CN117583866B - 一种注射器塞头的自动运输装配装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种注射器塞头的自动运输装配装置，包含有装配盘、承载组件、取料组件、收料箱、驱动箱和输送线，所述承载组件设置有若干组，所述承载组件用于承载并固定芯杆，所述承载组件环形均匀分布于装配盘的内侧，所述芯杆的胶塞连接处延伸至装配盘的外侧；所述输送线用于连续运输胶塞本体，所述输送线设置为首尾相连的循环式生产线，所述输送线的上侧设置有若干连续设置的承载盘，所述承载盘用于承载胶塞本体并对其限位；所述驱动箱用于驱动装配盘旋转和输送线传输胶塞本体移动，且旋转方向与传输方向同向设置，所述芯杆被转动至下侧与输送线相对接时，芯杆的胶塞连接处以倾斜状态卡入胶塞本体内；本发明，便捷高效地实现了自动装配功能。

Description

一种注射器塞头的自动运输装配装置

技术领域

本发明涉及注射器胶塞的技术领域，尤其涉及一种注射器塞头的自动运输装配装置。

背景技术

注射器作为医疗器械中常用的器具，被得到广泛的应用，并且现有的注射器基本都为一次性注射器，所以每年注射器的使用量就非常大，注射器主要有套筒、芯杆和胶塞三部分组成，然而在现有的生产工艺中，注射器在进行组装时基本都是通过人工方式进行组装的，这不仅耗时耗力，而且人工组装的效率。

在现有专利公告号为CN217071446U，公开了一种注射器活塞和推杆组装装置，包括底座，所述底座上端安装有组装架，所述组装架下端安装有组装机构，所述组装机构内还安装有夹持机构，所述组装架下端还安装有移动机构，所述底座上端安装有固定机构，所述固定机构内固定有活塞。

在上述技术方案中，通过利用电动推杆直线推动夹持好的若干推杆下降，从而***活塞中，完成装配，虽然该技术方案中，避免了人工手动装配的费时费力，但是由于有部分稳定性较好的注射器的推杆连接头处较大，而活塞插口处较小，对于这种类型的注射器，通过简单的卡插方法则无法轻易将推杆的头端直接***活塞内完成组装，往往是通过人工将二者施加倾斜方向的力，才能完成装配，较为麻烦，降低了工作效率。

故，有必要提供一种注射器塞头的自动运输装配装置，可以达到自动装配的作用。

发明内容

本发明的目的在于提供一种注射器塞头的自动运输装配装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种注射器塞头的自动运输装配装置，包含有装配盘、承载组件、取料组件、收料箱、驱动箱和输送线，

所述承载组件设置有若干组，所述承载组件用于承载并固定芯杆，所述承载组件环形均匀分布于装配盘的内侧，所述芯杆的胶塞连接处延伸至装配盘的外侧；

所述输送线用于连续运输胶塞本体，所述输送线设置为首尾相连的循环式生产线，所述输送线的上侧设置有若干连续设置的承载盘，所述承载盘用于承载胶塞本体并对其限位；

所述驱动箱用于驱动装配盘旋转和输送线传输胶塞本体移动，且旋转方向与传输方向同向设置，所述芯杆被转动至下侧与输送线相对接时，芯杆的胶塞连接处以倾斜状态卡入胶塞本体内，直至芯杆轴线完全垂直于输送线时，二者完全装配形成活塞杆；

装配完成的活塞杆随装配盘移动至取料组件，所述取料组件用于将活塞杆取出装配盘并放入收料箱内。

在一个实施例中，所述承载组件包括有一对限位杆，所述限位杆的两侧设置有一对卡接板，所述限位杆与卡接板之间设置有若干弹簧伸缩杆一，所述卡接板的横截面呈T字型且内侧开设有卡位槽，一对限位杆用于对芯杆的两端进行限位，一对卡接板通过相对移动，将芯杆进行夹持固定。

在一个实施例中，所述限位杆的一端设置有弹簧伸缩杆二，所述弹簧伸缩杆二的一端设置有支撑台，所述支撑台的两端固定连接有梯形楔块，所述支撑台的上侧开设有圆槽，所述圆槽与芯杆的柄部相适配，所述卡接板靠近梯形楔块的一端开设有斜面，所述斜面与梯形楔块相适配，一对卡接板在梯形楔块的限制下，将芯杆夹紧。

