CN117428996A - 管件用单组分硅胶密封圈注射成型设备及方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于注射成型设备技术领域，公开管件用单组分硅胶密封圈注射成型设备，包括射胶模块，该射胶模块包括注射油缸与限位模组；所述注射油缸的射胶筒上具有第一胶体通道与第一冷却回路，所述第一冷却回路围绕在第一胶体通道的外侧，该注射油缸的输出端上设置有注射头；该管件用单组分硅胶密封圈注射成型设备及方法利用单组分硅胶在遇到适合的高温后就可以开始反应而交联固化的特性，使得密封圈在管件的内部进行注射成型后也便完成了管件与密封圈的装配工作；让管件的密封圈在生产的同时完成装配工作，真正实现管件生产厂家对密封圈的自产自销与自给自足，极大地降低了卡压式管件的生产成本。

Description

管件用单组分硅胶密封圈注射成型设备及方法

技术领域

本发明属于注射成型设备技术领域，具体涉及管件用单组分硅胶密封圈注射成型设备及方法。

背景技术

管件是将管道连接成管路的零件，其是对管路***中起连接、控制、变向、分流、密封、支撑等作用的零部件的统称。其中卡压式管件凭借着止渗漏、抗拉拔、抗震动和耐高压等特性，常被应用于饮用水、自来水、天然气、家庭冷热水、医用气体、消防等管路连接中；所谓卡压式管件是一种带有密封圈的承口管件连接管道，通过将薄壁不锈钢管***卡压式管件的承口，利用专用卡压工具将不锈钢管固定在管件内，其卡压处断面形状为六边形，卡压式管件所带有的密封圈便会留在不锈钢管与管件之间。

现有的卡压式管件生产过程中，管体与密封圈都是由不同厂家生产出来，由管体的生产厂家采购密封圈后进行统一装配的，关于卡压式管件生产过程便出现如下问题：其一密封圈的采购后需要从密封圈生产厂家运输到管体生产厂家，该过程所带来的运输成本，便会被算到卡压式管件生产成本中，导致卡压式管件生产成本较大；其二是密封圈的后续装配问题，由于每一个卡压式管件都需要进行密封圈的装配，导致卡压式管件的人工装配成本较大，再次提高了卡压式管件生产成本较大。

面对密封圈运输成本的问题时，部分生产厂家会通过引入密封圈生产技术与生产设备的方式，来达到自产自销、自给自足的目的；但是密封圈相关技术的引入会存在生产模具、设备、人工等成本较高等不利因素。另外是面对密封圈人工装配成本的问题时，部分生产厂家会通过引入密封圈装配设备的方式，来达到快速装配与节省人工装配成本的目的。为了解决运输成本与人工装配成本的问题，势必要生产厂家一起引入密封圈的生产设备与装配设备；如此设备的场地要求与相关技术人员的引入，便会给生产厂家的资金带来严重影响。

发明内容

有鉴于此，本发明目的是提供能够解决上述现有技术中所存在问题的管件用单组分硅胶密封圈注射成型设备及方法。

为了解决上述技术问题，本发明的技术方案是：管件用单组分硅胶密封圈注射成型设备，包括射胶模块，该射胶模块包括注射油缸与限位模组；

所述注射油缸的射胶筒上具有第一胶体通道与第一冷却回路，所述第一冷却回路围绕在第一胶体通道的外侧，该注射油缸的输出端上设置有注射头；

所述限位模组包括上模块、下模块与发热体，所述上模块上具有第二冷却回路，所述下模块上具有第三冷却回路，所述上模块与下模块上都开设有凹槽，该凹槽在上模块与下模块贴合形成腔室、用于管件的限位固定；所述上模块与下模块分别设置有相应的驱动油缸；

所述注射头的内部具有第二胶体通道、外壁上设置有第一弹性件与第二弹性件、并在外壁的中部开设有弧形槽，所述第二胶体通道与所述第一胶体通道相连通形成注射通道，该注射通道的入料口设置在所述注射油缸的射胶筒上、出料口设置在所述弧形槽中。

