CN117548368A - 一种伞管高效自动上料检测设备 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种伞管高效自动上料检测设备,包括输送装置和检测装置,输送装置包括理料机构和送料机构,理料机构包括理料箱体、理料盘、理料转轴以及理料电机,理料箱体内设有理料腔,理料腔的侧壁设有出料口,出料口处设有倾斜板,理料转轴设置在出料口的上方,理料转轴的两端与理料箱体转动连接,理料盘套设在理料转轴上,理料盘的外圆周面上设有若干个理料槽,理料电机安装在理料箱体上,理料电机的输出轴与理料转轴连接。与现有技术相比,本发明能够实现伞管的自动化上料和检测,进一步提升伞管的输送和检测效率。
Description
技术领域
本发明涉及伞管上料检测技术领域,具体涉及的是一种伞管高效自动上料检测设备。
背景技术
伞是一种遮阳或遮蔽雨、雪的工具。一般用油纸、油布或塑料布等做成。伞的制作材料通常包括了具延展性的布料,和其他可用作骨架的材料与缠线。使用时以手将之举起,虽然伞在最初发明时的主要目的,是用来阻挡阳光,但是现在最常被当作雨天挡雨的工具。
目前雨伞的组装工艺还较为传统,需要先将伞柄与伞骨部件组装在一起之后再将伞面连接到伞骨上。伞柄主要由多根伞管相互卡扣组成,传统的伞柄制造工艺大多都通过人工手动组装而成。专利公告号CN115352849A发明专利公开了一种伞中棒自动化定向输送装置,能够对伞管进行自动化输送,但是伞管在切割分段成型的过程中往往存在误差,导致伞管的长度不符合公差尺寸要求,目前只能通过对伞管进行尺寸检测,之后再通过设备进行输送上料,这样导致检测速率较慢,大大影响了伞管的加工效率。
有鉴于此,本申请人针对上述问题进行深入研究,遂有本案产生。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种伞管高效自动上料检测设备,能够有效解决上述技术问题。
为了达成上述目的,本发明的解决方案是:
一种伞管高效自动上料检测设备,包括输送装置和检测装置,所述输送装置包括理料机构和送料机构,所述理料机构包括理料箱体、理料盘、理料转轴以及理料电机,所述理料箱体内设有理料腔,理料腔的侧壁设有出料口,出料口处设有倾斜板,所述理料转轴设置在出料口的上方,所述理料转轴的两端与理料箱体转动连接,所述理料盘套设在理料转轴上,理料盘的外圆周面上设有若干个理料槽,所述理料电机安装在理料箱体上,理料电机的输出轴与理料转轴连接。
进一步的,所述理料腔左右两侧的侧壁设有导料轮。
进一步的,所述送料机构包括送料机架、送料输送带以及隔板,所述送料机架设置在倾斜板的下端,所述送料输送带倾斜安装在送料机架上,所述隔板间隔设置在送料输送带上。
进一步的,所述检测装置包括检测平台、定向机构以及检测机构,所述定向机构包括定向座、定向气缸以及定向推块,所述定向座连接检测平台上,所述定向座的上表面设有定向槽,所述定向气缸设置在定向座的侧边,所述定向推块包括相互垂直连接的连接部和抵顶部,所述连接部与定向气缸的活塞杆连接,所述抵顶部水平设置,所述抵顶部的前端设有倾斜推面。
进一步的,所述定向座的上表面在靠近送料机构的一侧设有导料台。
进一步的,所述导料台的上表面逐渐朝向定向槽向下倾斜。
进一步的,所述检测机构包括检测气缸、检测块、抵顶滑块、滑块驱动机构以及支撑座,所述检测气缸和抵顶滑块分别对应设置在定向槽的两侧,检测气缸的活塞杆与检测块连接,所述检测块的中部设有嵌块,所述检测块的上端设有检测器,所述支撑座设在抵顶滑块和定向座之间,所述滑块驱动机构包括检测导轨、第一电机以及第一丝杆,所述第一电机和检测导轨设置在检测平台上,所述第一电机的动力输出端与第一丝杆连接,所述第一丝杆设在检测平台上转动连接,所述抵顶滑块的下端与第一丝杆螺纹连接。
进一步的,所述支撑座的中部设有贯穿设置的让位方孔,所述让位方孔的上侧壁和下侧壁设有滚动连接的导向滚珠,所述支撑座的两侧设有滑槽,滑槽侧壁设有与让位方孔连通的通孔,滑槽内设有固定滑杆,固定滑杆的前端穿过通孔伸入让位方孔内,固定滑杆的前端设有固定夹块,固定滑杆的后端设有限位凸台,固定滑杆上套设有弹簧,弹簧的一端与滑槽的前侧壁抵顶,另一端与限位凸台抵顶。