在一个实施例中，所述装配盘包括有一对转盘，一侧所述转盘的外侧固定连接有支撑座，另一侧所述转盘与驱动箱固定连接，一对转盘的中心转动连接有转轴，所述转轴的外侧固定连接有圆盘座，所述圆盘座的外侧固定连接有连接柱，所述连接柱与支撑台固定连接，所述转盘的相对内侧的外圈固定连接有限位环，所述限位环的内侧设置有滚轮，所述滚轮沿限位环的内侧滚动时，卡接板将芯杆夹紧，所述滚轮与限位杆外侧转动连接，所述限位环的上端贯穿开设有进料口。

在一个实施例中，所述进料口的上端固定连接有一对支撑框，一对支撑框之间设置有上料口，所述上料口的宽度不小于卡接板的宽度，所述支撑框内滑动配合有推块，所述推块的下侧设置有与限位环相适配的弧面，所述推块用于推动滚轮下移，所述推块由气缸组件驱动移动。

在一个实施例中，所述转轴的一端贯穿于转盘且与其转动连接，所述转轴的贯穿端固定连接有蜗杆，所述蜗杆的下侧啮合连接有蜗轮，所述蜗轮的中心贯穿且固定连接有转杆，所述转杆的两端与驱动箱转动连接，所述转杆的一侧固定连接有齿轮一，所述齿轮一的一侧啮合连接有冠齿轮，所述冠齿轮与驱动箱转动连接，所述冠齿轮的一侧固定连接有链轮一，所述链轮一的下侧链传动连接有链轮二，所述链轮二的一端固定连接有连接杆，所述连接杆的一端固定连接有驱动轮，所述驱动轮用于驱动承载盘移动。

在一个实施例中，所述限位环与取料组件的对接处同理设置有支撑框、进料口和上料口，所述支撑框的外端固定连接有挡板，所述收料箱的一端固定连接有竖板，所述竖板的一侧固定连接有若干导向杆，所述导向杆与挡板固定连接，所述导向杆上滑动配合有夹持组件，所述夹持组件用于夹持活塞杆的头端并带其移动脱离承载组件，所述夹持组件将活塞杆放入收料箱。

在一个实施例中，所述夹持组件包括有一对弧夹板，所述弧夹板用于夹持活塞杆头端，所述弧夹板的两端设置有弹簧收缩杆，所述弹簧收缩杆的一侧设置有移动方框，所述导向杆贯穿于移动方框且与其滑动配合，所述弧夹板的一端固定连接有固定杆，所述固定杆的上端固定连接有直角梯形块，所述直角梯形块的斜面对应设置有三角楔块，所述三角楔块的宽度与直角梯形块宽度相同，所述三角楔块的两端固定连接有侧板，所述侧板的一端固定连接有移动板，所述移动板的一端固定连接有移动杆。

与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：本发明，设置有若干组承载组件，且均匀分布于装配盘的内侧，固定好的芯杆的胶塞连接处延伸至装配盘的外侧，方便进行胶塞本体的装配，具体的，通过驱动箱，同时带动装配盘和输送线运作，装配盘带动若干承载组件以及芯杆环形移动，且装配盘的转动方向与胶塞本体的移动方向为同向，当芯杆被旋转至下侧，与胶塞本体进行对接时，此时的芯杆还为倾斜状态，也就是说芯杆的胶塞部件处是倾斜的角度先部分卡入胶塞本体内，接着随着输送线对胶塞本体的运输，和装配盘的持续旋转，使得倾斜的芯杆逐渐摆正，即其轴线与输送线相互垂直，此时的胶塞本体完全卡入芯杆的连接处，完成装配；通过模仿人工在装配时，将芯杆以倾斜的角度先部分卡入胶塞本体，再将二者摆正同时将剩余部分完全卡入胶塞本体内，完成二者的装配，装配工作较为方便，本申请通过装配盘的旋转和输送线的运输，实现以模仿人工手动操作的倾斜卡接的装配方式，更容易的将二者进行装配，可靠性高，且通过装配盘的连续旋转和输送线的连续运输，可实现对活塞杆连续进行装配，大大提高工作效率。