作为优选，所述第一弹性件与第二弹性件在靠近弧形槽的一侧都具有弧形面，该弧形面与弧形槽之间形成圆弧。

作为优选，所述注射头的两端分别为连接端与***端，该注射头的内部还具有传导通道、外壁上还开设有限位槽与滑槽，所述滑槽的内部还设置有滑块，所述限位槽与滑槽位于弧形槽的两侧、限位槽靠近连接端、滑槽靠近***端；所述第一弹性件设置在限位槽内，所述第二弹性件设置在滑槽内，该第二弹性件活动设置在滑块上。

进一步，所述滑块呈台体设置、其顶面朝向弧形槽，所述第二弹性件与滑块相接触的面呈倾斜设置；该滑块的顶面上具有导向槽，所述滑槽的内部具有导向块，该导向块与导向槽之间相配适。

进一步，所述传导通道的一端连通滑槽、另一端连通连接端的侧壁，该传导通道的两端分别设置有活塞一与活塞二、在两端的活塞之间填充有液体；靠近滑槽处的所述活塞一与滑块之间有连杆、靠近连接端侧壁处的所述活塞二上设置有传动杆；所述连接端的侧壁上设置有支撑架，所述支撑架上设置有杠杆，该杠杆的一端连接着传动杆、另一端连接着限位模组、连接处均采用万向接头。

作为优选，所述注射头的***端呈锥体设置，所述发热体设置在上模块与下模块内部、并呈环形分布在管件的外侧，所述第二冷却回路与第三冷却回路位于发热体的外侧。

作为优选，所述注射油缸与限位模组设置在操作台上，所述操作台上还设置有定位夹具、控制面板与喷码器；所述定位夹具包括横移滑台、纵移滑台与管件固定头，所述纵移滑台设置在横移滑台的移动块上，所述管件固定头设置在纵移滑台的移动块上；所述喷码器位于横移滑台的末端。

作为优选，还包括冷却模块与泵胶模块，所述冷却模块设置有冷水机，所述冷水机分别与第一冷却回路、第二冷却回路、第三冷却回路相连通，所述泵胶模块用于单组分硅胶的存储与计量。

进一步，所述泵胶模块包括安装架与控制柜，该安装架的底端设置有料桶、顶端设置有泵胶气缸、并由泵胶气缸柱进行支撑，所述料桶内设置有压料盘，该压料盘上具有排气口、排气口由排气阀控制开合；所述泵胶气缸的输出端上设置有计量器，该计量器的设置在压料盘上，计量器的入料口连通压料盘到料桶内、出料口与注射通道的入料口之间由管件连通。

管件用单组分硅胶密封圈注射成型方法，采用了上述技术方案中所提及的管件用单组分硅胶密封圈注射成型设备，

注射前，将冷却模块的温度设置在18度，开启发热体让限位模组的温度稳定在130度，更新喷码器的日期与内容；

将管件放置到管件固定头上，通过横移滑台与纵移滑台控制，让管件***注射头中；

通过驱动油缸控制上模块与下模块靠拢，对管件进行固定；随着上模块与下模块的移动，通过杠杆与传动杆的作用，凭借液体的不可压缩特性，使得传导通道的活塞能够随之移动；

随着上模块与下模块的靠拢，活塞二会向着连接端的两侧移动，活塞一会向连接端移动，通过连杆来带动滑块向连接端移动；

随着滑块向连接端移动，第二弹性件会被撑开并向上抬升；

待上模块与下模块完全贴合时，管件、第一弹性件、第二弹性件与弧形槽之间形成密闭的空间，开启泵胶模块与注射油缸进行密封圈注射成型；

待密封圈固化后，驱动油缸控制上模块与下模块分离，活塞二会向着连接端的中心处移动，活塞一会向***端移动，连杆来带动滑块向***端移动；让第二弹性件回缩并并向下降低，使得注射成型后的密封圈与管件能够同时脱模；

脱模后，密封圈位于管件内。

本发明技术效果主要体现在以下方面：该管件用单组分硅胶密封圈注射成型设备及方法利用单组分硅胶在遇到适合的高温后就可以开始反应而交联固化的特性，使得密封圈在管件的内部进行注射成型后也便完成了管件与密封圈的装配工作；让管件的密封圈在生产的同时完成装配工作，真正实现管件生产厂家对密封圈的自产自销与自给自足，极大地降低了卡压式管件的生产成本。

