CN117658566A - 一种直泵混凝土及其制备方法和应用 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种直泵混凝土及其制备方法和应用。本发明的直泵混凝土，以重量份计，包括以下组分：水泥：500份，矿物掺和料：100份～150份，砂：600～700份，骨料：1000份～1200份，减水剂：1份～2份，塑化剂：5份～10份，抗裂纤维：0.6份～1.2份。该直泵混凝土具有良好的耐久性、工作性和稳定性。本发明还提供了直泵混凝土的制备方法和应用。
Description
技术领域
本发明属于高铁施工技术领域，具体涉及一种直泵混凝土及其制备方法和应用。
背景技术
高速铁路客运专线要求混凝土路基沉降小，轨道平稳,混凝土变形小，抗袭性高，整体性好，防止发生脆性破坏对于地震区桥梁尤为重要。高性能混凝可以满足客运专线中这些特定的性能使用要求。由于混凝土耐久性的提高减少桥梁的修补费用，延长桥梁的使用寿命,在铁路桥梁上应用高性能混凝土具有较高的经济效益。另外,还可改善施工条件，列车运行的舒适性和安全性及桥梁外观，具有良好的社会效益。因此，为了确保混凝土结构达到正常的使用寿命，最大限度地发挥高速铁路的经济社会效益，提出了采用以耐久性为基本要素的高性能混凝的技术要求，并在相关规范中将混凝土抗冻融循环、电通量、抗裂性、抗碱-骨料反应性能列为混凝土耐久性一般指标，设计提出混凝主体结构的使用寿命为100年。自青藏铁路建设中推广采用高性能高耐久性混凝以来，现在所有的铁路客运专线大型箱梁、桥墩等要求全部采用高性能混凝土，由此可见。高性能混凝土在高速铁路桥梁上的广泛应用是必然趋势。
然而，现有的混凝土耐久性、工作性和稳定性不够理想。
发明内容
本发明旨在至少解决现有技术中存在的上述技术问题之一。为此，本发明提供了一种直泵混凝土，具有良好的耐久性、工作性和稳定性。
本发明还提供了一种直泵混凝土的制备方法。
本发明还提供了直泵混凝土在高铁预制箱梁中的应用。
本发明的第一方面提供了一种直泵混凝土，以重量份计，包括以下组分：
水泥：500份，
矿物掺和料：100份～150份，
砂：600～700份，
骨料：1000份～1200份，
减水剂：1份～2份，
塑化剂：5份～10份，
抗裂纤维：0.6份～1.2份。
本发明关于直泵混凝土的技术方案中的一个技术方案，至少具有以下有益效果：
本发明的直泵混凝土，具有以下特点：(1)耐久性。高效减水剂和磨细矿物掺合料的配合使用能够有效的减少用水量，采用粉煤灰和磨细矿渣粉替代部分水泥作胶凝材料使混凝土变得更加致密，降低混凝的渗透性和硬化初期的水化热，减少温度裂缝，有效的防制氯盐侵入混凝导致钢筋锈蚀，可以安全的工作50～100年以上。(2)工作性。预制箱梁内钢筋密布，普通施工所采用的***式报动棒和复着式振动器很容易造成振不到位或振死角，所以预制箱梁混凝土拌合物要求呈高塑或流态，便于浇注密实。(3)体积稳定性。高性能混凝土具有较高的体积稳定性，即混凝土在硬化早初具有较低的水化热,不易产生细小裂缝，硬化后期具有较小的收缩徐变。(4)经济性。高性能混凝土较高的强度、良好的耐久性和工艺性都使其具有良好的经济性。高性能混凝土良好的耐久性可以减少预制箱梁的维修费用,延长箱梁的使用寿命,收到良好的经济效益。高性能混凝土内掺入大量粉煤灰和磨细矿渣粉,提高了混凝的工作性能，明显降低混凝土硬化阶段的水化热,提高混凝土强度特别的后期强度，而且节约水泥,减少污染，大大节省了预制箱梁的成本。
