觉装置11正对极片的第一面设置，以用于获取走带的极片的第一面（正面）的第一图像信息，第二视觉装置12正对极片的第二面设置，以用于获取走带的极片的第二面（反面）的第二图像信息。设置两个视觉装置1，即第一视觉装置11和第二视觉装置12，其分别获取极片的正面的第一图像信息和反面的第二图像信息，以便通过正面的第一图像信息和反面的第二图像信息来确定最佳切割点，该设置方式确定的最佳切割点的位置更精确，从而能够保证分切后的窄幅极片的涂布区的宽度相同且涂布区面积一致，能够更好地提高分切的精度，该实施方式适用于正反面具有涂布区的极片，尤其是正反面的涂布区的涂布位置略有错位的极片。
此外，将视觉装置1设置在切割位置的上游，并使其与切割位置之间具有一定的距离，从而能够给予处理器足够的反应和计算时间，保证足够的反馈时间，避免信号延迟，进一步提高精度。
具体地，实际应用中，第一视觉装置11和第二视觉装置12可以为面阵相机、CIS、线扫相机等。本领域技术人员可以根据实际需要自行设定第一视觉装置11和第二视觉装置12的具体结构。有关第一视觉装置11和第二视觉装置12的具体结构的调整和改变，并不偏离本发明的基本原理，均应限定在本发明的保护范围之内。
在一优选实施方式中，走带检测装置3包括主驱牵引机构和编码器，主驱牵引机构包括主动辊、被动夹辊和电机，其中，电机和编码器均与处理器通讯连接。
电机与主动辊连接，并能够驱动主动辊转动，编码器安装在主动辊上，能够检测主动辊的转动数据从而得到极片的走带信息，被动夹辊与主动辊之间具有间隙，极片位于该间隙内，被动夹辊通过极片与主动辊接触，主动辊在转动时能够带动极片移动和带动被动夹辊同步转动。其中，极片的走带信息包括极片的走带速度、极片的走带时间和极片的走带长度。
将走带检测装置3设置为主驱牵引机构和编码器，主驱牵引机构能够切断极片的张力，避免极片在切割区域受张力控制，提高分切效果，并且使极片按照设定速度进行走带，并且编码器实时检测极片的走带信息，能够保证获取的图像信息、反馈的信号以及切割时机相匹配，提高分切精度。
尽管在上述实施方式中，通过设置编码器来检测和记录极片的走带信息，但这并不应对本发明的保护范围构成限制，实际应用中，也可以将编码器替换为其他装置或者将走带检测装置3替换为其它能够检测极片走带信息的装置。例如，将编码器替换为转速线速仪。这种有关于走带检测装置3的具体结构的调整和改变，并不偏离本发明的基本原理，均应限定在本发明的保护范围之内。
在进一步优选实施例中，请参阅图1，走带检测装置3位于视觉装置1与切割位置之间。将走带检测装置3设置在视觉装置1与切割位置之间，其能够更好地控制极片以预设速度在切割位置的前后区域之间进行走带，从而能够更好地把握最佳切割点的切割时机。
在一优选实施例中，请继续参阅图1，本发明的极片分切***还包括料头检测装置4（例如：测距传感器）和五金切割装置5，料头检测装置4用于检测极片的料头区域，五金切割装置5设置成能够在备用位置与补刀位置之间移动，以及能够在补刀位置处将走带的极片的料头区域进行切割，补刀位置位于切割位置的下游。其中，备用位置为五金切割装置5远离极片的位置，在该位置处五金切割装置5与极片分离，不能够切割极片，补刀位置为五金切割装置5与极片相接触，并能够将极片进行切割的位置。
极片的料头通常粘贴有胶带以便将两幅极片的首尾粘合，从而将两幅极片连接成一幅连续的极片，极片上粘贴有胶带的区域即为料头区域；在激光切割装置切割极片的过程中，激光能量过大，容易使切割后的极片的边缘出现毛刺、不平等现象，因此，一般将激光的能量控制在一定范围内，以便保证分切后极片的良率，然而极片的料头区域在采用激光切割时容易切不透，从而不能使分切后相邻的两幅极片完全分离；通过设置五金切割装置5能够将极片的料头区域进行切割，从而将料头区域切透，提高分切质量，料头检测装置4用于检测料头区域的位置，以便确定料头区域到达五金切割装置5的补刀位置的补刀时机，从而方便控制五金切割装置5在补刀时机移动至补刀位置处，以便对极片进行切割，从而将料头区域彻底切透，以保证极片分切***的分切效果。
需要说明的是，本发明不对五金切割装置5的具体结构作任何限制，在实际应用中，本领域技术人员可以根据实际需要自行设定五金切割装置5的具体结构。例如，五金切割装置5包括多个刀座、固定在刀座上的五金切割刀以及滑动机构，五金切割刀朝向极片设置，滑动机构设置成能够带动刀座和五金切割刀朝向极片和背离极片移动。这种有关于五金切割装置5的具体结构的调整和改变，并不偏离本发明的基本原理，均应限定在本发明的保护范围之内。