采用单组分硅胶的高温交联固化，让注射通道的出料口所流出的注射材料在温度到达的情况下进行交联固化，注射通道内的注射材料且会因温度达不到交联固化要求而继续保持液体，不仅避免了冷却成型时所会出现的出料口注射材料凝固所导致的脱模困难以及出料口堵塞问题，还能够在上模块与下模块分离后，通过远离发热体的方式来防止注射通道内注射材料固化，避免注射通道的出料口被堵塞的情况。

附图说明

图1为本发明管件用单组分硅胶密封圈注射成型设备的结构图；

图2为本发明管件用单组分硅胶密封圈注射成型设备的俯视图；

图3为图1中射胶模块的结构图；

图4为图1中射胶模块的俯视图；

图5为图3中注射油缸、限位模组与注射头的配合结构图；

图6为图5中的A部放大图；

图7为图3中限位模组与注射头的配合结构图；

图8为图3限位模组的结构图；

图9为图3限位模组的结构***图；

图10为图7中注射头的结构图；

图11为图7中注射头的结构剖视图；

图12为图7中注射头的半剖后视图；

图13为图3中定位夹具的结构图；

图14为图1中泵胶模块的结构图；

图15为图1中泵胶模块的结构剖视图；

图中：1.射胶模块；11.操作台；

12注射油缸，121.第一胶体通道，122.第一冷却回路；

13.限位模组，131.上模块，132.下模块，133.发热体，134.第二冷却回路，135.第三冷却回路，136.凹槽，137.驱动油缸；

14.注射头，141.连接端，142.***端，143.第二胶体通道，144.弧形槽，145.限位槽，146.滑槽；1471.第一弹性件，1472.第二弹性件，1473.弧形面，1474.滑块，1475.导向槽，1476.导向块；148.传导通道，1481.活塞一，1482.活塞二，1483.连杆，1484.传动杆，1485.支撑架，1486.杠杆；

15.定位夹具，151.横移滑台，152.纵移滑台，153.管件固定头；

16.控制面板；17.喷码器；

2.冷却模块，21.冷水机；3.泵胶模块，31.安装架，32.控制柜，33.料桶，34.泵胶气缸，35.泵胶气缸柱，36.压料盘，37.排气口，38.计量器；4.管件；

N1.第一冷却回路122的入口，M1.第一冷却回路122的出口；N2.第二冷却回路134的入口，M2.第二冷却回路134的出口；N3.第三冷却回路135的入口，M3.第三冷却回路135的出口；N4.注射通道的入料口，M4.注射通道的出料口。

具体实施方式

以下结合附图，对本发明的具体实施方式作进一步详述，以使本发明技术方案更易于理解和掌握。

在本实施例中，需要理解的是，术语“中间”、“上”、“下”、“顶部”、“右侧”、“左端”、“上方”、“背面”、“中部”、等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

另，在本具体实施方式中如未特别说明部件之间的连接或固定方式，其连接或固定方式均可为通过现有技术中常用的螺栓固定或钉销固定，或销轴连接等方式，因此，在本实施例中不在详述。

管件用单组分硅胶密封圈注射成型设备，所使用的注射材料为单组分硅胶，其特性如下：单组分硅胶在生产配方中是加入了潜伏性固化剂的，这类固化剂一般是遇到适合的高温或适合的水分子就可以开始反应而交联固化，因此不需要在使用前调和入胶黏剂或固化剂还使其固定。

通过采用单组分硅胶做为注射材料让该成型设备在进行密封圈的产生前，无需先将注射材料加热融化之后注射并冷却成型，减低了密封圈产生时的能量消耗，再者是该成型设备的密封圈产生是让单组分硅胶在遇到高温后进行的交联固化的，从注射遇热成型所消耗的时间较短，相对与常规的冷却成型能够大大提高密封圈的生产效率。

