CN117402434A - 热塑性树脂发泡颗粒以及热塑性树脂发泡颗粒成形体 - Google Patents

热塑性树脂发泡颗粒以及热塑性树脂发泡颗粒成形体 Download PDF

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Abstract

本发明提供能够缩短成形模内的冷却时间并且即使省略养护工序也能获得具有所希望的形状且外观以及刚性优异的发泡颗粒成形体的热塑性树脂发泡颗粒以及由该发泡颗粒构成的热塑性树脂发泡颗粒成形体。发泡颗粒(1)具有包含热塑性树脂的发泡层(2)。发泡颗粒(1)具有圆柱形的形状，并且具有沿其轴向贯通的2个以上8个以下的贯通孔(11)。将发泡颗粒(1)在轴向的中央与轴向垂直地切断而得到的切断面中的、贯通孔的截面积的合计Ct与发泡颗粒(1)的截面积A之比Ct/A为0.02以上0.15以下。

Description

热塑性树脂发泡颗粒以及热塑性树脂发泡颗粒成形体
技术领域
本发明涉及热塑性树脂发泡颗粒以及热塑性树脂发泡颗粒成形体。
背景技术
聚丙烯系树脂发泡颗粒成形体由于为轻型且缓冲性、刚性等优异，因此用于各种用途。聚丙烯系树脂发泡颗粒成形体例如通过在将聚丙烯系树脂发泡颗粒填充于成形模内之后向成形模内供给蒸汽而进行加热的、被称为模内成形法的方法来制造。在模内成形法中，若向成形模内供给蒸汽，则发泡颗粒二次发泡，同时其表面熔融。由此，成形模内的发泡颗粒相互熔接，能够得到具备与成形模的腔室的形状对应的形状的成形体。刚成形后的成形体由于容易通过二次发泡而膨胀，因此通过水、空气等在成形模内冷却后从成形模脱模。
例如，在专利文献1中，公开了将使用了对将熔点、熔体流动指数、以及Z平均分子量等调整为特定范围的聚丙烯系树脂的发泡颗粒进行模内成形的技术。另外，在专利文献2中，公开了对在内部具备贯通孔的筒状的发泡颗粒进行模内成形的技术。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2000-129028号公报
专利文献2：日本特开平7-137064号公报
发明内容
发明所要解决的问题
在前述的成形体的制造过程中，若在常温下保管从成形模脱模后的发泡颗粒成形体，则在模内成形时向发泡颗粒成形体的气泡内流入的蒸汽在气泡中凝缩，气泡内成为负压。其结果是，有时在发泡颗粒成形体发生体积收缩而成形体大幅变形。因此，在将发泡颗粒成形体从成形模脱模后，进行如下的养护工序，在调整为例如60℃至80℃左右的温度的高温气氛下静置预定时间而使发泡颗粒成形体的形状恢复。
然而，由于养护工序需要设备投资、其工序需要劳力，因此希望省略养护工序而大幅提高发泡颗粒成形体的生产性。
另外，随着近年来的环境意识的提高，希望减少成形体的制造过程中的能耗。从上述观点出发，希望在省略养护工序的基础上，缩短成形模内的冷却时间。
然而，专利文献1所记载的发泡颗粒虽然能够缩短养护工序，但是仍然需要养护工序，在省略了养护工序的情况下，发泡颗粒成形体会明显收缩、变形，很难得到具有所希望的形状的发泡颗粒成形体。另外，专利文献1所记载的发泡颗粒对于缩短成形模内的冷却时间这一点存在改善的余地。进一步，专利文献1所记载的发泡颗粒因为必须使用特殊的原料，所以在原料采购上存在改善的余地。