还需要说明的是，本发明的五金切割装置5中五金切割刀的数量与激光切割装置2的数量相同，且五金切割刀所正对的预设切割点为固定切割点，为极片的等分点。
此外，本发明还提供一种用于极片分切***的控制方法，该控制方法应用于上述的极片分切***。
具体地，请参阅图2，本发明的用于极片分切***的控制方法包括以下步骤：
S1：走带检测装置3实时检测极片的走带信息。
走带检测装置3检测极片的走带信息，以便根据走带信息准确地确定切割时机。其中，走带信息包括极片的走带速度和/或极片的走带时间和/或极片的走带长度。
S2：视觉装置1每隔设定参数获取一次极片的图像信息。
视觉装置1每隔设定参数获取一次极片的图像信息，即视觉装置1间歇性地获取极片的图像信息。
在一实施方式中，图像信息为极片其中一侧面（正面或反面）的图像信息。
在另一实施方式中，图像信息包括极片正面的第一图像信息和极片反面的第二图像信息。
需要说明的是，本发明不对图像信息的数量作任何限制，实际应用中，本领域技术人员可以根据极片的涂布情况自行设定图像信息的数量，上述实施方式的具体实现形式并不应对本发明的保护范围构成限制。
S3：基于图像信息，确定图像信息所对应极片区域的最佳切割点。
示例性地，步骤S3具体包括：S31：识别图像信息，确定极片的宽度以及极片的边缘位置；S32：根据分切幅数，沿极片的宽度方向将极片等分，能够确定图像信息所对应极片区域的最佳切割点在极片宽度方向上的位置坐标；S33：沿极片的走带方向，图像信息所对应极片区域的中点所对应的位置坐标即为最佳切割点在极片长度方向上的位置坐标，即确定最佳切割点。
示例性地，步骤S3具体包括：S301：识别图像，确定极片的宽度、极片的边缘位置、涂布区的宽度以及涂布区的边缘位置；S302：将涂布区等分以及将相邻两个涂布区之间的极片等分，能够确定图像信息所对应极片区域的最佳切割点在极片宽度方向上的位置坐标；S303：沿极片的走带方向，图像信息所对应极片区域的中点即为最佳切割点在极片长度方向上的位置坐标，即确定最佳切割点。
需要说明的是，本发明不对步骤S3的具体执行步骤作任何限制，实际应用中，本领域技术人员可以根据实际需要自行设定步骤S3的具体执行步骤，上述示例性说明中的步骤S3的具体实现形式并不应对本发明的保护范围构成限制。
S4：基于走带信息以及视觉装置1到切割位置的距离，确定最佳切割点所对应的切割时机。
示例性地，步骤S4具体包括：S41：基于走带速度和视觉装置1到切割位置的距离，确定最佳切割点到达切割位置所需要的预设时间；S42：将预设时间与最佳切割点所对应的图像信息的检测时间相加，得到最佳切割点所对应的切割时机。
示例性地，步骤S4具体包括：S401：计算当前走带长度与检测图像信息时所对应的走带长度之间的第一长度差值；S402：计算视觉装置1到切割位置的距离与第一长度差值之间的第二长度差值；S403：判断第二长度差值是否等于0，当第二长度差值等于0时，当前时刻即为最佳切割点所对应的切割时机。
需要说明的是，本发明不对步骤S4的具体执行步骤作任何限制，实际应用中，本领域技术人员可以根据实际需要自行设定步骤S4的具体执行步骤，上述示例性说明中的具体实现形式并不应对本发明的保护范围构成限制。
S5：使激光切割装置2控制激光在切割时机移动至切割时机所对应的最佳切割点。
本发明的控制方法在极片的走带过程中，每隔设定参数确定一次极片的最佳切割点以及最佳切割点所对应的切割时机，以便最佳切割点在移动至切割位置处时（即达到最佳切割点对应的切割时机时），激光切割装置2控制激光移动至最佳切割点处，并在最佳切割点处将极片进行切割，从而保证分切精度，进而保证分切后的极片具有一致的宽度，提高锂电池的性能。
在一优选实施方式中，设定参数为设定走带长度；“视觉装置1每隔设定参数获取一次极片的图像信息”的步骤具体包括：视觉装置1每隔设定走带长度获取一次极片的图像信息。每隔设定走带长度获取一次极片的图像信息，按照固定频率触发视觉装置1来获取极片的图像信息，方便控制。具体地，实际应用中，可以通过走带检测装置3的编码器来触发获取极片的信号，以便使视觉装置1的获取节点与走带速度相匹配，提高切割时机的把握精度。
在另一实施方式中，设定参数为设定时间；“视觉装置1每隔设定参数获取一次极片的图像信息”的步骤具体包括：视觉装置1每隔设定时间获取一次极片的图像信息。每隔固定时间获取一次极片的图像信息，按照固定频率触发视觉装置1来获取极片的图像信息，方便控制。