实施例一

请参见图1-15，管件用单组分硅胶密封圈注射成型设备，包括射胶模块1，参见图5、6，该射胶模块1包括注射油缸12与限位模组13；所述注射油缸12的射胶筒上具有第一胶体通道121与第一冷却回路122，所述第一冷却回路122围绕在第一胶体通道121的外侧，该注射油缸12输出端上设置有注射头14；将管件4放置到注射头14上，通过注射油缸12与注射头14配合让注射成型设备能够在管件4的内部进行密封圈的注射成型，让管件4生产厂家能够在密封圈生产完成后实现装配，解决了卡压式管件生产中所存在的运输成本与人工装配成本的问题，通过该密封圈注射成型设备解决了管件4生产厂家需要同时引入密封圈的生产设备与装配设备才能解决的问题，减低了卡压式管件生产的生产成本。再者是通过在管件4的内部注射成型的方式也杜绝了管件4生产厂家在生产密封圈时生产模具的不利因素。所述注射头14的内部具有第二胶体通道143、外壁上设置有第一弹性件1471与第二弹性件1472、并在外壁的中部开设有弧形槽144，所述第二胶体通道143与所述第一胶体通道121相连通形成注射通道；通过第一胶体通道121与第二胶体通道143所形成的注射通道让注射油缸12与注射头14能够向管件4内部进行密封圈的注射成型。该注射通道的入料口设置在所述注射油缸12的射胶筒上、出料口设置在所述弧形槽144中，注射通道的出料口靠近上模块131；弧形槽144的设置能够在密封圈注射时起到注射材料导流的作用，第一弹性件1471与第二弹性件1472的设置能够让管件4与注射头14形成密封空间，确保密封圈注射的顺利进行。

参见图5、8、9，所述限位模组13包括上模块131、下模块132与发热体133，所述上模块131上具有第二冷却回路134，所述下模块132上具有第三冷却回路135，所述上模块131与下模块132上都开设有凹槽136，该凹槽136在上模块131与下模块132贴合形成腔室、用于管件4的限位固定；所述上模块131与下模块132分别设置有相应的驱动油缸137；驱动油缸137只是简单控制上模块131或下模块132进行上下的高度调节，上模块131与下模块132设置有单独控制其上下高度调节的驱动油缸137，在图中并未详细画出。具体的，发热体133的设置能够让注射材料单组分硅胶在注射完成后快速交联固化。设置相应的驱动油缸137来控制上模块131与下模块132的贴合与分离，贴合时，能够在密封圈注射过程中将管件4牢牢固定，以提高密封圈的注射成型质量；分离时，不仅能够让固化后密封圈随着管件4一起进行脱模，还能够带动发热体133远离注射头14，避免注射头14内部的注射材料出现固化堵塞的情况，降低注射成型设备的故障率。采用单组分硅胶高温交联固化的注射成型方式，让注射通道的出料口所流出的注射材料在温度到达的情况下进行交联固化，注射通道内的注射材料且会因温度达不到交联固化要求而继续保持液体，不仅避免了冷却成型时所会出现的出料口注射材料凝固所导致的脱模困难以及出料口堵塞问题，还能够在上模块131与下模块132分离后，通过远离发热体133的方式来防止注射通道内注射材料固化，避免注射通道的出料口被堵塞的情况。

所述注射头14的***端142呈锥体设置，呈现锥体的***端142能够在管件4***注射头14上时起到导向作用，让管件4的注射装配能够更加便捷。所述发热体133设置在上模块131与下模块132内部、并呈环形分布在管件的外侧，呈现环形分布的发热体133能够更加稳定的给管件4提供热量，提高密封圈的注射成型质量。所述第二冷却回路134与第三冷却回路135位于发热体133的外侧；将冷却回路设置在发热体133的外侧能够在稳定限位模组13温度的同时，让温度能够到达注射材料的交联固化要求。