附图说明

下面结合附图，通过对本申请的具体实施方式详细描述，将使本申请的技术方案及其它有益效果显而易见。

在附图中：

图1是本发明的整体结构示意图；

图2是本发明的整体剖视示意图；

图3是本发明的承载组件夹持和放松立体示意图；

图4是本发明的装配盘侧视剖视示意图；

图5是图4的A区域的局部放大示意图；

图6是本发明的驱动箱内部示意图；

图7是本发明的取料组件局部立体示意图；

图8是图7的C区域的局部放大示意图；

图9是图2的B区域的局部放大示意图；

图10是本发明的推块对接示意图；

图中：1、装配盘；101、转盘；102、转轴；103、圆盘座；104、支撑框；105、推块；106、限位环；

2、限位杆；201、卡接板；202、弹簧伸缩杆一；203、卡位槽；204、弹簧伸缩杆二；205、支撑台；206、梯形楔块；207、滚轮；208、圆槽；

3、取料组件；301、弧夹板；302、挡板；303、导向杆；304、弹簧收缩杆；305、移动方框；306、固定杆；307、直角梯形块；308、三角楔块；309、侧板；310、移动板；311、移动杆；

4、驱动箱；401、蜗杆；402、蜗轮；403、转杆；404、齿轮一；405、冠齿轮；406、链轮一；407、链轮二；408、连接杆；409、驱动轮；

5、输送线；501、承载盘；

6、芯杆；601、胶塞本体；602、活塞杆；

7、收料箱；701、竖板；

9、支撑座。

具体实施方式

下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本申请的不同结构。为了简化本申请的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本申请。此外，本申请可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。此外，本申请提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。

请参阅图1-10，本发明提供技术方案：一种注射器塞头的自动运输装配装置，包含有装配盘1、承载组件、取料组件3、收料箱7、驱动箱4和输送线5，

承载组件设置有若干组，承载组件用于承载并固定芯杆6，承载组件环形均匀分布于装配盘1的内侧，芯杆6的胶塞连接处延伸至装配盘1的外侧；

输送线5用于连续运输胶塞本体601，输送线5设置为首尾相连的循环式生产线，输送线5的上侧设置有若干连续设置的承载盘501，承载盘501用于承载胶塞本体601并对其限位；

驱动箱4用于驱动装配盘1旋转和输送线5传输胶塞本体601移动，且旋转方向与传输方向同向设置，芯杆6被转动至下侧与输送线5相对接时，芯杆6的胶塞连接处以倾斜状态卡入胶塞本体601内，直至芯杆6轴线完全垂直于输送线5时，二者完全装配形成活塞杆602；

装配完成的活塞杆602随装配盘1移动至取料组件3，取料组件3用于将活塞杆602取出装配盘1并放入收料箱7内。

通过利用循环式运输的生产线来对胶塞本体601进行连续运输（图中并未完全示出），若干连续设置的承载盘501沿输送线5进行移动，且承载盘501上设置有限位腔，对胶塞本体601进行限位，而胶塞本体601则倒放在限位腔上，将用于装配的插口朝上设置，而芯杆6则被固定在承载组件内，而承载组件设置有若干组，且均匀分布于装配盘1的内侧，固定好的芯杆6的胶塞连接处延伸至装配盘1的外侧（如图1所示），方便进行胶塞本体601的装配，具体的，通过驱动箱4，同时带动装配盘1和输送线5运作，装配盘1带动若干承载组件以及芯杆6环形移动，且装配盘1的转动方向与胶塞本体601的移动方向为同向，当芯杆6被旋转至下侧，与胶塞本体601进行对接时，此时的芯杆6还为倾斜状态，也就是说芯杆6的胶塞部件处是倾斜的角度先部分卡入胶塞本体601内，接着随着输送线5对胶塞本体601的运输，和装配盘1的持续旋转，使得倾斜的芯杆6逐渐摆正，即其轴线与输送线5相互垂直，此时的胶塞本体601完全卡入芯杆6的连接处，完成装配；通过模仿人工在装配时，将芯杆6以倾斜的角度先部分卡入胶塞本体601，再将二者摆正同时将剩余部分完全卡入胶塞本体601内，完成二者的装配，装配工作较为方便，本申请通过装配盘1的旋转和输送线5的运输，实现以模仿人工手动操作的倾斜卡接的装配方式，更容易的将二者进行装配，可靠性高，且通过装配盘1的连续旋转和输送线5的连续运输，可实现对活塞杆602连续进行装配，大大提高工作效率，可进一步使用机械手组件进行芯杆6和胶塞本体601的上料，自动化程度高，实现自动化装配工作，机械手组件为自动化生产领域的现有技术，故不过多赘述；