下面通过几个具体地实施例来详细说明本发明的控制方法。
实施例1
本实施例的控制方法适用于视觉装置1只包括第一视觉装置11的极片分切***，其中第一视觉装置11朝向极片的第一面（正面）或第二面（反面）设置，以便获取极片的正面或反面的图像信息。
请参阅图3，本实施例的用于极片分切***的控制方法以下步骤：
S1：走带检测装置3实时检测极片的走带信息。
其中，走带信息包括极片的走带长度和/或极片的走带速度和/或极片的走带时间。
S2：第一视觉装置11每隔设定走带长度获取一次极片的正面或反面的图像信息。
其中，第一视觉装置11的获取频率可以由走带检测装置3触发，当走带检测装置3检测到极片每走带了设定走带长度后即发出一次信号给处理器，处理器将该信号传输给第一视觉装置11，第一视觉装置11在收到信号后对极片进行拍摄，以获取极片的图像信息。
示例性地，主驱牵引机构的电机以及主动辊每转动特定角度，编码器输出一次信号。
S3：基于图像信息，确定图像信息所对应极片区域的最佳切割点。
在一具体实施方式中，请继续参阅图3，步骤S3具体包括：
S31：识别图像信息，确定极片的边缘位置、极片的宽度、涂布区的边缘位置以及涂布区的宽度。
S32：基于极片的边缘位置、极片的宽度、涂布区的边缘位置以及涂布区的宽度，确定图像信息所对应的极片区域的最佳切割点。
示例性地，在极片的宽度方向只具有一个涂布区的情形下，每幅图像的最佳切割点只有一个，其最佳切割点在极片宽度方向上的位置坐标为涂布区在宽度方向上的中点所对应的位置坐标，最佳切割点在极片长度方向上的位置坐标为图像信息所对应极片区域在长度方向上的中点所对应的位置坐标。
示例性地，在极片的宽度方向上具有N个涂布区的情形下，每幅图像的最佳切割点具有2N-1个，其2N-1个最佳切割点沿极片的宽度方向间隔分布，且其最佳切割点在极片宽度方向上的位置坐标分别为N个涂布区宽度方向上的中点和相邻两个涂布区之间的极片宽度方向上的中点所对应的位置坐标，最佳切割点在极片长度方向上的位置坐标为图像信息所对应极片区域在长度方向上的中点所对应的位置坐标。
S4：基于走带信息以及第一视觉装置11到切割位置的距离，确定最佳切割点所对应的切割时机。
S5：使激光切割装置2控制激光在切割时机移动至切割时机所对应的最佳切割点。
在一具体实施方式中，走带信息包括走带速度，步骤S4“基于走带信息以及第一视觉装置11到切割位置的距离，确定最佳切割点所对应的切割时机”具体包括：
S41：基于走带速度和第一视觉装置11到切割位置的距离，确定最佳切割点到达切割位置所需要的预设时间。
具体地，第一视觉装置11到切割位置的距离除以走带速度，即为最佳切割点到达切割位置所需要的预设时间。
S42：将预设时间与最佳切割点所对应的图像信息的检测时间相加，得到最佳切割点所对应的切割时机。
在另一具体实施方式中，走带信息包括走带速度和走带时间，步骤S4“基于走带信息以及第一视觉装置11到切割位置的距离，确定最佳切割点所对应的切割时机”具体包括：
S41：基于走带速度和第一视觉装置11到切割位置的距离，确定最佳切割点到达切割位置所需要的预设时间。
S42：计算极片的当前的走带时间与检测图像信息所对应的走带时间之间的第一差值。
示例性地，编码器实时检测和记录极片的走带时间、极片的走带速度以及极片的走带长度，所需要的数据（例如：当前的走带时间、检测时的走带时间）可以直接由编码器的记录信息获取。
S43：计算预设时间与第一差值之间的第二差值。
S44：判断第二差值是否等于0，当第二差值等于0时，当前时刻即为最佳切割点所对应的切割时机。
需要说明的是，本发明不对步骤S4确定切割时机的具体方式作任何限制，实际应用中，本领域技术人员可以根据实际需要自行设定步骤S4的具体执行步骤。上述实施方式中关于步骤S4的具体执行步骤的实现形式，并不应对本发明的保护范围构成限制。
实施例2
本实施例的控制方法适用于视觉装置1包括第一视觉装置11和第二视觉装置12的极片分切***，其中第一视觉装置11朝向极片的第一面（正面）设置，以便获取极片的正面的图像信息；第二视觉装置12朝向极片的第二面（反面）设置，以便获取极片的反面的图像信息。
请参阅图4，本实施例的用于极片分切***的控制方法包括以下步骤：
S1：走带检测装置3实时检测极片的走带信息。
其中，走带信息包括极片的走带长度、极片的走带速度和极片的走带时间。
S21：第一视觉装置11每隔设定走带长度获取一次极片的第一面的第一图像信息。