参见图1、2，还包括冷却模块2与泵胶模块3，所述冷却模块2设置有冷水机21，冷却模块2中所设置的冷水机21可更换为任何一种能够降低温度的设备。所述冷水机21分别与第一冷却回路122、第二冷却回路134、第三冷却回路135相连通，所述泵胶模块3用于单组分硅胶的存储与计量。具体的，通过设置冷却模块2来与限位模组13以及注射油缸12中内的冷却回路进行连接，其中，注射油缸12上的第一冷却回路122能够为注射通道的注射材料提供低温环境，降低注射材料在注射通道内出现高温交联固化的概率；限位模组13上的第二冷却回路134、第三冷却回路135能够与发热体133配合，让限位模组13中上模块131与下模块132的温度能够保持在一个稳定的范围，使得密封圈能够进行快速的注射成型。

参见图14、15，所述泵胶模块3包括安装架31与控制柜32，该安装架31的底端设置有料桶33、顶端设置有泵胶气缸34、并由泵胶气缸柱35进行支撑，所述料桶33内设置有压料盘36，料桶33与压料盘36之间采用活塞连接。该压料盘36上具有排气口37、排气口37由排气阀控制开合；所述泵胶气缸34的输出端上设置有计量器38，计量器38的设置能够与控制柜32进行以便于密封圈注射时的精准计量，使得密封圈的注射成型质量更加良好。该计量器38的设置在压料盘36上，计量器38的入料口连通压料盘36到料桶33内、出料口与注射通道的入料口之间由管件4连通。具体的，初始时，打开压料盘36上控制排气口37开关的排气阀，通过泵胶气缸34让压料盘36下压，将注射材料进行压紧，当排气口37中有胶料流出时，停止泵胶气缸34对压料盘36下压的下压，关闭压料盘36上控制排气口37开关的排气阀后，此时泵胶模块3处于可工作状态。待料桶33内的注射材料用完，需要添料时，打开压料盘36上控制排气口37开关的排气阀，通过泵胶气缸34将压料盘36进行上抬，通过泵胶气缸柱35将泵胶气缸34与压料盘36进行上抬，让压料盘36退出料桶33；在料桶33内注射材料添加完毕后，通过泵胶气缸34与泵胶气缸柱35让压料盘36下压。

参见图6、10，所述第一弹性件1471与第二弹性件1472在靠近弧形槽144的一侧都具有弧形面1473，该弧形面1473与弧形槽144之间形成圆弧。在第一弹性件1471与第二弹性件1472上设置弧形面1473，让弧形面1473与弧形槽144之间形成圆弧，能够提高密封圈注射成型资粮；第一弹性件1471上弧形面1473的设置还能够在管件4***注射头14上时起到导向作用，让管件4的注射装配能够更加便捷。

参见图7、10、11、12，所述注射头14的两端分别为连接端141与***端142，该注射头14的内部还具有传导通道148、外壁上还开设有限位槽145与滑槽146，所述注射头14的中部设置有四条呈圆周分布的传导通道148，四条所述传导通道148在注射头14的连接端141由环形管道进行连通、并导向连接端141的上下两端，详情见图7。所述传导通道148的一端连通滑槽146、另一端连通连接端141的侧壁，该传导通道148的两端分别设置有活塞一1481与活塞二1482、在两端的活塞之间填充有液体；在注射头14中部的四条传导通道148内的活塞为活塞一1481，在连接端141上下两端的活塞为活塞二1482，活塞一1481与活塞二1482之间所填充的液体可为水；活塞之间的液体不仅能够对活塞一1481与活塞二1482的移动进行传导控制，还能够有效均衡注射头14的内部热量，避免注射头14出现局部高温而导致注射通道内注射材料出现交联固化的情况。