进一步的,所述检测装置上还设有夹取机构,夹取机构包括夹取机架、第一气动滑台、气动夹爪、连接板、升降板以及升降气缸,检测平台的侧边设有倾斜导料板,倾斜导料板的下方设有收集箱。夹取机架对称设置在检测平台的两侧,第一气动滑台安装在夹取机架上,连接板的两端分别与两侧的第一气动滑台的移动端连接,升降气缸安装在连接板上,升降气缸的活塞杆与升降板连接,气动夹爪安装在升降板的下表面。
与现有技术相比,有益效果在于,本发明能够通过输送装置对伞管进行自动化理料和步进上料,并且在上料过程中,检测装置能够对伞管的尺寸进行测量,当伞管的尺寸符合或者大于伞管的尺寸公差时,气动夹爪将伞管夹取至冲压装置进行冲压加工。当伞管的尺寸小于伞管的尺寸公差时,气动夹爪将伞管夹取至收集箱进行回收。
附图说明
图1为本发明的外形结构立体图。
图2为冲压装置的外形结构立体图。
图3为本发明的另一外形结构立体图。
图4为图2中A区域的局部放大图。
图5为支撑座的剖面结构示意图。
图6为图2中B区域的局部放大图。
图7为传统伞管的外形结构示意图。
图中:输送装置1、理料箱体11、理料腔111、出料口112、倾斜板113、理料盘12、理料槽121、理料转轴13、理料电机14、导料轮15、送料机架16、送料输送带17、隔板18、检测装置2、检测平台21、定向机构22、定向座221、定向槽2211、导料台2212、定向气缸222、定向推块223、检测气缸23、检测块24、嵌块241、检测器242、抵顶滑块25、支撑座26、让位方孔261、导向滚珠262、滑槽263、固定滑杆264、固定夹块265、限位凸台266、弹簧267、检测导轨271、第一电机272、第一丝杆273、夹取机架281、第一气动滑台282、气动夹爪283、连接板284、升降板285、升降气缸286、冲压装置3、冲压平台31、冲压导轨32、送料座33、下固定槽331、第二电机34、第二丝杆35、压紧机构36、压紧机架361、压紧气缸362、压紧座363、上固定槽364、定位基板365、定位气缸366、定位块367、定位推板368、冲压机构37、冲压底座371、冲压气缸372、上冲模373、下冲孔374、切割机构38、切割机381、第二气动滑台382、平移板383、第三气动滑台384。
具体实施方式
为了进一步解释本发明的技术方案,下面通过具体实施例来对本发明进行详细阐述。
如图1-6所示,一种伞管高效自动上料检测设备,包括输送装置1和检测装置2,输送装置1包括理料机构和送料机构,理料机构包括理料箱体11、理料盘12、理料转轴13以及理料电机14,理料箱体11内设有理料腔111,理料腔111底部的前侧壁设有出料口112,理料腔111的底面朝向出料口112逐渐向下倾斜。出料口112处设有向下倾斜设置的倾斜板113,理料转轴13设置在出料口112的上方,理料转轴13的两端与理料箱体11转动连接,理料盘12套设在理料转轴13上,理料盘12的外圆周面上设有若干个理料槽121,理料电机14安装在理料箱体11上,理料电机14的输出轴与理料转轴13连接。采用上述结构后,可将伞管横向放入理料腔111内,理料电机14驱动理料转轴13并带动理料盘12旋转,理料盘12在旋转过程中拨动理料腔111内的伞管,理料槽121可供伞管嵌入,使单独一个的伞管穿过出料口112,从而实现步进上料。并且理料腔111左右两侧的侧壁设有导料轮15,导料轮15可对理料腔111内的伞管进行引导,使伞管能够更顺畅的向下滑落至理料腔111的底部。具体的,送料机构包括送料机架16、送料输送带17以及隔板18,送料机架16设置在倾斜板113的下端,送料输送带17倾斜安装在送料机架16上,隔板18间隔设置在送料输送带17上。当伞管由出料口112掉落至倾斜板113上后,沿倾斜板113向下滑落至送料输送带17上,隔板18将各伞管分隔开来,并支撑伞管将伞管向上输送至检测装置2上。