本发明的直泵混凝土，凝结时间为8.5h～9.5h，1h混凝土坍落度损失≤20mm。
根据本发明的一些实施方式，所述水泥为硫铝酸盐水泥。
硫铝酸盐水泥是针对硫酸盐侵蚀具有高度抵抗力的水泥。硫酸盐可以在某些环境条件下对混凝土结构造成腐蚀，硫铝酸盐水泥能够有效抵抗这种侵蚀，延长混凝土结构的使用寿命。硫铝酸盐水泥通常具有较低的热释放特性，这使其在大体积混凝土浇筑时非常有用。这可以减少混凝土的温度升高，有助于避免裂缝和应力集中。硫铝酸盐水泥通常具有较高的早期强度，这意味着混凝土可以更快地达到所需的强度水平。这在需要快速施工或修复的情况下非常有用。由于其抗硫酸盐侵蚀的特性，硫铝酸盐水泥混凝土结构通常更加耐久，能够长期保持其性能。
根据本发明的一些实施方式，所述矿物掺和料为硅灰、煤矸石粉、钙粉、高岭土和矿渣粉中的至少两种。
矿物掺和料为硅灰、煤矸石粉、钙粉、高岭土和矿渣粉中的至少两种，可以提高强度和耐久性、减少水泥用量、改善工作性和可塑性、减少热裂缝和收缩裂缝和改善抗硫酸盐侵蚀
根据本发明的一些实施方式，所述砂为河砂，细度模数在2.7～3.1，含泥量1.8％以下。
根据本发明的一些实施方式，所述骨料为粒径5mm～15mm的碎石。
根据本发明的一些实施方式，所述碎石选用针片状碎石，含泥量0.4％以下，碎石级配进行优化控制20mm筛余5～10％，16mm筛余30～40％，10mm筛余70～80％。
根据本发明的一些实施方式，所述减水剂包括脂肪酸盐减水剂和磺酸盐型减水剂中的至少一种。
根据本发明的一些实施方式，所述减水剂含气量为3.0％～4.0％。
根据本发明的一些实施方式，所述塑化剂包括聚羧酸盐型塑化剂或脂肪醇聚氧乙烯醚型塑化剂中的至少一种。
根据本发明的一些实施方式，所述抗裂纤维包括聚丙烯纤维聚酯纤维中的至少一种。
根据本发明的一些实施方式，所述抗裂纤维的长度范围是0.6mm～50mm。
根据本发明的一些实施方式，所述抗裂纤维的长度范围是6mm～25mm。
本发明的第二方面提供了一种制备直泵混凝土的方法，包括以下步骤：将直泵混凝土的组分混合后，加水搅拌。
本发明关于直泵混凝土的制备方法中的一个技术方案，至少具有以下有益效果：
本发明直泵混凝土的制备方法，无需昂贵的设备和复杂的过程控制，反应条件不苛刻，原料易得，生产成本低，容易工业化生产。
本发明的第三方面提供了直泵混凝土在高铁预制箱梁中的应用。
本发明关于直泵混凝土在高铁预制箱梁中的应用中的一个技术方案，至少具有以下
有益效果：
本发明的直泵混凝土，用于高铁预制箱梁施工时，可以通过混凝土泵快速、精确地输送到箱梁模具内，从而提高施工效率。这对于大型预制箱梁的制造特别有益，可以缩短工程周期。
本发明的直泵混凝土，通过混凝土泵，可以确保混凝土均匀地填充箱梁的模具，减少了内部空隙和气泡的形成，提高了箱梁的质量和强度。
本发明的直泵混凝土，减少了需要手工搬运混凝土的需要，从而减少了人力劳动，降低了劳动风险，尤其是在高梁模具内工作时。
本发明的直泵混凝土，在施工时，使用混凝土泵可以更精确地控制混凝土的流动和浇筑速度，确保混凝土填充模具的每个部分，以满足设计要求。
本发明的直泵混凝土，用于高铁预制箱梁施工时，可以减少混凝土浪费，因为混凝土可以在需要的位置精确投放，而不会溢出或流失。
本发明的直泵混凝土，减少了模具和设备的磨损，因为减少了人工干预，从而减少了维护和修理成本。
本发明的直泵混凝土，可以减少混凝土的夹杂物和缺陷，提高了混凝土的质量和一致性。还可以减少人工操作，特别是在高箱梁模具内，降低了工人的风险和施工安全性。