专利文献2所记载的发泡颗粒虽然能够缩短成形模内的冷却时间，但是由于在得到的成形体的表面形成源自发泡颗粒的贯通孔的空隙，因此存在成形体的外观明显变差、刚性也不充分这一问题。
本发明是鉴于上述背景而完成的，意在提供能够缩短成形模内的冷却时间并且即使省略养护工序也能得到具有所希望的形状、外观以及刚性优异的发泡颗粒成形体的热塑性树脂发泡颗粒以及由该发泡颗粒构成的热塑性树脂发泡颗粒成形体。
用于解决问题的手段
本发明的一个方式在于以下[1]至[8]所涉及的热塑性树脂发泡颗粒。
[1]一种热塑性树脂发泡颗粒，其具有热塑性树脂发泡层，其中，
所述发泡颗粒具有圆柱形的形状，并且具有沿其轴向贯通的2个以上8个以下的贯通孔，
将所述发泡颗粒在其轴向的中央与轴向垂直地切断而得到的切断面中的、所述贯通孔的截面积的合计Ct与所述发泡颗粒的截面积A之比Ct/A为0.02以上0.15以下。
[2][1]所述的热塑性树脂发泡颗粒，其中，将所述发泡颗粒在其轴向的中央与轴向垂直地切断而得到的切断面中的、每个所述贯通孔的截面积Ca与所述发泡颗粒的截面积A之比Ca/A为0.005以上0.05以下。
[3][1]或[2]所述的热塑性树脂发泡颗粒，其中，所述发泡颗粒具有4个以上8个以下的所述贯通孔。
[4][1]至[3]中任一项所述的热塑性树脂发泡颗粒，其中，将所述发泡颗粒在其轴向的中央与轴向垂直地切断而得到的切断面中的、所述贯通孔的孔径d为0.1mm以上0.5mm以下。
[5][1]至[4]中任一项所述的热塑性树脂发泡颗粒，其中，将所述发泡颗粒在其轴向的中央与轴向垂直地切断而得到的切断面中的、所述发泡颗粒的贯通孔间距R与所述贯通孔的孔径d之比R/d为2.0以上4.5以下。
[6][1]至[5]中任一项所述的热塑性树脂发泡颗粒，其中，所述发泡颗粒的堆积密度为10kg/m3以上50kg/m3以下，所述发泡颗粒的表观密度与堆积密度之比为1.7以上1.9以下。
[7][1]至[6]中任一项所述的热塑性树脂发泡颗粒，其中，构成所述发泡层的热塑性树脂是乙烯-丙烯无规共聚物，所述乙烯-丙烯无规共聚物包含0.5质量％以上3.5质量％以下的乙烯成分。
[8][1]至[7]中任一项所述的热塑性树脂发泡颗粒，其中，所述发泡颗粒具有覆盖所述发泡层的热塑性树脂包覆层，在所述包覆层中，所述包覆层由具有比构成所述发泡层的热塑性树脂的熔点低的熔点或者低的软化点的热塑性树脂构成。
本发明的另一方式在于以下[9]至[10]所涉及的热塑性树脂发泡颗粒成形体。
[9]一种热塑性树脂发泡颗粒成形体，其中，所述热塑性树脂发泡颗粒成形体是对[1]至[8]中任一项所述的热塑性树脂发泡颗粒进行模内成形而成。
[10][9]所述的热塑性树脂发泡颗粒成形体，其中，所述发泡颗粒成形体的开放气泡率为2％以上12％以下。
发明效果
根据上述方式，能够提供能够缩短成形模内的冷却时间并且即使省略养护工序也能得到具有所希望的形状且外观以及刚性优异的发泡颗粒成形体的热塑性树脂发泡颗粒(以下称为“发泡颗粒”。)以及由该发泡颗粒构成的热塑性树脂发泡颗粒成形体(以下称为“发泡颗粒成形体”或“成形体”。)。
附图说明
图1是发泡颗粒的立体图。
图2是图1的II-II线向视剖视图(发泡颗粒的切断面的俯视图)。
图3是表示高温峰的面积的计算方法的说明图。
图4是实施例1的发泡颗粒的立体图。
图5是图4的V-V线向视剖视图(发泡颗粒的切断面的俯视图)。