所述滑槽146内还设置有滑块1474，所述限位槽145与滑槽146位于弧形槽144的两侧、限位槽145靠近连接端141、滑槽146靠近***端142；所述第一弹性件1471设置在限位槽145内，通过限位槽145来装套第一弹性件1471，而非将第一弹性件1471固定在注射头14上，以便于第一弹性件1471在出现损坏后进行及时更换，在确保密封圈注射成型质量的同时降低设备的运行维护成本。所述第二弹性件1472设置在滑槽146内，该第二弹性件1472活动设置在滑块1474上。靠近滑槽146处的所述活塞一1481与滑块1474之间有连杆1483、靠近连接端141侧壁处的所述活塞二1482上设置有传动杆1484；所述连接端141的侧壁上设置有支撑架1485，所述支撑架1485上设置有杠杆1486，该杠杆1486的一端连接着传动杆1484、另一端连接着限位模组13、连接处均采用万向接头。通过连杆1483的作用，让活塞一1481能够调动滑块1474进行移动；通过支撑架1485、杠杆1486与传动杆1484的作用、让活塞二1482能够随着上模块131或下模块132移动向相反反向移动。所述滑块1474呈台体设置、其顶面朝向弧形槽144，所述第二弹性件1472与滑块1474相接触的面呈倾斜设置；让滑块1474与第二弹性件1472配合实现第二弹性件1472的向上抬升与向下降低。

具体的，凭借液体的不可压缩特以及支撑架1485、杠杆1486与传动杆1484的作用，让活塞一1481与活塞二1482能够随着上模块131与下模块132的移动而移动，使得滑块1474能够在连杆1483与活塞一1481的作用下进行移动。当上模块131与下模块132二者进行靠拢时，活塞二1482向着连接端141的两侧移动，活塞一1481会向连接端141移动，随之带动滑块1474向连接端141移动；当上模块131与下模块132二者进行远离时，活塞二1482向着连接端141的中心处移动，活塞一1481会向***端142移动，随之带动滑块1474向***端142移动。通过滑块1474的移动来控制第二弹性件1472的向上抬升与向下降低，第二弹性件1472的向上抬升与向下降低是凭借滑块1474的限位以及第二弹性件1472的材质特性实现的；当第二弹性件1472向上抬升时，能够与管件4、注射头14以及第一弹性件1471配合，来形成密闭的空间进行密封圈的注射成型；当第二弹性件1472向下降低时，能够将第二弹性件1472完全收入滑槽146中以便于密封圈注射成型后的快速脱模以及管件4初始时的快速***。

该滑块1474的顶面上具有导向槽1475，所述滑槽146的内部具有导向块1476，该导向块1476与导向槽1475之间相配适；导向块1476的设置能够让在滑槽146与弧形槽144之间起到加强筋的作用，提高注射头14的结构稳定性；还能够防止二弹性件向下降低时，出现完全脱离滑块1474的情况；还能够约束滑块1474的转动，让密封圈的注射成型可以稳定的进行；另外是导向块1476的设置能够为第二胶体通道143的设置提供足够的结构支撑。

参见图2、3、13，所述注射油缸12与限位模组13设置在操作台11上，所述操作台11上还设置有定位夹具15、控制面板16与喷码器17；喷码器17的设置能够在管件4进行密封圈的内部注射成型后，进行生产日期与生产批次的喷码，以便于后续生产过程中的质量检测回溯。控制面板16的设置不仅能够与喷码器17配合，便于喷码器17进行生产日期与生产批次的修改；还能够让射胶模块1、冷却模块2与泵胶模块3三者进行联动，以提高注射成型设备的注射成型质量与生产效率。定位夹具15的设置能够让管件4的密封圈注射成型以及喷码的操作实现自动化运行，从而降低注射成型设备的使用难度；再者能够通过定位夹具15与控制面板16的配合，实现密封圈注射成型时间的精准把控，提高密封圈注射成型质量与生产效率。所述定位夹具15包括横移滑台151、纵移滑台152与管件固定头153，图13中所画横移滑台151与纵移滑台152为简化；所述纵移滑台152设置在横移滑台151的移动块上，所述管件固定头153设置在纵移滑台152的移动块上；所述喷码器17位于横移滑台151的末端。

实施例二

管件4用单组分硅胶密封圈注射成型方法，采用了实施例1中所提及的管件用单组分硅胶密封圈注射成型设备，

注射前，将冷却模块2的温度设置在18度，开启发热体133让限位模组13的温度稳定在130度，更新喷码器17的日期与内容；冷却模块2与限位模组13的温度设置是根据单组分硅胶的交联固化温度而定的。

