CN117429064A - 一种供水管热熔连接装置及热熔连接方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种供水管热熔连接装置及热熔方法,包括：箱体、第一热熔组件和第二热熔组件；第一热熔组件沿箱体第一侧向外部延伸设置且与箱体相连接；第二热熔组件沿箱体第二侧向箱体内部延伸设置，且与箱体相连接；第一热熔组件包括多段按照直径依次增大的顺序拼接在一起的第一模头，用以对管件的内表面进行热熔；第二热熔组件包括多段按照直径依次增大的顺序拼接在一起的第二模头，用以对支管的外表面进行热熔。本发明具有可以对管件内表面进行热熔的第一热熔组件和可以对主管外表面进行热熔的第二热熔组件，且第一热熔组件和第二热熔组件分别具有不同直径的第一模头和第二模头，能适应不同尺寸的管径，大大提高了管道热熔的效率。

Description

一种供水管热熔连接装置及热熔连接方法

技术领域

本发明涉及管道维修技术领域，具体而言，涉及一种供水管热熔连接装置及热熔连接方法。

背景技术

供水管一般采用PPR管、不锈钢管、铜管三种，具体如下：

PPR管是一种新型的供水管材料，既可以用作冷水管，也可以用作热水管。由于其无毒无味、质轻、耐腐蚀、热熔稳定，已经成为一种使用率较高的管材；不锈钢水管具有优异的抗低温和抗腐蚀能力，使用寿命长，安全无毒，抗压性强；铜管本身就能够抑菌，在抗压性能，耐高低温性能，耐腐蚀性能等各方面都十分出色，常用于自来水管道、供热以及制冷管道。

在对PPR供水管主管或是主管与支管连接时，通常需要热熔机对管道进行热熔，将管子表面达到熔点后，将两个管段进行连接。当对不同直径的管道进行连接时，需要不停地更换热熔模具，导致连接管道的作业效率较低且导致了大量的材料浪费。

此外，在对管道进行热熔时，管道连接端表面由于熔化成为液体，难免会粘到热熔磨具上，由于热熔磨具为半封闭式，造成清理热熔磨具时非常困难。

发明内容

鉴于此，本发明提出了一种供水管热熔连接装置及热熔方法，旨在解决上述技术问题。

本发明提出了一种供水管热熔连接装置，包括：箱体、第一热熔组件和第二热熔组件；其中，

所述第一热熔组件沿所述箱体第一侧向外部延伸设置且与所述箱体相连接；所述第二热熔组件沿所述箱体第二侧向所述箱体内部延伸设置，且与所述箱体相连接；

所述第一热熔组件包括多段按照直径依次增大的顺序拼接在一起的第一模头，用以对管件的内表面进行热熔；

所述第二热熔组件包括多段按照直径依次增大的顺序拼接在一起的第二模头，用以对支管的外表面进行热熔；

所述箱体的底部设置有支撑机构。

进一步地，上述供水管热熔连接装置中，所述箱体的顶部两端分别开设一卡扣，用以分别与所述第一热熔组件和所述第二热熔组件相连接。

进一步地，上述供水管热熔连接装置中，所述支撑机构包括：相连接的底座和支撑柱；其中，

所述支撑柱的底部与所述底座连接，所述支撑柱的顶部与所述箱体的侧壁相连接。

进一步地，上述供水管热熔连接装置中，所述第一模头与所述第二模头一一对应设置。

进一步地，上述供水管热熔连接装置中，对应的所述第一模头和所述第二模头的直径不同。

本发明中的供水管热熔连接装置，具有可以对管件内表面进行热熔的第一热熔组件和可以对主管外表面进行热熔的第二热熔组件，且第一热熔组件和第二热熔组件分别具有不同直径的第一模头和第二模头，能对不同管径的管道进行热熔，克服了在管道数量多的情况下频繁更换热熔模具的缺陷，大大提高了管道热熔的效率。

另一方面，本发明还提出了一种供水管热熔方法，包括以下步骤：

步骤1，将第一热熔组件和第二热熔组件加热至预设温度；

步骤2，将管件的第一接口端对准并***所述第一热熔组件中口径相匹配的第一模头中使其对管件的该第一接口端的内表面进行热熔；同时，将主管的接口端对准并***所述第二热熔组件中口径相匹配的第二模头中使其对主管的该接口端的外表面进行热熔；