图6是实施例2的发泡颗粒的立体图。
图7是图6的VII-VII线向视剖视图(发泡颗粒的切断面的俯视图)。
图8是实施例4的发泡颗粒的立体图。
图9是图8的IX-IX线向视剖视图(发泡颗粒的切断面的俯视图)。
附图标记说明
1：发泡颗粒；
11：贯通孔；
2：发泡层；
3：包覆层。
具体实施方式
(热塑性树脂发泡颗粒)
热塑性树脂发泡颗粒1具有主要由热塑性树脂构成的热塑性树脂发泡层2(以下，称为“发泡层2”。)。如图1所示，发泡颗粒1具有圆柱形的形状，并且具有沿轴向贯通其内部的2个以上8个以下的贯通孔11。在前述的圆柱形的形状中，例如包括如图1所示那样的、被大致圆形的底面12、配置于底面12的上方并具备与底面12大体相同的形状的顶面13、以及连接底面12的端缘与顶面13的端缘的侧周面14包围的形状。将发泡颗粒1在轴向的中央沿与轴向垂直的面切断而得到的发泡颗粒1的切断面(参照图2)中的、贯通孔11的截面积的合计Ct与发泡颗粒1的截面积A之比Ct/A为0.02以上0.15以下。
这样，通过在具有圆柱形的形状的发泡颗粒上设置2个以上8个以下的贯通孔并且使贯通孔的截面积的合计Ct与发泡颗粒的截面积A的比Ct/A为所述特定的范围，从而缩短成形模内的冷却时间，并且在省略了养护工序的情况下也能抑制成形体的明显收缩、变形等。进一步，通过对所述发泡颗粒进行模内成形而得到的成形体外观以及刚性优异。
据考虑，通过所述发泡颗粒得到上述效果的理由例如如下。即，若对所述发泡颗粒进行模内成形，则在成形体形成由开放气泡构成的开放气泡构造，换句话说，形成与成形体的外部连通的微小的空间部分。开放气泡构造具体地由多个发泡颗粒的贯通孔相互连通而形成的空隙、发泡颗粒的贯通孔与发泡颗粒之间的间隙连通而形成的空隙、发泡颗粒间的间隙连通而形成的空隙、构成成形体的发泡颗粒的连续气泡部分等复杂地连接而形成。
据考虑，由于开放气泡构造与成形体的外部连通，因此将具有适度的开放气泡率的成形体从成形模脱模时，外部气体通过开放气泡构造而迅速流入到成形体内部的气泡中。然后，通过外部气体向成形体内部的气泡流入，成形体整体的内压容易迅速地与成形体外部的气氛的压力持平。据考虑，以上的结果是成形体的尺寸容易尽早地稳定化，即使在不进行养护工序的情况下也能抑制成形体的明显收缩、变形。
另外，据考虑，由于所述发泡颗粒具有贯通孔，因此在向成形模内供给蒸汽时，蒸汽能够通过贯通孔。由此，据考虑，蒸汽容易到达成形模的内部，能够容易地将成形模内的发泡颗粒整体进行加热。因此，即使是在模内成形时的成形温度较低的条件下，也能得到熔接性优异、具有良好的外观的成形体。其结果是，能够在模内成形时将发泡颗粒因蒸汽而接受的热量抑制得较低。另外，可抑制脱模后的成形体的内部温度过度变高。据考虑，其结果是模内成形后的成形体的尺寸容易尽早地稳定化。
另外，由于所述发泡颗粒具有多个贯通孔，因此能够适度地降低发泡颗粒的二次发泡性。据考虑，其结果是能够适度地抑制在模内成形时发泡颗粒进行二次发泡时向外侧的膨胀。进一步，通过在所述发泡颗粒设置多个贯通孔，在成形体形成有前述的开放气泡构造，能够使在成形体中源自发泡颗粒的贯通孔的微小的空间部分的表面积增大。据推测，其结果是能够高效地进行成形模内的成形体的冷却并且能够更迅速地减少施加给成形模的面压，据考虑，能够缩短成形模内的冷却时间。