装配完成的活塞杆602随着装配盘1继续旋转至取料组件3处，从而将活塞杆602取出，并放入收料箱7，方便收集。

承载组件包括有一对限位杆2，限位杆2的两侧设置有一对卡接板201，限位杆2与卡接板201之间设置有若干弹簧伸缩杆一202，卡接板201的横截面呈T字型且内侧开设有卡位槽203，一对限位杆2用于对芯杆6的两端进行限位，一对卡接板201通过相对移动，将芯杆6进行夹持固定。

在弹簧伸缩杆一202的作用下，使得卡接板201向两边偏移，在上料时，首先将芯杆6放置在一对限位杆2之间，且使得芯杆6的十字推杆的相对两端对应一对限位杆2放置（如图3所示），需要对芯杆6进行夹持固定时，通过一对卡接板201同步移动，使得卡位槽203卡入芯杆6的十字推杆的两端，直至顶死，即可实现芯杆6的固定，从而提高了后续进行装配时的稳定性。

限位杆2的一端设置有弹簧伸缩杆二204，弹簧伸缩杆二204的一端设置有支撑台205，支撑台205的两端固定连接有梯形楔块206，支撑台205的上侧开设有圆槽208，圆槽208与芯杆6的柄部相适配，卡接板201靠近梯形楔块206的一端开设有斜面，斜面与梯形楔块206相适配，一对卡接板201在梯形楔块206的限制下，将芯杆6夹紧。

将限位杆2和卡接板201设置为可移动式，当需要安装芯杆6时，限位杆2和卡接板201远离支撑台205，此时的卡接板201失去梯形楔块206的限位，在弹簧伸缩杆二204的复位作用下，使得卡接板201向两侧展开（如图3所示），此时即可将芯杆6放入一对限位杆2之间，且芯杆6的胶塞连接头卡在一对限位杆2头端上（如图3所示），限制芯杆6不会继续下降，接着限位杆2和卡接板201再收回梯形楔块206内，此时的卡接板201斜面与梯形楔块206的斜面相互滑动，在梯形楔块206的限位下，使得卡接板201向中心合并，将芯杆6进行夹持，而此时的芯杆6的柄部卡入圆槽208内，即可完成对芯杆6的夹持固定。

装配盘1包括有一对转盘101，一侧转盘101的外侧固定连接有支撑座9，另一侧转盘101与驱动箱4固定连接，一对转盘101的中心转动连接有转轴102，转轴102的外侧固定连接有圆盘座103，圆盘座103的外侧固定连接有连接柱，连接柱与支撑台205固定连接，转盘101的相对内侧的外圈固定连接有限位环106，限位环106的内侧设置有滚轮207，滚轮207沿限位环106的内侧滚动时，卡接板201将芯杆6夹紧，滚轮207与限位杆2外侧转动连接，限位环106的上端贯穿开设有进料口。

通过设置电机组件驱动转轴102带动圆盘座103旋转，圆盘座103带动若干连接柱和支撑台205旋转，即可带动若干组承载组件和芯杆6环形移动，由于承载组件设置有若干组，且每组都需要驱动卡接板201移动来实现芯杆6的夹持与放松，为了节省成本，避免在每组承载组件上都设置驱动件驱动卡接板201，设置有滚轮207，具体的，滚轮207设置于限位杆2的外侧，且在转盘101内侧设置限位环106，当滚轮207被限制在限位环106内滚动时，此时的卡接板201被限制在梯形楔块206内，使得卡接板201将芯杆6夹紧，即可进行组装工作，当需要安装新的芯杆6时，此时滚轮207移动至限位环106的上端，即进料口处，滚轮207失去限位环106的限制，在弹簧伸缩杆二204的复位作用下，将限位杆2和卡接板201向上弹出，即可使得卡接板201脱离梯形楔块206的限制范围，从而向两侧展开，即可安装芯杆6，不需要额外的驱动组件来驱动卡接板201移动，节省了成本。