总之，将本发明的直泵混凝土用于高铁预制箱梁，可以提高施工效率、降低成本、改善混凝土质量，同时提高工程的安全性。这些优势对于高铁和其他交通基础设施项目来说都是非常有价值的。
具体实施方式
以下是本发明的具体实施例，并结合实施例对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
在本发明的一些实施例中，提供了一种直泵混凝土，以重量份计，包括以下组分：
水泥：500份，
矿物掺和料：100份～150份，
砂：600～700份，
骨料：1000份～1200份，
减水剂：1份～2份，
塑化剂：5份～10份，
抗裂纤维：0.6份～1.2份。
可以理解，本发明的直泵混凝土，具有以下特点：(1)耐久性。高效减水剂和磨细矿物掺合料的配合使用能够有效的减少用水量，采用粉煤灰和磨细矿渣粉替代部分水泥作胶凝材料使混凝土变得更加致密，降低混凝的渗透性和硬化初期的水化热，减少温度裂缝，有效的防制氯盐侵入混凝导致钢筋锈蚀，可以安全的工作50～100年以上。(2)工作性。预制箱梁内钢筋密布，普通施工所采用的***式报动棒和复着式振动器很容易造成振不到位或振死角，所以预制箱梁混凝土拌合物要求呈高塑或流态，便于浇注密实。(3)体积稳定性。高性能混凝土具有较高的体积稳定性，即混凝土在硬化早初具有较低的水化热,不易产生细小裂缝，硬化后期具有较小的收缩徐变。(4)经济性。高性能混凝土较高的强度、良好的耐久性和工艺性都使其具有良好的经济性。高性能混凝土良好的耐久性可以减少预制箱梁的维修费用,延长箱梁的使用寿命,收到良好的经济效益。高性能混凝土内掺入大量粉煤灰和磨细矿渣粉,提高了混凝的工作性能，明显降低混凝土硬化阶段的水化热,提高混凝土强度特别的后期强度，而且节约水泥,减少污染，大大节省了预制箱梁的成本。
需要说明的是，本发明的直泵混凝土，凝结时间为8.5h～9.5h，1h混凝土坍落度损失≤20mm。
在本发明的一些实施例中，水泥为硫铝酸盐水泥。
硫铝酸盐水泥是针对硫酸盐侵蚀具有高度抵抗力的水泥。硫酸盐可以在某些环境条件下对混凝土结构造成腐蚀，硫铝酸盐水泥能够有效抵抗这种侵蚀，延长混凝土结构的使用寿命。硫铝酸盐水泥通常具有较低的热释放特性，这使其在大体积混凝土浇筑时非常有用。这可以减少混凝土的温度升高，有助于避免裂缝和应力集中。硫铝酸盐水泥通常具有较高的早期强度，这意味着混凝土可以更快地达到所需的强度水平。这在需要快速施工或修复的情况下非常有用。由于其抗硫酸盐侵蚀的特性，硫铝酸盐水泥混凝土结构通常更加耐久，能够长期保持其性能。
在本发明的一些实施例中，矿物掺和料为硅灰、煤矸石粉、钙粉、高岭土和矿渣粉中的至少两种。
矿物掺和料为硅灰、煤矸石粉、钙粉、高岭土和矿渣粉中的至少两种，可以提高强度和耐久性、减少水泥用量、改善工作性和可塑性、减少热裂缝和收缩裂缝和改善抗硫酸盐侵蚀。
在本发明的一些实施例中，砂为河砂，细度模数在2.7～3.1，含泥量1.8％以下。
在本发明的一些实施例中，骨料为粒径5mm～15mm的碎石。
在本发明的一些实施例中，碎石选用针片状碎石，含泥量0.4％以下，碎石级配进行优化控制20mm筛余5～10％，16mm筛余30～40％，10mm筛余70～80％。
在本发明的一些实施例中，减水剂包括脂肪酸盐减水剂和磺酸盐型减水剂中的至少一种。
在本发明的一些实施例中，减水剂含气量为3.0％～4.0％。
在本发明的一些实施例中，塑化剂包括聚羧酸盐型塑化剂或脂肪醇聚氧乙烯醚型塑化剂中的至少一种。