在本实施例中,在本实施例中,检测装置2包括检测平台21、定向机构22以及检测机构,定向机构22包括定向座221、定向气缸222以及定向推块223,定向座221连接检测平台21上,定向座221的上表面设有定向槽2211,定向座221的上表面在靠近送料机构的一侧设有导料台2212。导料台2212的上表面逐渐朝向定向槽向下倾斜。当伞管输送至送料输送带的上端后掉落至导料台2212上,伞管通过导料台2212导向掉落至定向槽2211内。定向气缸222设置在定向座221的侧边,定向气缸222活塞杆的移动方向与定向槽2211的延伸方向垂直。定向推块包括相互垂直连接的连接部和抵顶部,连接部与定向气缸222的活塞杆连接,抵顶部水平设置,抵顶部的前端设有倾斜推面。采用上述结构后,输送装置1将伞管输送至定向座221内,伞管不一定与定向槽2211配合固定,定向气缸222驱动定向推块223朝向定位座移动。若伞管未与定向槽2211配合,倾斜推面2211能够推动伞管缓缓转动,直至伞管转动至水平位置并与定位槽配合,然后抵顶部继续向前移动,使抵顶部的下端能够压紧伞管,对伞管的竖直方向进行固定限位,从而实现伞管的自动化输送和定向,并使伞管在平移输送时更加平稳,避免发生偏转的现象。具体的,检测机构包括检测气缸23、检测块24、抵顶滑块25、滑块驱动机构以及支撑座26,检测气缸23和抵顶滑块25分别对应设置在定向槽2211的两侧,检测气缸23的活塞杆与检测块24连接,检测块24的中部设有嵌块241,嵌块241可嵌入伞管内部进行定位固定,检测块24可推动伞管沿定位槽的延伸方向进行平移。检测块24的上端设有检测器242,支撑座26设在抵顶滑块25和定向座221之间,滑块驱动机构包括检测导轨271、第一电机272以及第一丝杆273,第一电机272和检测导轨271设置在检测平台21上,第一电机272的动力输出端与第一丝杆273连接,第一丝杆273设在检测平台21上转动连接,抵顶滑块25的下端与第一丝杆273螺纹连接。采用上结构后,检测时,第一电机272驱动第一丝杆273转动,驱动抵顶滑块25移动至最前端,抵顶滑块25的前侧面作为基准面,之后检测气缸23驱动检测块24推动伞管水平移动,直至伞管的前端与抵顶滑块25的侧壁抵顶,此时检测器242测量检测块24前侧壁至支撑座26侧壁的距离,从而判断伞管是否符合公差尺寸。检测装置2上还设有夹取机构,夹取机构包括夹取机架281、第一气动滑台282、气动夹爪283、连接板284、升降板285以及升降气缸286,检测平台21的侧边设有倾斜导料板,倾斜导料板的下方设有收集箱。夹取机架281对称设置在检测平台21的两侧,第一气动滑台282安装在夹取机架281上,连接板284的两端分别与两侧的第一气动滑台282的移动端连接,升降气缸286安装在连接板284上,升降气缸286的活塞杆与升降板285连接,气动夹爪283安装在升降板285的下表面。伞管检测完毕后,当伞管尺寸检测符合尺寸公差或者大于尺寸公差时,检测器242对大于尺寸公差的伞管的尺寸数值进行记录并输送至控制***,以便之后对伞管进行切割修正,而符合尺寸公差的伞管则无需进行切割修正。之后抵顶滑台向后移动让位,驱动气动夹爪283夹取伞管并将伞管放置在送料座33上。当伞管尺寸小于尺寸公差时,抵顶滑台向后移动让位,驱动气动夹爪283夹取伞管并将伞管放置在倾斜送料板上,之后伞管落入收集箱进行次品收集。
在本实施例中,为了进一步提升伞管在检测时平移的稳定性,支撑座26的中部设有贯穿设置的让位方孔261,让位方孔261的上侧壁和下侧壁设有滚动连接的导向滚珠262,支撑座26的两侧设有滑槽263,滑槽263侧壁设有与让位方孔261连通的通孔,滑槽263内设有固定滑杆264,固定滑杆264的前端穿过通孔伸入让位方孔261内,固定滑杆264的前端设有固定夹块265,固定夹块265的前侧面设有倒圆角,方便伞管的前端伸入到固定夹块265内。固定滑杆264的后端设有限位凸台266,固定滑杆264上套设有弹簧267,弹簧267的一端与滑槽263的前侧壁抵顶,另一端与限位凸台266抵顶。采用上述结构后,导向滚珠262能够对伞管的上侧面和下侧面进行导向,固定夹块265在弹簧267的作用下能够夹紧伞管的两侧。