进料口的上端固定连接有一对支撑框104，一对支撑框104之间设置有上料口，上料口的宽度不小于卡接板201的宽度，支撑框104内滑动配合有推块105，推块105的下侧设置有与限位环106相适配的弧面，推块105用于推动滚轮207下移，推块105由气缸组件驱动移动。

当滚轮207移动至进料口处时，在弹簧伸缩杆二204的复位作用下，沿着支撑框104内向上移动，且上料口的宽度不小于卡接板201的宽度，从而避免妨碍卡接板201进行移动，当芯杆6安装完成后，通过气缸组件（图中未示出）驱动推块105下移，推块105则推动滚轮207以及卡接板201和限位杆2下移，卡接板201在梯形楔块206的限制下，将芯杆6夹紧，而此时的推块105则移动至与限位环106相对接（如图10所示），且推块105下侧设置有与限位环106相适配的弧面，滚轮207即可沿着推块105重新滚动至限位环106上，承载组件即可带着芯杆6向下移动进行装配。

转轴102的一端贯穿于转盘101且与其转动连接，转轴102的贯穿端固定连接有蜗杆401，蜗杆401的下侧啮合连接有蜗轮402，蜗轮402的中心贯穿且固定连接有转杆403，转杆403的两端与驱动箱4转动连接，转杆403的一侧固定连接有齿轮一404，齿轮一404的一侧啮合连接有冠齿轮405，冠齿轮405与驱动箱4转动连接，冠齿轮405的一侧固定连接有链轮一406，链轮一406的下侧链传动连接有链轮二407，链轮二407的一端固定连接有连接杆408，连接杆408的一端固定连接有驱动轮409，驱动轮409用于驱动承载盘501移动。

当转轴102旋转，带动若干承载组件环形移动的同时，还同时带动蜗杆401旋转，蜗杆401啮合连接带动蜗轮402、转杆403和齿轮一404旋转，所述齿轮一404带动冠齿轮405和链轮一406旋转，再通过链传动，带动链轮二407、连接杆408和驱动轮409旋转，驱动轮409优选为橡胶轮，通过摩擦力带承载盘501进行移动，也就是说当若干芯杆6环形移动时，若干胶塞本体601同步进行移动，且通过利用蜗轮蜗杆传动机构传动比大的特点，将转轴102的较快转速转换为承载盘501较慢移动，实现稳定对接，每个芯杆6都可准确对应胶塞本体601进行装配，不会出错，实现单个电机同步驱动两个功能组件的作用，节省了成本，且使得装配的工序同步性好。

限位环106与取料组件3的对接处同理设置有支撑框104、进料口和上料口，支撑框104的外端固定连接有挡板302，收料箱7的一端固定连接有竖板701，竖板701的一侧固定连接有若干导向杆303，导向杆303与挡板302固定连接，导向杆303上滑动配合有夹持组件，夹持组件用于夹持活塞杆602的头端并带其移动脱离承载组件，夹持组件将活塞杆602放入收料箱7。

需要进行卸料时，与上述上料的原理相同，滚轮207进入支撑框104内，使得卡接板201失去梯形楔块206的限制，向外侧展开，从而将装配完成的活塞杆602松开，与此同时，活塞杆602的一端进入夹持组件的夹持范围内（如图2所示），夹持组件即可将其夹紧，并沿着导向杆303移动，将活塞杆602脱离承载组件，移动至收料箱7上侧，夹持组件将其松开，使得活塞杆602落入收料箱7内，完成自动收料，自动化程度较高。

夹持组件包括有一对弧夹板301，弧夹板301用于夹持活塞杆602头端，弧夹板301的两端设置有弹簧收缩杆304，弹簧收缩杆304的一侧设置有移动方框305，导向杆303贯穿于移动方框305且与其滑动配合，弧夹板301的一端固定连接有固定杆306，固定杆306的上端固定连接有直角梯形块307，直角梯形块307的斜面对应设置有三角楔块308，三角楔块308的宽度与直角梯形块307宽度相同，三角楔块308的两端固定连接有侧板309，侧板309的一端固定连接有移动板310，移动板310的一端固定连接有移动杆311。