其中，第一视觉装置11的获取频率可以由走带检测装置3触发，当走带检测装置3检测到极片每走带了设定走带长度后即发出一次信号给处理器，处理器将该信号传输给第一视觉装置11，第一视觉装置11在收到信号后对极片进行拍摄，以获取极片的图像信息。
示例性地，主驱牵引机构的电机以及主动辊每转动特定角度，编码器输出一次信号。
S22：第二视觉装置12每隔设定走带长度获取一次极片的第二面的第二图像信息。
其中，第二视觉装置12的获取频率可以由走带检测装置3触发，当走带检测装置3检测到极片每走带了设定走带长度后即发出一次信号给处理器，处理器将该信号传输给第一视觉装置11，第一视觉装置11在收到信号后对极片进行拍摄，以获取极片的图像信息。
示例性地，主驱牵引机构的电机以及主动辊每转动特定角度，编码器输出一次信号。
S31：基于第一图像信息，确定第一图像信息所对应的极片区域在第一面上的第一切割点。
具体而言，请继续参阅图4，步骤S31具体包括：
S311：识别第一图像信息，确定第一极片的边缘位置、第一极片的宽度、第一涂布区的边缘位置以及第一涂布区的宽度。
S312：基于第一极片的边缘位置、第一极片的宽度、第一涂布区的边缘位置以及第一涂布区的宽度，确定第一图像信息所对应的极片区域在第一面上的第一切割点。
示例性地，在极片的宽度方向只具有一个涂布区的情形下，每幅第一图像的第一切割点只有一个，其第一切割点在极片宽度方向上的位置坐标为涂布区在宽度方向上的中点所对应的位置坐标，第一切割点在极片长度方向上的位置坐标为第一图像信息所对应极片区域在长度方向上的中点所对应的位置坐标。
示例性地，在极片的宽度方向上具有N个涂布区的情形下，每幅第一图像的第一切割点具有2N-1个，其2N-1个第一切割点沿极片的宽度方向间隔分布，且其第一切割点在极片宽度方向上的位置坐标分别为N个涂布区宽度方向上的中点和相邻两个涂布区之间的极片宽度方向上的中点所对应的位置坐标，第一切割点在极片长度方向上的位置坐标为图像信息所对应极片区域在长度方向上的中点所对应的位置坐标。
S32：基于第二图像信息，确定第二图像信息所对应的极片区域在第二面上的第二切割点。
具体而言，请继续参阅图4，步骤S32具体包括：
S321：识别第二图像信息，确定第二极片的边缘位置、第二极片的宽度、第二涂布区的边缘位置以及第二涂布区的宽度。
S322：基于第二极片的边缘位置、第二极片的宽度、第二涂布区的边缘位置以及第二涂布区的宽度，确定第二图像信息所对应的极片区域在第二面上的第二切割点。
示例性地，在极片的宽度方向只具有一个涂布区的情形下，每幅第二图像的第二切割点只有一个，其第二切割点在极片宽度方向上的位置坐标为涂布区在宽度方向上的中点所对应的位置坐标，第二切割点在极片长度方向上的位置坐标为第二图像信息所对应极片区域在长度方向上的中点所对应的位置坐标。
示例性地，在极片的宽度方向上具有N个涂布区的情形下，每幅第二图像的第二切割点具有2N-1个，其2N-1个第二切割点沿极片的宽度方向间隔分布，且其第二切割点在极片宽度方向上的位置坐标分别为N个涂布区宽度方向上的中点和相邻两个涂布区之间的极片宽度方向上的中点所对应的位置坐标，第二切割点在极片长度方向上的位置坐标为图像信息所对应极片区域在长度方向上的中点所对应的位置坐标。
S33：基于同一极片区域所对应的第一切割点和第二切割点，确定该极片区域所对应的最佳切割点。
其中，同一极片区域为第一图像信息所对应的极片区域与第二图像信息所对应的极片区域相同的极片区域，其最佳切割点为第一切割点与第二切割点连线的中点。
S4：基于走带信息以及第一视觉装置11到切割位置的距离，确定最佳切割点所对应的切割时机。
在另一实施方式中，步骤S4也可以替换为：基于走带信息以及第二视觉装置12到切割位置的距离，确定最佳切割点所对应的切割时机。
S5：使激光切割装置2控制激光在切割时机移动至切割时机所对应的最佳切割点。
在一具体实施方式中，步骤S4“基于走带信息以及第一视觉装置11到切割位置的距离，确定最佳切割点所对应的切割时机”具体包括：
S41：基于走带速度和第一视觉装置11到切割位置的距离，确定第一切割点到达切割位置所需要的第一预设时间。
其中，第一视觉装置11的位置固定，第一视觉装置11到切割位置的距离为已知参数，并存储在处理器内，可随时获取。
具体地，第一视觉装置11到切割位置的距离除以走带速度，即为第一预设时间。
S42：将第一预设时间与第一切割点所对应的第一图像信息的检测时间相加，得到第一切割点所确定的最佳切割点所对应的切割时机。