在本实施例中,为了能够对伞管进行冲压,并对大于公差尺寸的伞管进行切割修正,本发明还包括冲压装置3,冲压装置3包括冲压平台31、冲压导轨32、送料座33、第二电机34、第二丝杆35、压紧机构36、冲压机构37以及切割机构38,冲压导轨32安装在冲压平台31上并沿冲压平台31的前后方向延伸,送料座33的底端与冲压导轨32滑动配合,送料座33的上表面设有下固定槽331,下固定槽331形状与伞管下半端的外形相同,使得伞管能够紧密嵌合在下固定槽331内,固定槽侧壁上设有给气动夹爪283让位的让位槽,方便气动夹爪283将检测装置2上的伞管夹取放置在下固定槽331内。第二丝杆35转动连接在冲压平台31上,第二丝杆35的轴线方向与冲压轨道的延伸方向相同,送料座33的下端与第二丝杆35螺纹连接,第二电机34安装在冲压平台31上,第二电机34的输出轴与第二丝杆35连接,两个压紧机构36设置在冲压导轨32的中部,冲压机构37设置在靠前一侧的压紧机构36侧边,切割机构38设置在靠后一侧的压紧机构36的侧边。采用上述结构后,伞管通过检测装置2检测后,符合尺寸公差的伞管输送至送料座33上,伞管通过下固定槽331固定,之后第二电机34驱动第二丝杆35转动,从而驱动送料座33水平移动,使送料座33能够移动至冲压机构37或者切割机构38进行冲压和切割。
在本实施例中,压紧机构36包括压紧机架361、压紧气缸362以及压紧座363,压紧机架361安装在冲压导轨32的两侧,压紧机架361的上端设有支臂,压紧气缸362安装在支臂上,压紧座363设置在压紧机架361的下方,压紧座363的两端分别与两侧的压紧气缸362的活塞杆连接,压紧座363的下表面设有上固定槽364,上固定槽364的形状与伞管上端的外形相匹配。采用上述结构后,冲压平台31的上表面设置气缸驱动升降的限位销,限位销设置在压紧机构36的侧边,可用于对送料座33进行定位。当送料座33移动至压紧座363的正下方,压紧气缸362驱动压紧座363下降与送料座33配合,使伞管被固定在上固定槽364和下固定槽331内,限制伞管在垂直方向和前后方向上的运动。具体的,压紧机构36还包括定位基板365、定位气缸366、定位块367以及定位推板368,定位基板365与定位气缸366分别设置在冲压导轨32的左右两侧,定位基板365用于确定伞管前端的基准,定位推板368与定位气缸366的活塞杆连接,定位块367连接在定位推板368上,定位块367的外形与伞管内部的形状相匹配,使定位块367可嵌入伞管内配合,固定伞管时,定位气缸366驱动定位块367嵌入伞管内,然后定位推板368抵顶伞管的后端面,从而推动伞管水平移动,直至伞管的前端与定位基板365抵顶固定,此时伞管被固定,可对伞管的端部进行冲压或者切割。
在本实施例中,冲压机构37包括冲压底座371和冲压气缸372、冲压气缸372安装在压紧机架361上,冲压气缸372的动力输出端上设有上冲模373,冲压底座371对应设置在冲压气缸372的下端,冲压底座371设有贯穿设置的下冲孔374。冲压时,冲压底座371能够对伞管起到支撑固定的效果,冲压气缸372驱动上冲模373下降,对下方伞管的端部进行冲裁,冲裁的废料可由下冲孔374排出进行收集。
在本实施例中,切割机构38包括切割机381、横向驱动机构以及纵向驱动机构,横向驱动机构设在冲压平台31上,纵向驱动机构安装在横向驱动机构上,切割机381安装在纵向驱动机构上。具体的,横向驱动机构包括第二气动滑台382和平移板383,第二气动滑台382与冲压平台31连接,平移板383与第二气动滑台382的移动端连接。纵向驱动机构包括第三气动滑台384,第三气动滑台384设置在平移板383上,切割机381与第三气动滑台384的移动端连接。采用上述结构后,第二气动滑台382与第三气动滑台384能够分别驱动切割机381进行横向移动和纵向移动。当伞管的长度尺寸符合公差或者小于公差时,伞管不进行切割。当伞管大于公差时,检测装置2记录伞管的尺寸,并计算出伞管应该切割的尺寸,然后将信息传输至控制中心,之后控制中心可将信息传输至切割机构38,第二气动滑台382驱动切割机381横移,使切割机381移动至伞管的切割部位,然后切割机381启动,第三气动滑台384驱动切割机381靠近伞管进行切割。当伞管切割完毕后,通过送料座33输送至冲压平台31的末端,通过人工或者机械手将伞管取出收集。