在本发明的一些实施例中，抗裂纤维包括聚丙烯纤维聚酯纤维中的至少一种。
在本发明的一些实施例中，抗裂纤维的长度范围是0.6mm～50mm。
在本发明的一些实施例中，抗裂纤维的长度范围是6mm～25mm。
在本发明的另外一些实施例中，提供了一种制备直泵混凝土的方法，包括以下步骤：将直泵混凝土的组分混合后，加水搅拌。
可以理解，本发明直泵混凝土的制备方法，无需昂贵的设备和复杂的过程控制，反应条件不苛刻，原料易得，生产成本低，容易工业化生产。
在本发明的另外一些实施例中，提供了直泵混凝土在高铁预制箱梁中的应用。
可以理解，本发明的直泵混凝土，用于高铁预制箱梁施工时，可以通过混凝土泵快速、精确地输送到箱梁模具内，从而提高施工效率。这对于大型预制箱梁的制造特别有益，可以缩短工程周期。
本发明的直泵混凝土，通过混凝土泵，可以确保混凝土均匀地填充箱梁的模具，减少了内部空隙和气泡的形成，提高了箱梁的质量和强度。
本发明的直泵混凝土，减少了需要手工搬运混凝土的需要，从而减少了人力劳动，降低了劳动风险，尤其是在高梁模具内工作时。
本发明的直泵混凝土，在施工时，使用混凝土泵可以更精确地控制混凝土的流动和浇筑速度，确保混凝土填充模具的每个部分，以满足设计要求。
本发明的直泵混凝土，用于高铁预制箱梁施工时，可以减少混凝土浪费，因为混凝土可以在需要的位置精确投放，而不会溢出或流失。
本发明的直泵混凝土，减少了模具和设备的磨损，因为减少了人工干预，从而减少了维护和修理成本。
本发明的直泵混凝土，可以减少混凝土的夹杂物和缺陷，提高了混凝土的质量和一致性。还可以减少人工操作，特别是在高箱梁模具内，降低了工人的风险和施工安全性。
总之，将本发明的直泵混凝土用于高铁预制箱梁，可以提高施工效率、降低成本、改善混凝土质量，同时提高工程的安全性。这些优势对于高铁和其他交通基础设施项目来说都是非常有价值的。
下面结合具体的实施例来更好的理解本发明的技术方案。
实施例1
一种直泵混凝土，以重量份计，包括以下组分：
C50水泥：500份，
矿物掺和料：100份，
砂：600份，
骨料：1000份，
减水剂：1份，
塑化剂：5份，
抗裂纤维：0.6份。
矿物掺和料为硅灰和煤矸石粉。
砂为河砂，细度模数为3.0，含泥量1.5％。
骨料为粒径10mm左右的碎石，碎石选用针片状碎石，含泥量0.4％以下，碎石级配进行优化控制20mm筛余5～10％，16mm筛余30～40％，10mm筛余70～80％。
减水剂为市售磺酸盐型减水剂，减水剂含气量为3.0％～4.0％。
塑化剂为市售聚羧酸盐型塑化剂。
抗裂纤维为聚丙烯纤维和聚酯纤维按质量比1:2的混合。
抗裂纤维的长度为25mm左右。
混凝土制品的制备方法为：
将称取的C50水泥、矿物掺和料、砂、骨料倒入搅拌锅中，慢速搅拌90s，在慢速搅拌的过程中，将已称取水的70％与全部减水剂和塑化剂形成的混合液缓慢倒入搅拌锅中，直至搅拌锅内的拌合物搅拌成面团状；然后加入剩余的水，继续快速搅拌2min，最后在慢速搅拌的状态下缓慢加入抗裂纤维，待抗裂纤维全部加入后，继续慢速搅拌1min，得到混凝土浆体。其中，慢速搅拌的搅拌速率为60r/min，快速搅拌的搅拌速率为120r/min。
将得到的混凝土浆体倒入40mm×40mm×160mm的模具中浇筑成型，在充分插捣后将其表面刮平，覆盖上塑料薄膜后将其整体竖直固定在振动台上，在上下振幅为3mm、振动强度为10g的条件下持续振动15min后，再静置24h，得到硬化的混凝土。