步骤3，待所述主管的外表面与所述管件的内表面成为热熔态后，将所述管件与所述主管从相应的模头中拔出，然后将所述主管外表面与所述管件内表面进行拼接。

进一步地，上述供水管热熔方法中，当需要热熔带支管的管道时，还包括：

步骤4，将管件的第二接口端对准并***所述第一热熔组件中口径相匹配的第一模头中使其对管件的该第二接口端的内表面进行热熔；同时，将支管的接口端对准并***所述第二热熔组件中口径相匹配的第二模头中使其对支管的该接口端的外表面进行热熔；

步骤5，待所述支管外表面与所述管件内表面成为热熔态后，将支管与管件从相应的拔出，然后将所述支管外表面与所述管件内表面进行拼接。

进一步地，上述供水管热熔方法中，还包括：

将所述第一热熔组件从箱体上拆开，将所述第二热熔组件从箱体向外移出并拆分，清理热熔管道时在所述第一热熔组件和所述第二热熔组件上残留的管道残余材料。

本发明提供的供水管热熔方法，通过同时将管件的内表面和主管或支管的外表面进行热熔后，再进行拼接，在施工时可对应不同直径的管道，可以一次性连接不同尺寸的复杂管道，而不需要进行频繁更换热熔模具，大大提高了工作效率，节约了经济成本。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：

图1为本发明实施例提供的供水管热熔连接装置的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的供水管热熔连接方法中的状态示意图；

图3为本发明实施例提供的供水管热熔连接方法中的又一状态示意图。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

装置实施例

参阅图1，本发明实施例的供水管热熔连接装置包括：箱体1、第一热熔组件2和第二热熔组件3；其中，所述第一热熔组件2沿所述箱体1第一侧向外部延伸设置且与所述箱体1相连接；所述第二热熔组件3沿所述箱体1第二侧向所述箱体1内部延伸设置，且与所述箱体1相连接； 所述第一热熔组件2包括多段按照直径依次增大的顺序拼接在一起的第一模头21，用以对管件5的内表面进行热熔；所述第二热熔组件3包括多段按照直径依次增大的顺序拼接在一起的第二模头31，用以对支管7的外表面进行热熔；所述箱体1的底部设置有支撑机构4。

具体而言，第一热熔组件2和第二热熔组件3可以呈宝塔结构，从宝塔顶端至底端，供水管热熔所需模具管直径由小到大依次排列。第一热熔组件2和第二热熔组件3中第一模头21和第二模头31的数量保持一致。各自的直径可以根据实际需求进行确定。各个第一模头21一体成型，各个第二模头31一体成型。

所述第一模头21与所述第二模头31一一对应设置，也就是说一个第一模头21对应一个第二模头31。例如可以设置8个一体成型的第一模头21和8个可以一体成型的第二模头31，以适合热熔公称直径为20mm、25mm、32mm、40mm、50mm、63mm、75mm、80mm的供水管。

在本实施例中，对应的所述第一模头21和所述第二模头31的直径不同，以适应对管件5内表面，主管6外表面的热熔。

所述箱体1的顶部两端分别开设一卡扣8，用以分别与所述第一热熔组件2和所述第二热熔组件3相连接。

具体实施时，两个卡扣8可以分别通过连接孔与第一热熔组件2和第二热熔组件3螺栓连接，以便根据不同尺寸的管道更换备用模头，扩大使用范围，同时为清理热熔连接装置提供方便。

所述支撑机构4包括：相连接的底座41和支撑柱42；其中，所述支撑柱42的底部与所述底座41连接，所述支撑柱42的顶部与所述箱体1的侧壁相连接。实际中，底座可以是U型支架，支撑柱42和底座41之间可以设置加强筋。所述底座底部设置有若干滚轮（图中未示出）。

上述显然可以得出，本实施例中提供的供水管热熔连接装置，具有可以对管件内表面进行热熔的第一热熔组件和可以对主管外表面进行热熔的第二热熔组件，且第一热熔组件和第二热熔组件分别具有不同直径的第一模头和第二模头，能对不同管径的管道进行热熔，克服了在管道数量多的情况下频繁更换热熔模具的缺陷，大大提高了管道热熔的效率。

方法实施例：

参阅图2和图3，本发明提供的供水管热熔连接的方法，包括以下步骤：

步骤1，将第一热熔组件2和第二热熔组件3加热至预设温度。

具体而言，该预设温度可以根据实际情况确定，能达到将PPR或PE材质的供水管熔化成热熔态的温度即可。

在本实施例之前，还可以包括：测量供水管主管6和支管7的外直径以及管件5的内直径，以选择对应的第一模头21或第二模头31。

步骤2，将管件5的第一接口端对准并***所述第一热熔组件2中口径相匹配的第一模头21中使其对管件5的该第一接口端的内表面进行热熔；同时，将主管6的接口端对准并***所述第二热熔组件3中口径相匹配的第二模头31中使其对主管6的该接口端的外表面进行热熔。