上述实施例和图式并非限定本发明的产品形态和式样,任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰,皆应视为不脱离本发明的专利范畴。
Claims (8)
1.一种伞管高效自动上料检测设备,其特征在于,包括输送装置和检测装置,所述输送装置包括理料机构和送料机构,所述理料机构包括理料箱体、理料盘、理料转轴以及理料电机,所述理料箱体内设有理料腔,理料腔的侧壁设有出料口,出料口处设有倾斜板,所述理料转轴设置在出料口的上方,所述理料转轴的两端与理料箱体转动连接,所述理料盘套设在理料转轴上,理料盘的外圆周面上设有若干个理料槽,所述理料电机安装在理料箱体上,理料电机的输出轴与理料转轴连接;所述检测装置包括检测平台、定向机构以及检测机构,所述定向机构包括定向座、定向气缸以及定向推块,所述定向座连接检测平台上,所述定向座的上表面设有定向槽,所述定向气缸设置在定向座的侧边,所述定向推块包括相互垂直连接的连接部和抵顶部,所述连接部与定向气缸的活塞杆连接,所述抵顶部水平设置,所述抵顶部的前端设有倾斜推面。
2.如权利要求1所述的一种伞管高效自动上料检测设备,其特征在于,所述理料腔左右两侧的侧壁设有导料轮。
3.如权利要求1所述的一种伞管高效自动上料检测设备,其特征在于,所述送料机构包括送料机架、送料输送带以及隔板,所述送料机架设置在倾斜板的下端,所述送料输送带倾斜安装在送料机架上,所述隔板间隔设置在送料输送带上。
4.如权利要求1所述的一种伞管高效自动上料检测设备,其特征在于,所述定向座的上表面在靠近送料机构的一侧设有导料台。
5.如权利要求4所述的一种伞管高效自动上料检测设备,其特征在于,所述导料台的上表面逐渐朝向定向槽向下倾斜。
6.如权利要求4所述的一种伞管高效自动上料检测设备,其特征在于,所述检测机构包括检测气缸、检测块、抵顶滑块、滑块驱动机构以及支撑座,所述检测气缸和抵顶滑块分别对应设置在定向槽的两侧,检测气缸的活塞杆与检测块连接,所述检测块的中部设有嵌块,所述检测块的上端设有检测器,所述支撑座设在抵顶滑块和定向座之间,所述滑块驱动机构包括检测导轨、第一电机以及第一丝杆,所述第一电机和检测导轨设置在检测平台上,所述第一电机的动力输出端与第一丝杆连接,所述第一丝杆设在检测平台上转动连接,所述抵顶滑块的下端与第一丝杆螺纹连接。
7.如权利要求6所述的一种伞管高效自动上料检测设备,其特征在于,所述支撑座的中部设有贯穿设置的让位方孔,所述让位方孔的上侧壁和下侧壁设有滚动连接的导向滚珠,所述支撑座的两侧设有滑槽,滑槽侧壁设有与让位方孔连通的通孔,滑槽内设有固定滑杆,固定滑杆的前端穿过通孔伸入让位方孔内,固定滑杆的前端设有固定夹块,固定滑杆的后端设有限位凸台,固定滑杆上套设有弹簧,弹簧的一端与滑槽的前侧壁抵顶,另一端与限位凸台抵顶。
8.如权利要求7所述的一种伞管高效自动上料检测设备,其特征在于,所述检测装置上还设有夹取机构,夹取机构包括夹取机架、第一气动滑台、气动夹爪、连接板、升降板以及升降气缸,检测平台的侧边设有倾斜导料板,倾斜导料板的下方设有收集箱,夹取机架对称设置在检测平台的两侧,第一气动滑台安装在夹取机架上,连接板的两端分别与两侧的第一气动滑台的移动端连接,升降气缸安装在连接板上,升降气缸的活塞杆与升降板连接,气动夹爪安装在升降板的下表面。
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