在另一具体实施方式中，步骤S4“基于走带信息以及第一视觉装置11到切割位置的距离，确定最佳切割点所对应的切割时机”具体包括：
S41：基于走带速度和第一视觉装置11到切割位置的距离，确定第一切割点到达切割位置所需要的第一预设时间。
S42：计算极片的当前的走带时间与检测第一图像信息所对应的走带时间之间的第一差值。
S43：计算第一预设时间与第一差值之间的第二差值。
S44：判断第二差值是否等于0，当第二差值等于0时，当前时刻即为第一切割点所确定的最佳切割点所对应的切割时机。
在又一具体实施方式中，步骤S4“基于走带信息以及第一视觉装置11到切割位置的距离，确定最佳切割点所对应的切割时机”具体包括：
S41：计算当前走带长度与检测第一图像信息时所对应的走带长度之间的第一长度差值。
S42：计算第一视觉装置11到切割位置的距离与第一长度差值之间的第二长度差值。
S43：判断第二长度差值是否等于0，当第二长度差值等于0时，当前时刻即为第一切割点所确定的最佳切割点所对应的切割时机。
在又一具体实施方式中，步骤S4“基于走带信息以及第一视觉装置11到切割位置的距离，确定最佳切割点所对应的切割时机”具体包括：
S41：计算当前走带时间与检测第一图像信息时所对应的走带时间之间的第一时间差值。
S42：根据第一时间差值与走带速度，计算第一切割点的走带距离。
S43：判断第一切割点的走带距离是否等于第一视觉装置11到切割位置的距离，若判断结果为“是”，则当前时刻即为第一切割点所确定的最佳切割点所对应的切割时机。
在一具体实施方式中，步骤S4“基于走带信息以及第二视觉装置12到切割位置的距离，确定最佳切割点所对应的切割时机”具体包括：
S41：基于走带速度和第二视觉装置12到切割位置的距离，确定第二切割点到达切割位置所需要的第二预设时间。
S42：将第二预设时间与第二切割点所对应的第二图像信息的检测时间相加，得到第二切割点所确定的最佳切割点所对应的切割时机。
在另一具体实施方式中，步骤S4“基于走带信息以及第二视觉装置12到切割位置的距离，确定最佳切割点所对应的切割时机”具体包括：
S41：基于走带速度和第二视觉装置12到切割位置的距离，确定第二切割点到达切割位置所需要的第二预设时间。
S42：计算极片的当前的走带时间与检测第二图像信息所对应的走带时间之间的第三差值。
S43：计算第二预设时间与第三差值之间的第四差值。
S44：判断第四差值是否等于0，当第四差值等于0时，当前时刻即为第二切割点所确定的最佳切割点所对应的切割时机。
在又一具体实施方式中，步骤S4“基于走带信息以及第二视觉装置12到切割位置的距离，确定最佳切割点所对应的切割时机”具体包括：
S41：计算当前走带长度与检测第二图像信息时所对应的走带长度之间的第三长度差值。
S42：计算第二视觉装置12到切割位置的距离与第三长度差值之间的第四长度差值。
S43：判断第四长度差值是否等于0，当第四长度差值等于0时，当前时刻即为第二切割点所确定的最佳切割点所对应的切割时机。
在又一具体实施方式中，步骤S4“基于走带信息以及第二视觉装置12到切割位置的距离，确定最佳切割点所对应的切割时机”具体包括：
S41：计算当前走带时间与检测第二图像信息时所对应的走带时间之间的第二时间差值。
S42：根据第二时间差值与走带速度，计算第二切割点的走带距离。
S43：判断第二切割点的走带距离是否等于第二视觉装置12到切割位置的距离，若判断结果为“是”，则当前时刻即为第二切割点所确定的最佳切割点所对应的切割时机。
实施例3
本实施例的控制方法适用于上述任一实施例的极片分切***。
具体地，请参阅图5，本实施例的用于极片分切***的控制方法在实施例1和实施例2的基础上，还包括以下步骤：
S61：基于图像信息判断走带的极片是否合格。
S62：根据判断结果，选择性地进行报警和停机。
在获取了图像信息后，实时根据图像信息判断走带的极片是否合格，以便在检测到来料极片不合格时，及时报警和停机，能够及时更换合格的极片，避免出现更多不良品。
在进一步优选实施方式中，步骤S61“基于图像信息判断走带的极片是否合格”具体包括：
S611：识别图像信息，确定极片的宽度和涂布区的宽度。
S612：将极片的宽度与第一设定宽度进行比较。
S613：将涂布区的宽度与第二设定宽度进行比较。
S614：根据比较结果，判定走带的极片是否合格。