将管件4放置到管件固定头153上，通过横移滑台151与纵移滑台152控制，让管件4***注射头14中；通过驱动油缸137控制上模块131与下模块132靠拢，对管件4进行固定；随着上模块131与下模块132的移动，通过杠杆1486与传动杆1484的作用，凭借液体的不可压缩特性，使得传导通道148的活塞能够随之移动；随着上模块131与下模块132的靠拢，活塞二1482会向着连接端141的两侧移动，活塞一1481会向连接端141移动，通过连杆1483来带动滑块1474向连接端141移动；随着滑块1474向连接端141移动，第二弹性件1472会被撑开并向上抬升。

待上模块131与下模块132完全贴合时，管件4、第一弹性件1471、第二弹性件1472与弧形槽144之间形成密闭的空间，开启泵胶模块3与注射油缸12进行密封圈注射成型。

待密封圈固化后，驱动油缸137控制上模块131与下模块132分离，活塞二1482会向着连接端141的中心处移动，活塞一1481会向***端142移动，连杆1483来带动滑块1474向***端142移动；让第二弹性件1472回缩并并向下降低，使得注射成型后的密封圈与管件4能够同时脱模；脱模后，密封圈位于管件4内。

通过在管件4内部进行密封圈注射成型的方式，让密封圈在成型后也完成了管件4与密封圈的装配工作。通过该密封圈注射成型设备与密封圈注射成型方法让管件4生产厂家能够同时解决密封圈采购所带来的运输成本以及人工装配成本的问题，让管件4的密封圈在生产的同时完成装配工作，真正实现管件4生产厂家对密封圈的自产自销与自给自足，极大地降低了卡压式管件的生产成本。

本发明技术效果主要体现在以下方面：该管件用单组分硅胶密封圈注射成型设备及方法利用单组分硅胶在遇到适合的高温后就可以开始反应而交联固化的特性，使得密封圈在管件的内部进行注射成型后也便完成了管件与密封圈的装配工作；让管件的密封圈在生产的同时完成装配工作，真正实现管件生产厂家对密封圈的自产自销与自给自足，极大地降低了卡压式管件的生产成本。

采用单组分硅胶的高温交联固化，让注射通道的出料口所流出的注射材料在温度到达的情况下进行交联固化，注射通道内的注射材料且会因温度达不到交联固化要求而继续保持液体，不仅避免了冷却成型时所会出现的出料口注射材料凝固所导致的脱模困难以及出料口堵塞问题，还能够在上模块与下模块分离后，通过远离发热体的方式来防止注射通道内注射材料固化，避免注射通道的出料口被堵塞的情况。

当然，以上只是本发明的典型实例，除此之外，本发明还可以有其它多种具体实施方式，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求保护的范围之内。

Claims (10)

1.管件用单组分硅胶密封圈注射成型设备，其特征在于：包括射胶模块，该射胶模块包括注射油缸与限位模组；

所述注射油缸的射胶筒上具有第一胶体通道与第一冷却回路，所述第一冷却回路围绕在第一胶体通道的外侧，该注射油缸的输出端上设置有注射头；

所述限位模组包括上模块、下模块与发热体，所述上模块上具有第二冷却回路，所述下模块上具有第三冷却回路，所述上模块与下模块上都开设有凹槽，该凹槽在上模块与下模块贴合形成腔室、用于管件的限位固定；所述上模块与下模块分别设置有相应的驱动油缸；

所述注射头的内部具有第二胶体通道、外壁上设置有第一弹性件与第二弹性件、并在外壁的中部开设有弧形槽，所述第二胶体通道与所述第一胶体通道相连通形成注射通道，该注射通道的入料口设置在所述注射油缸的射胶筒上、出料口设置在所述弧形槽中。

2.如权利要求1所述的管件用单组分硅胶密封圈注射成型设备，其特征在于：所述第一弹性件与第二弹性件在靠近弧形槽的一侧都具有弧形面，该弧形面与弧形槽之间形成圆弧。

3.如权利要求1所述的管件用单组分硅胶密封圈注射成型设备，其特征在于：所述注射头的两端分别为连接端与***端，该注射头的内部还具有传导通道、外壁上还开设有限位槽与滑槽，所述滑槽的内部还设置有滑块，所述限位槽与滑槽位于弧形槽的两侧、限位槽靠近连接端、滑槽靠近***端；所述第一弹性件设置在限位槽内，所述第二弹性件设置在滑槽内，该第二弹性件活动设置在滑块上。