步骤3，待所述主管6的外表面与所述管件5的内表面成为热熔态后，将所述管件5与所述主管6从相应的模头中拔出，然后将所述主管6外表面与所述管件5内表面进行拼接。将主管6***管件5的第一接口端，使管段外表面与管件5内表面进行贴合，待冷却后完成拼接过程。

在针对有支管7的管道，本实施例中，还可以包括：

步骤4，将管件5的第二接口端对准并***所述第一热熔组件2中口径相匹配的第一模头21中使其对管件5的该第二接口端的内表面进行热熔；同时，将支管7的接口端对准并***所述第二热熔组件3中口径相匹配的第二模头31中使其对支管7的该接口端的外表面进行热熔。管件5的第二接口端即为与支管7对接的接口端。

步骤5，待所述支管7外表面与所述管件5内表面成为热熔态后，将支管7与管件5从相应的拔出，然后将所述支管7外表面与所述管件5内表面进行拼接。

上述各实施例中，还可以包括：将所述第一热熔组件2从箱体1上拆开，将所述第二热熔组件3从箱体1向外移出并拆分，清理热熔管道时在所述第一热熔组件2和所述第二热熔组件3上残留的管道残余材料。

具体实施时，将箱体上的两个卡扣8上的螺栓拧开后，可以将第一热熔组件2和第二热熔组件3分别从箱体1的两侧拆分出来，以清理管道中的残余材料。

本发明的提供的供水管热熔连接方法，在施工时可对应不同直径的管道，可以一次性连接不同尺寸的复杂管道，而不需要进行频繁更换热熔模具，大大提高了工作效率，节约了经济成本。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (8)

1.一种供水管热熔连接装置，其特征在于，包括：箱体、第一热熔组件和第二热熔组件；其中，

所述第一热熔组件沿所述箱体第一侧向外部延伸设置且与所述箱体相连接；所述第二热熔组件沿所述箱体第二侧向所述箱体内部延伸设置，且与所述箱体相连接；

所述第一热熔组件包括多段按照直径依次增大的顺序拼接在一起的第一模头，用以对管件的内表面进行热熔；

所述第二热熔组件包括多段按照直径依次增大的顺序拼接在一起的第二模头，用以对支管的外表面进行热熔；

所述箱体的底部设置有支撑机构。

2.根据权利要求1所述的供水管热熔连接装置，其特征在于，所述箱体的顶部两端分别开设一卡扣，用以分别与所述第一热熔组件和所述第二热熔组件相连接。

3.根据权利要求1所述的供水管热熔连接装置，其特征在于，所述支撑机构包括：相连接的底座和支撑柱；其中，

所述支撑柱的底部与所述底座连接，所述支撑柱的顶部与所述箱体的侧壁相连接。

4.根据权利要求1所述的供水管热熔连接装置，其特征在于，所述第一模头与所述第二模头一一对应设置。

5.根据权利要求1所述的供水管热熔连接装置，其特征在于，对应的所述第一模头和所述第二模头的直径不同。

6.一种根据权利要求1-5中任一项所述的供水管热熔连接装置进行热熔连接的方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1，将第一热熔组件和第二热熔组件加热至预设温度；

步骤2，将管件的第一接口端对准并***所述第一热熔组件中口径相匹配的第一模头中使其对管件的该第一接口端的内表面进行热熔；同时，将主管的接口端对准并***所述第二热熔组件中口径相匹配的第二模头中使其对主管的该接口端的外表面进行热熔；

步骤3，待所述主管的外表面与所述管件的内表面成为热熔态后，将所述管件与所述主管从相应的模头中拔出，然后将所述主管外表面与所述管件内表面进行拼接。

7.根据权利要求6所述的供水管热熔连接方法，其特征在于，当需要热熔带支管的管道时，还包括：

步骤4，将管件的第二接口端对准并***所述第一热熔组件中口径相匹配的第一模头中使其对管件的该第二接口端的内表面进行热熔；同时，将支管的接口端对准并***所述第二热熔组件中口径相匹配的第二模头中使其对支管的该接口端的外表面进行热熔；

步骤5，待所述支管外表面与所述管件内表面成为热熔态后，将支管与管件从相应的拔出，然后将所述支管外表面与所述管件内表面进行拼接。

8.根据权利要求7所述的供水管热熔连接方法，其特征在于，还包括：

将所述第一热熔组件从箱体上拆开，将所述第二热熔组件从箱体向外移出并拆分，清理热熔管道时在所述第一热熔组件和所述第二热熔组件上残留的管道残余材料。