具体地，步骤S614“根据比较结果，判定走带的极片是否合格”具体包括：S6141：如果极片的宽度等于第一设定宽度且涂布区的宽度等于第二设定宽度，则判定走带的极片合格；S6142：如果极片的宽度不等于第一设定宽度或涂布区的宽度不等于第二设定宽度，则判定走带的极片不合格。
在进一步优选实施方式中，步骤S62“根据判断结果，选择性地进行报警和停机”具体包括：
S621：如果判断结果为极片不合格，则进行报警，且停机。
S622：如果判断结果为极片合格，则不进行报警，且不停机。
需要说明的是，步骤S61在步骤S2之后执行，且与步骤S3同步执行。
本实施例的用于极片分切***的控制方法在获取了图像信息后，进一步根据图像信息判断走带的极片是否合格，能够判断来料极片是否合格，避免将不合格的极片进一步加工，能够避免出现更多的不良品以及避免浪费能源和时间。
实施例4
本实施例的控制方法适用于上述任一实施例的极片分切***。
请继续参阅图5，在激光切割装置发射的激光在对极片进行分切的过程中，本实施例的用于极片分切***的控制方法还包括以下步骤：
S71：基于走带信息，确定切割参数。其中，走带信息包括走带速度。
通过当前的走带速度，确定相对应的切割参数。
示例性地，处理器内存储有《走带速度与切割参数对照表》，能够根据当前的走带速度，在《走带速度与切割参数对照表》内找到与走带速度相匹配的切割参数，从而将该切割参数输出给激光切割装置2，以便激光切割装置2按照确定的切割参数发射激光。其中，切割参数包括但不限于激光能量。
S72：使激光切割装置2按照切割参数发射激光。
在激光将极片进行切割的过程中，实时根据走带速度来确定切割参数，以使激光切割装置2发射的激光与当下的走带情况相匹配，从而保证切割后的极片无毛刺等瑕疵。
需要说明的是，步骤S71和步骤S72可以设置成实时运行，以便能够实时调节激光与当下的走带速度相匹配；或者，步骤S71和步骤S72也可以设置成间隔性运行，每隔特定走带长度或者是特定时间调节一次激光，以降低运算量。
实施例5
本实施例的控制方法适用于上述包括料头检测装置4和五金切割装置5的极片分切***。
请继续参阅图5，本实施例的用于极片分切***的控制方法在实施例、实施例2、实施例3或实施例4的基础上，还包括以下步骤：
S81：料头检测装置4实时检测极片的料头区域，得到检测到料头区域的时间信息[t1,t2]。
其中，该时间信息为时间段，t1为该时间段的起始时间点，具体为刚检测到料头区域的时间点；t2为该时间段的终止时间点，具体为刚检测不到料头区域的时间点。
S82：基于时间信息[t1,t2]、走带信息以及料头检测装置4到切割位置的距离，确定激光切割装置2的避让时机[t3，t4]。
具体地，避让时机也为时间段，在该时间段[t3，t4]内料头区域通过切割位置，t3为该时间段的起始时间点，具体为料头区域的起始端到达切割位置时的时间点；t4为该时间段的终止时间点，具体为料头区域的终止端到达切割位置时的时间点，并且在该时间段[t3，t4]内激光切割装置2停止发射激光或移动至标准切割点。
示例性地，步骤S82具体包括：
S821：基于走带速度以及料头检测装置4到切割位置的距离，确定料头区域的头部到达切割位置所需要的第一预设时间tA。
具体地，料头检测装置4到切割位置的距离除以走带速度，即为料头区域的头部到达切割位置所需要的第一预设时间tA。
S822：基于时间信息[t1,t2]以及第一预设时间tA，确定激光切割装置2的避让时机[t3，t4]。
具体地，t3=t1+tA，t4=t2+tA。
S83：使激光切割装置2在避让时机停止发射激光或在避让时机控制激光移动至标准切割点。
S84：基于时间信息[t1,t2]、走带信息以及料头检测装置4到补刀位置的距离，确定五金切割装置5的补刀时机[t5，t6]。
具体地，补刀时机也为时间段，在该时间段[t5，t6]内，极片的料头区域通过补刀位置，t5为该时间段的起始时间点，具体为料头区域的起始端到达补刀位置时的时间点；t6为该时间段的终止时间点，具体为料头区域的终止端到达补刀位置时的时间点，并且在该时间段[t5，t6]内五金切割装置5位于补刀位置处，并对走带的极片进行切割。
示例性地，步骤S84具体包括：
S841：基于走带速度以及料头检测装置4到补刀位置的距离，确定料头区域的头部到达补刀位置所需要的第二预设时间tB。
具体地，料头检测装置4到补刀位置的距离除以走带速度，即为料头区域的头部到达补刀位置所需要的第二预设时间tB。