通过利用一对弧夹板301贴合活塞杆602的活塞头进行夹持，夹持稳定性好，在初始状态下，一对弧夹板301在弹簧收缩杆304的作用下，分别向上和向下偏移，扩大之间的夹持范围，增加夹持的容错率，避免在卡接板201展开时，活塞杆602在重力的作用下落在下侧的卡接板201，而使得弧夹板301夹持不到，而扩大夹持范围之后，弧夹板301在进行夹持时，活塞杆602即便处于下侧卡接板201上，仍处于夹持范围，便于被一对弧夹板301夹持；

夹持完成后，通过移动方框305移动带动弹簧收缩杆304和弧夹板301以及活塞杆602移动至收料箱7上侧，即可完成卸料；

优选地，当活塞杆602的活塞头处于夹持范围内时，此时通过气缸件（图中未示出）驱动移动杆311和移动板310向竖板701方向移动，移动板310带动侧板309和三角楔块308移动，使得三角楔块308朝向直角梯形块307方向移动，二者斜面相互接触，在三角楔块308的限位下，使得直角梯形块307沿其斜面向下移动，弹簧收缩杆304进行导向且被拉伸，直角梯形块307带动固定杆306移动，从而推动弧夹板301向活塞杆602方向移动，直至将其夹紧，即可完成对活塞杆602的夹持工作，接着需要带动其移动至收料箱7时，此时不需要其他的操作，只需继续驱动移动杆311移动，由于此时的活塞杆602已经被夹紧，使得弧夹板301无法移动，随着移动杆311驱动力的增大，三角楔块308将直角梯形块307限制的同时，还直接将其推动，使得移动方框305整体被推动沿导向杆303移动，即可将活塞杆602脱离承载组件，当活塞杆602完全移动至收料箱7上时，此时移动杆311即可直接反方向复位移动，从而带动三角楔块308远离直角梯形块307，直角梯形块307失去限制，在弹簧收缩杆304的复位作用下，使得弧夹板301将活塞杆602松开，在重力作用下，落入收料箱7内，即可完成卸料，接着展开状态的弧夹板301在移动板310的推动下，回到原位，准备下一次的夹持工作；

也就是说，只通过移动杆311的直线往返移动，即可完成弧夹板301的夹紧和整体移动的功能，节省成本且工序同步性好，且为了避免三角楔块308在驱动弧夹板301将活塞杆602夹紧之前，就将移动方框305推动，因此需将移动方框305与导向杆303之间的滑动配合设置有较大阻尼，通过增大二者之间的滑动摩擦力，使得移动方框305不会轻易被推动，也就是说，当移动杆311推动三角楔块308移动，限制弧夹板301将活塞杆602完全夹紧之后，才可将移动方框305整体推动，带动夹持的活塞杆602移动，完成卸料。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的含义。

以上对本申请实施例所提供的一种注射器塞头的自动运输装配装置进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的技术方案及其核心思想；本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例的技术方案的范围。

Claims (2)

1.一种注射器塞头的自动运输装配装置，包含有装配盘（1）、承载组件、取料组件（3）、收料箱（7）、驱动箱（4）和输送线（5），其特征在于：

所述承载组件设置有若干组，所述承载组件用于承载并固定芯杆（6），所述承载组件环形均匀分布于装配盘（1）的内侧，所述芯杆（6）的胶塞连接处延伸至装配盘（1）的外侧；

所述输送线（5）用于连续运输胶塞本体（601），所述输送线（5）设置为首尾相连的循环式生产线，所述输送线（5）的上侧设置有若干连续设置的承载盘（501），所述承载盘（501）用于承载胶塞本体（601）并对其限位；

所述驱动箱（4）用于驱动装配盘（1）旋转和输送线（5）传输胶塞本体（601）移动，且旋转方向与传输方向同向设置，所述芯杆（6）被转动至下侧与输送线（5）相对接时，芯杆（6）的胶塞连接处以倾斜状态卡入胶塞本体（601）内，直至芯杆（6）轴线完全垂直于输送线（5）时，二者完全装配形成活塞杆（602）；

装配完成的活塞杆（602）随装配盘（1）移动至取料组件（3），所述取料组件（3）用于将活塞杆（602）取出装配盘（1）并放入收料箱（7）内；

所述承载组件包括有一对限位杆（2），所述限位杆（2）的两侧设置有一对卡接板（201），所述限位杆（2）与卡接板（201）之间设置有若干弹簧伸缩杆一（202），所述卡接板（201）的横截面呈T字型且内侧开设有卡位槽（203），一对限位杆（2）用于对芯杆（6）的两端进行限位，一对卡接板（201）通过相对移动，将芯杆（6）进行夹持固定；