对得到的硬化的混凝土进行拆模，然后将其置于标准条件下养护28d，得到混凝土制品。
实施例2
一种直泵混凝土，以重量份计，包括以下组分：
C50水泥：500份，
矿物掺和料：120份，
砂：650份，
骨料：1100份，
减水剂：1份，
塑化剂：7份，
抗裂纤维：0.9份。
矿物掺和料为硅灰和煤矸石粉。
砂为河砂，细度模数为3.0，含泥量1.5％。
骨料为粒径10mm左右的碎石，碎石选用针片状碎石，含泥量0.4％以下，碎石级配进行优化控制20mm筛余5～10％，16mm筛余30～40％，10mm筛余70～80％。
减水剂为市售磺酸盐型减水剂，减水剂含气量为3.0％～4.0％。
塑化剂为市售聚羧酸盐型塑化剂。
抗裂纤维为聚丙烯纤维和聚酯纤维按质量比1:2的混合。
抗裂纤维的长度为25mm左右。
混凝土制品的制备方法为：
将称取的C50水泥、矿物掺和料、砂、骨料倒入搅拌锅中，慢速搅拌90s，在慢速搅拌的过程中，将已称取水的70％与全部减水剂和塑化剂形成的混合液缓慢倒入搅拌锅中，直至搅拌锅内的拌合物搅拌成面团状；然后加入剩余的水，继续快速搅拌2min，最后在慢速搅拌的状态下缓慢加入抗裂纤维，待抗裂纤维全部加入后，继续慢速搅拌1min，得到混凝土浆体。其中，慢速搅拌的搅拌速率为60r/min，快速搅拌的搅拌速率为120r/min。
将得到的混凝土浆体倒入40mm×40mm×160mm的模具中浇筑成型，在充分插捣后将其表面刮平，覆盖上塑料薄膜后将其整体竖直固定在振动台上，在上下振幅为3mm、振动强度为10g的条件下持续振动15min后，再静置24h，得到硬化的混凝土。
对得到的硬化的混凝土进行拆模，然后将其置于标准条件下养护28d，得到混凝土制品。
实施例3
一种直泵混凝土，以重量份计，包括以下组分：
C50水泥：500份，
矿物掺和料：150份，
砂：700份，
骨料：1200份，
减水剂：2份，
塑化剂：10份，
抗裂纤维：1.2份。
矿物掺和料为硅灰和煤矸石粉。
砂为河砂，细度模数为3.0，含泥量1.5％。
骨料为粒径10mm左右的碎石，碎石选用针片状碎石，含泥量0.4％以下，碎石级配进行优化控制20mm筛余5～10％，16mm筛余30～40％，10mm筛余70～80％。
减水剂为市售磺酸盐型减水剂，减水剂含气量为3.0％～4.0％。
塑化剂为市售聚羧酸盐型塑化剂。
抗裂纤维为聚丙烯纤维和聚酯纤维按质量比1:2的混合。
抗裂纤维的长度为25mm左右。
混凝土制品的制备方法为：
将称取的C50水泥、矿物掺和料、砂、骨料倒入搅拌锅中，慢速搅拌90s，在慢速搅拌的过程中，将已称取水的70％与全部减水剂和塑化剂形成的混合液缓慢倒入搅拌锅中，直至搅拌锅内的拌合物搅拌成面团状；然后加入剩余的水，继续快速搅拌2min，最后在慢速搅拌的状态下缓慢加入抗裂纤维，待抗裂纤维全部加入后，继续慢速搅拌1min，得到混凝土浆体。其中，慢速搅拌的搅拌速率为60r/min，快速搅拌的搅拌速率为120r/min。
将得到的混凝土浆体倒入40mm×40mm×160mm的模具中浇筑成型，在充分插捣后将其表面刮平，覆盖上塑料薄膜后将其整体竖直固定在振动台上，在上下振幅为3mm、振动强度为10g的条件下持续振动15min后，再静置24h，得到硬化的混凝土。
对得到的硬化的混凝土进行拆模，然后将其置于标准条件下养护28d，得到混凝土制品。
对比例1
一种直泵混凝土，以重量份计，包括以下组分：
C50水泥：500份，
矿物掺和料：150份，
砂：700份，
骨料：1200份，