S842：基于时间信息[t1,t2]以及第二预设时间tB，确定五金切割装置5的补刀时机[t5，t6]。
具体地，t5=t1+tB，t6=t2+tB。
S85：使五金切割装置5在补刀时机移动至补刀位置，以使五金切割装置5切割料头区域。
使激光切割装置2在避让时机停止发射激光，能够避免激光切割装置2与五金切割装置5的切割位置不同而影响切割后的极片的收卷操作，使激光切割装置2在避让时机控制激光移动至标准切割点，能够使激光切割装置2的切割点与五金切割装置5的切割点重合，从而提高切割质量。
本实施例的用于极片的控制方法通过实时检测极片的料头区域，并根据检测结果以及相关参数确定五金切割装置5的补刀时机以及激光切割装置2的避让时机，能够使极片顺利地进行分切，保证料头区域切透，避免分切不彻底的情形，更方便使用，且方便控制。
需要说明的是，步骤S81与步骤S1同时执行，当执行步骤S83的过程中，步骤S5停止执行，且在具体实施过程中，步骤S82与步骤S84也可以同时执行，或者是，也可以先执行步骤S84再执行步骤S82。
至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本发明的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本发明的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本发明的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征作出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种用于极片分切***的控制方法，其特征在于，所述极片分切***包括视觉装置、激光切割装置以及走带检测装置；所述激光切割装置设置成能够发射激光以将走带至切割位置的极片进行分切，所述激光切割装置还设置成能够控制其发射的激光沿所述极片的宽度方向移动以改变切割点的位置；所述视觉装置位于所述切割位置的上游，所述视觉装置用于获取走带的所述极片的图像信息；所述走带检测装置设置成能够检测所述极片的走带信息；
所述控制方法包括：
所述走带检测装置实时检测所述极片的走带信息；
所述视觉装置每隔设定参数获取一次所述极片的图像信息；
基于所述图像信息，确定所述图像信息所对应极片区域的最佳切割点；
基于所述走带信息以及所述视觉装置到所述切割位置的距离，确定所述最佳切割点所对应的切割时机；
使所述激光切割装置控制所述激光在所述切割时机移动至所述切割时机所对应的所述最佳切割点；
所述视觉装置包括第一视觉装置和第二视觉装置，所述第一视觉装置用于获取走带的所述极片的第一面的第一图像信息，所述第二视觉装置用于获取走带的所述极片的第二面的第二图像信息；
“所述视觉装置每隔设定参数获取一次所述极片的图像信息”的步骤具体包括：所述第一视觉装置每隔设定参数获取一次所述极片的第一面的第一图像信息；所述第二视觉装置每隔设定参数获取一次所述极片的第二面的第二图像信息；
“基于所述图像信息，确定所述图像信息所对应极片区域的最佳切割点”的步骤具体包括：基于所述第一图像信息，确定所述第一图像信息所对应的极片区域在第一面上的第一切割点；基于所述第二图像信息，确定所述第二图像信息所对应的极片区域在第二面上的第二切割点；基于同一极片区域所对应的所述第一切割点和所述第二切割点，确定该极片区域所对应的最佳切割点；
“基于所述走带信息以及所述视觉装置到所述切割位置的距离，确定所述最佳切割点所对应的切割时机”的步骤具体包括：基于所述走带信息以及所述第一视觉装置到所述切割位置的距离，确定所述最佳切割点所对应的切割时机；或者，基于所述走带信息以及所述第二视觉装置到所述切割位置的距离，确定所述最佳切割点所对应的切割时机。
2.根据权利要求1所述的用于极片分切***的控制方法，其特征在于，所述设定参数为设定走带长度或设定时间；
“所述视觉装置每隔设定参数获取一次所述极片的图像信息”的步骤具体包括：
所述视觉装置每隔设定走带长度或设定时间获取一次所述极片的图像信息。
3.根据权利要求1所述的用于极片分切***的控制方法，其特征在于，所述控制方法还包括：
基于所述图像信息判断走带的所述极片是否合格；
根据判断结果，选择性地进行报警和停机。
4.根据权利要求1所述的用于极片分切***的控制方法，其特征在于，所述激光切割装置发射的所述激光在对所述极片进行分切时，所述控制方法还包括：
基于所述走带信息，确定切割参数；