所述限位杆（2）的一端设置有弹簧伸缩杆二（204），所述弹簧伸缩杆二（204）的一端设置有支撑台（205），所述支撑台（205）的两端固定连接有梯形楔块（206），所述支撑台（205）的上侧开设有圆槽（208），所述圆槽（208）与芯杆（6）的柄部相适配，所述卡接板（201）靠近梯形楔块（206）的一端开设有斜面，所述斜面与梯形楔块（206）相适配，一对卡接板（201）在梯形楔块（206）的限制下，将芯杆（6）夹紧；

所述装配盘（1）包括有一对转盘（101），一侧所述转盘（101）的外侧固定连接有支撑座（9），另一侧所述转盘（101）与驱动箱（4）固定连接，一对转盘（101）的中心转动连接有转轴（102），所述转轴（102）的外侧固定连接有圆盘座（103），所述圆盘座（103）的外侧固定连接有连接柱，所述连接柱与支撑台（205）固定连接，所述转盘（101）的相对内侧的外圈固定连接有限位环（106），所述限位环（106）的内侧设置有滚轮（207），所述滚轮（207）沿限位环（106）的内侧滚动时，卡接板（201）将芯杆（6）夹紧，所述滚轮（207）与限位杆（2）外侧转动连接，所述限位环（106）的上端贯穿开设有进料口；

所述进料口的上端固定连接有一对支撑框（104），一对支撑框（104）之间设置有上料口，所述上料口的宽度不小于卡接板（201）的宽度，所述支撑框（104）内滑动配合有推块（105），所述推块（105）的下侧设置有与限位环（106）相适配的弧面，所述推块（105）用于推动滚轮（207）下移，所述推块（105）由气缸组件驱动移动；

所述转轴（102）的一端贯穿于转盘（101）且与其转动连接，所述转轴（102）的贯穿端固定连接有蜗杆（401），所述蜗杆（401）的下侧啮合连接有蜗轮（402），所述蜗轮（402）的中心贯穿且固定连接有转杆（403），所述转杆（403）的两端与驱动箱（4）转动连接，所述转杆（403）的一侧固定连接有齿轮一（404），所述齿轮一（404）的一侧啮合连接有冠齿轮（405），所述冠齿轮（405）与驱动箱（4）转动连接，所述冠齿轮（405）的一侧固定连接有链轮一（406），所述链轮一（406）的下侧链传动连接有链轮二（407），所述链轮二（407）的一端固定连接有连接杆（408），所述连接杆（408）的一端固定连接有驱动轮（409），所述驱动轮（409）用于驱动承载盘（501）移动；

所述限位环（106）与取料组件（3）的对接处同理设置有支撑框（104）、进料口和上料口，所述支撑框（104）的外端固定连接有挡板（302），所述收料箱（7）的一端固定连接有竖板（701），所述竖板（701）的一侧固定连接有若干导向杆（303），所述导向杆（303）与挡板（302）固定连接，所述导向杆（303）上滑动配合有夹持组件，所述夹持组件用于夹持活塞杆（602）的头端并带其移动脱离承载组件，所述夹持组件将活塞杆（602）放入收料箱（7）。

2.根据权利要求1所述的一种注射器塞头的自动运输装配装置，其特征在于：所述夹持组件包括有一对弧夹板（301），所述弧夹板（301）用于夹持活塞杆（602）头端，所述弧夹板（301）的两端设置有弹簧收缩杆（304），所述弹簧收缩杆（304）的一侧设置有移动方框（305），所述导向杆（303）贯穿于移动方框（305）且与其滑动配合，所述弧夹板（301）的一端固定连接有固定杆（306），所述固定杆（306）的上端固定连接有直角梯形块（307），所述直角梯形块（307）的斜面对应设置有三角楔块（308），所述三角楔块（308）的宽度与直角梯形块（307）宽度相同，所述三角楔块（308）的两端固定连接有侧板（309），所述侧板（309）的一端固定连接有移动板（310），所述移动板（310）的一端固定连接有移动杆（311）。