减水剂：2份，
塑化剂：10份，
抗裂纤维：1.2份。
矿物掺和料为硅灰和煤矸石粉。
砂为河砂，细度模数为3.0，含泥量1.5％。
骨料为粒径10mm左右的碎石，碎石选用针片状碎石，含泥量0.4％以下，碎石级配进行优化控制20mm筛余5～10％，16mm筛余30～40％，10mm筛余70～80％。
减水剂为市售磺酸盐型减水剂，减水剂含气量为3.0％～4.0％。
塑化剂为市售聚羧酸盐型塑化剂。
抗裂纤维为聚丙烯纤维。
抗裂纤维的长度为25mm左右。
混凝土制品的制备方法为：
将称取的C50水泥、矿物掺和料、砂、骨料倒入搅拌锅中，慢速搅拌90s，在慢速搅拌的过程中，将已称取水的70％与全部减水剂和塑化剂形成的混合液缓慢倒入搅拌锅中，直至搅拌锅内的拌合物搅拌成面团状；然后加入剩余的水，继续快速搅拌2min，最后在慢速搅拌的状态下缓慢加入抗裂纤维，待抗裂纤维全部加入后，继续慢速搅拌1min，得到混凝土浆体。其中，慢速搅拌的搅拌速率为60r/min，快速搅拌的搅拌速率为120r/min。
将得到的混凝土浆体倒入40mm×40mm×160mm的模具中浇筑成型，在充分插捣后将其表面刮平，覆盖上塑料薄膜后将其整体竖直固定在振动台上，在上下振幅为3mm、振动强度为10g的条件下持续振动15min后，再静置24h，得到硬化的混凝土。
对得到的硬化的混凝土进行拆模，然后将其置于标准条件下养护28d，得到混凝土制品。
对实施例和对比例制备的混凝土制品的性能进行测试，结果如表2所示。
表2
| 28d抗压强度(MPa) | 28d抗折强度(MPa) | |
| 实施例1 | 156 | 50.9 |
| 实施例2 | 164 | 54.7 |
| 实施例3 | 171 | 58.1 |
| 对比例1 | 152 | 46.3 |
上面结合实施例对本发明作了详细说明，但是本发明不限于上述实施例，在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。
Claims (10)
1.一种直泵混凝土，其特征在于，以重量份计，包括以下组分：
水泥：500份，
矿物掺和料：100份～150份，
砂：600～700份，
骨料：1000份～1200份，
减水剂：1份～2份，
塑化剂：5份～10份，
抗裂纤维：0.6份～1.2份。
2.根据权利要求1所述的直泵混凝土，其特征在于，所述水泥为硫铝酸盐水泥。
3.根据权利要求1所述的直泵混凝土，其特征在于，所述矿物掺和料为硅灰、煤矸石粉、钙粉、高岭土和矿渣粉中的至少两种。
4.根据权利要求1所述的直泵混凝土，其特征在于，所述骨料为粒径5mm～15mm的碎石。
5.根据权利要求1所述的直泵混凝土，其特征在于，所述减水剂包括脂肪酸盐减水剂和磺酸盐型减水剂中的至少一种。
6.根据权利要求1所述的直泵混凝土，其特征在于，所述塑化剂包括聚羧酸盐型塑化剂和脂肪醇聚氧乙烯醚型塑化剂中的至少一种。
7.根据权利要求1所述的直泵混凝土，其特征在于，所述抗裂纤维包括聚丙烯纤维和聚酯纤维中的至少一种。
8.根据权利要求7所述的直泵混凝土，其特征在于，所述抗裂纤维的长度范围是0.6mm～50mm。
9.一种制备如权利要求1至8中任一项所述的直泵混凝土的方法，其特征在于，包括以下步骤：将直泵混凝土的组分混合后，加水搅拌。
10.如权利要求1至8中任一项所述的直泵混凝土在高铁预制箱梁中的应用。
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