使所述激光切割装置按照所述切割参数发射激光。
5.根据权利要求1所述的用于极片分切***的控制方法，其特征在于，所述极片分切***还包括料头检测装置和五金切割装置，所述料头检测装置用于检测所述极片的料头区域，所述五金切割装置设置成能够在备用位置与补刀位置之间移动以及能够在所述补刀位置处将走带的所述极片的料头区域进行切割，所述补刀位置位于所述切割位置的下游；
所述控制方法还包括：
所述料头检测装置实时检测所述极片的料头区域，得到检测到所述料头区域的时间信息；
基于所述时间信息、所述走带信息以及所述料头检测装置到所述切割位置的距离，确定所述激光切割装置的避让时机；
使所述激光切割装置在所述避让时机停止发射激光或在所述避让时机控制所述激光移动至标准切割点；
基于所述时间信息、所述走带信息以及所述料头检测装置到所述补刀位置的距离，确定所述五金切割装置的补刀时机；
使所述五金切割装置在所述补刀时机移动至所述补刀位置，以使所述五金切割装置切割所述料头区域。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的用于极片分切***的控制方法，其特征在于，“基于所述第一图像信息，确定所述第一图像信息所对应的极片区域在第一面上的第一切割点”的步骤具体包括：
识别所述第一图像信息，确定第一极片的边缘位置、第一极片的宽度、第一涂布区的边缘位置以及第一涂布区的宽度；
基于所述第一极片的边缘位置、所述第一极片的宽度、所述第一涂布区的边缘位置以及所述第一涂布区的宽度，确定所述第一图像信息所对应的极片区域在第一面上的第一切割点；
“基于所述第二图像信息，确定所述第二图像信息所对应的极片区域在第二面上的第二切割点”的步骤具体包括：
识别所述第二图像信息，确定第二极片的边缘位置、第二极片的宽度、第二涂布区的边缘位置以及第二涂布区的宽度；
基于所述第二极片的边缘位置、所述第二极片的宽度、所述第二涂布区的边缘位置以及所述第二涂布区的宽度，确定所述第二图像信息所对应的极片区域在第二面上的第二切割点。
7.根据权利要求1至5中任一项所述的用于极片分切***的控制方法，其特征在于，所述走带信息包括所述极片的走带速度；
“基于所述走带信息以及所述第一视觉装置到所述切割位置的距离，确定所述最佳切割点所对应的切割时机”的步骤具体包括：
基于所述走带速度和所述第一视觉装置到所述切割位置的距离，确定所述第一切割点到达所述切割位置所需要的第一预设时间；
将所述第一预设时间与所述第一切割点所对应的所述第一图像信息的检测时间相加，得到所述第一切割点所确定的所述最佳切割点所对应的所述切割时机；
或者，“基于所述走带信息以及所述第二视觉装置到所述切割位置的距离，确定所述最佳切割点所对应的切割时机”的步骤具体包括：
基于所述走带速度和所述第二视觉装置到所述切割位置的距离，确定所述第二切割点到达所述切割位置所需要的第二预设时间；
将所述第二预设时间与所述第二切割点所对应的所述第二图像信息的检测时间相加，得到所述第二切割点所确定的所述最佳切割点所对应的所述切割时机。
8.根据权利要求1至5中任一项所述的用于极片分切***的控制方法，其特征在于，所述走带信息包括所述极片的走带长度；
“基于所述走带信息以及所述第一视觉装置到所述切割位置的距离，确定所述最佳切割点所对应的切割时机”的步骤具体包括：
计算当前所述走带长度与检测所述第一图像信息时所对应的所述走带长度之间的第一长度差值；
计算所述第一视觉装置到所述切割位置的距离与所述第一长度差值之间的第二长度差值；
判断所述第二长度差值是否等于0，当所述第二长度差值等于0时，当前时刻即为所述第一切割点所确定的所述最佳切割点所对应的所述切割时机；
或者，“基于所述走带信息以及所述第二视觉装置到所述切割位置的距离，确定所述最佳切割点所对应的切割时机”的步骤具体包括：
计算当前所述走带长度与检测所述第二图像信息时所对应的所述走带长度之间的第三长度差值；
计算所述第二视觉装置到所述切割位置的距离与所述第三长度差值之间的第四长度差值；
判断所述第四长度差值是否等于0，当所述第四长度差值等于0时，当前时刻即为所述第二切割点所确定的所述最佳切割点所对应的所述切割时机。
9.一种极片分切***，包括处理器，其特征在于，所述处理器配置成能够执行权利要求1至8中任一项所述的用于极片分切***的控制方法。
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