4.如权利要求3所述的管件用单组分硅胶密封圈注射成型设备，其特征在于：所述滑块呈台体设置、其顶面朝向弧形槽，所述第二弹性件与滑块相接触的面呈倾斜设置；该滑块的顶面上具有导向槽，所述滑槽的内部具有导向块，该导向块与导向槽之间相配适。

5.如权利要求3所述的管件用单组分硅胶密封圈注射成型设备，其特征在于：所述传导通道的一端连通滑槽、另一端连通连接端的侧壁，该传导通道的两端分别设置有活塞一与活塞二、在两端的活塞之间填充有液体；靠近滑槽处的所述活塞一与滑块之间有连杆、靠近连接端侧壁处的所述活塞二上设置有传动杆；所述连接端的侧壁上设置有支撑架，所述支撑架上设置有杠杆，该杠杆的一端连接着传动杆、另一端连接着限位模组、连接处均采用万向接头。

6.如权利要求1所述的管件用单组分硅胶密封圈注射成型设备，其特征在于：所述注射头的***端呈锥体设置，所述发热体设置在上模块与下模块内部、并呈环形分布在管件的外侧，所述第二冷却回路与第三冷却回路位于发热体的外侧。

7.如权利要求1所述的管件用单组分硅胶密封圈注射成型设备，其特征在于：所述注射油缸与限位模组设置在操作台上，所述操作台上还设置有定位夹具、控制面板与喷码器；所述定位夹具包括横移滑台、纵移滑台与管件固定头，所述纵移滑台设置在横移滑台的移动块上，所述管件固定头设置在纵移滑台的移动块上；所述喷码器位于横移滑台的末端。

8.如权利要求1所述的管件用单组分硅胶密封圈注射成型设备，其特征在于：还包括冷却模块与泵胶模块，所述冷却模块设置有冷水机，所述冷水机分别与第一冷却回路、第二冷却回路、第三冷却回路相连通，所述泵胶模块用于单组分硅胶的存储与计量。

9.如权利要求8所述的管件用单组分硅胶密封圈注射成型设备，其特征在于：所述泵胶模块包括安装架与控制柜，该安装架的底端设置有料桶、顶端设置有泵胶气缸、并由泵胶气缸柱进行支撑，所述料桶内设置有压料盘，该压料盘上具有排气口、排气口由排气阀控制开合；所述泵胶气缸的输出端上设置有计量器，该计量器的设置在压料盘上，计量器的入料口连通压料盘到料桶内、出料口与注射通道的入料口之间由管件连通。

10.管件用单组分硅胶密封圈注射成型方法，其特征在于：包括权利要求1至9任一项所述的管件用单组分硅胶密封圈注射成型设备，

注射前，将冷却模块的温度设置在18度，开启发热体让限位模组的温度稳定在130度，更新喷码器的日期与内容；

将管件放置到管件固定头上，通过横移滑台与纵移滑台控制，让管件***注射头中；

通过驱动油缸控制上模块与下模块靠拢，对管件进行固定；随着上模块与下模块的移动，通过杠杆与传动杆的作用，凭借液体的不可压缩特性，使得传导通道的活塞能够随之移动；

随着上模块与下模块的靠拢，活塞二会向着连接端的两侧移动，活塞一会向连接端移动，通过连杆来带动滑块向连接端移动；

随着滑块向连接端移动，第二弹性件会被撑开并向上抬升；

待上模块与下模块完全贴合时，管件、第一弹性件、第二弹性件与弧形槽之间形成密闭的空间，开启泵胶模块与注射油缸进行密封圈注射成型；

待密封圈固化后，驱动油缸控制上模块与下模块分离，活塞二会向着连接端的中心处移动，活塞一会向***端移动，连杆来带动滑块向***端移动；让第二弹性件回缩并并向下降低，使得注射成型后的密封圈与管件能够同时脱模；

脱模后，密封圈位于管件内。