另外，所述发泡颗粒中的所述比Ct/A的值为所述特定范围内，并且，在所述发泡颗粒设置有多个贯通孔。由此，与贯通孔的数量为一个的情况相比，能够更加缩小所述发泡颗粒中的每个贯通孔的孔径。据考虑，其结果是能够提高成形体的刚性。另外，据考虑，通过使每个贯通孔的孔径变小，使得贯通孔很难在成形体的表面显眼，能够改善外观。
在发泡颗粒不具有贯通孔的情况下，有成形温度容易变高，并且很难在得到的成形体充分形成开放气泡构造之虞。因此，在该情况下，难以在省略了养护工序时抑制成形体的明显收缩、变形等。另外，在该情况下，有发泡颗粒的二次发泡性过度变高，成形模内的冷却时间变长之虞。
另外，在发泡颗粒中的所述比Ct/A的值为所述特定范围内，并且贯通孔的数量为一个的情况下，与贯通孔的数量为多个的情况相比，贯通孔的孔径容易变大。因此，有贯通孔在模内成形后的成形体的表面容易变得显眼，导致成形体的外观变差之虞。另外，在该情况下，有成形模内的冷却时间的缩短变得不充分之虞。作为其原因，例如可考虑成形体中的、源自发泡颗粒的贯通孔的微小的空间部分的表面积容易变小等。通过将贯通孔的数量设为2个以上8个以下，优选为4个以上8个以下，能够容易地避免这些问题。
另一方面，在发泡颗粒中的贯通孔的数量为9个以上的情况下，有发泡颗粒的二次发泡性过度降低之虞。其结果是有导致成形体的刚性的降低、外观变差之虞。
在贯通孔的截面积的合计Ct与发泡颗粒的截面积A的比Ct/A过低的情况下，有难以在成形体形成开放气泡构造、为了抑制成形体的明显收缩、变形而需要养护工序之虞。另外，在该情况下，有发泡颗粒的二次发泡性过度变高，冷却时间的缩短不充分之虞。通过将所述比Ct/A设为0.02以上，容易避免这些问题，即使在缩短成形模内的冷却时间并且不进行养护工序的情况下也能抑制成形体的明显收缩、变形。从更加缩短成形模内的冷却时间的观点出发，所述比Ct/A优选为0.03以上，更优选为0.04以上，进一步优选为0.05以上。
另一方面，在贯通孔的截面积的合计Ct与发泡颗粒的截面积A的比Ct/A过高的情况下，有导致成形体的刚性降低、外观变差之虞。通过将所述比Ct/A设为0.15以下，能够容易避免这些问题，提高成形体的刚性以及外观。从更加可靠地获得上述作用效果的观点出发，所述比Ct/A优选为0.13以下，更优选为0.11以下，进一步优选为0.10以下。
从得到抑制成形体的明显收缩、变形以及冷却时间的缩短的效果，同时更加容易得到刚性以及外观良好的成形体的观点出发，所述比Ct/A优选为0.03以上0.13以下，进一步优选为0.05以上0.10以下。
前述的发泡颗粒的截面积A的计算方法如下。首先，将如图1所示的发泡颗粒1在其轴向的中央沿与轴向垂直的面切断，使如图2(图1的II-II线向视剖视图)所示的发泡颗粒的切断面(换句话说，在与轴向垂直地将发泡颗粒切断时产生的切口的面)露出。测量该切断面中的发泡颗粒1的截面积。此外，发泡颗粒1的截面积不包括贯通孔11的截面积(换句话说，开口面积)。
例如，如图2所示，在发泡颗粒1仅由发泡层2构成的情况下，发泡颗粒1的截面积与所述切断面中的发泡层2的截面积相等。另外，例如如图5等所示，在发泡颗粒1具有发泡层2和包覆发泡层2的热塑性树脂包覆层3(以下，称为“包覆层3”。)的情况下，发泡颗粒1的截面积与所述切断面中的发泡层2的截面积和包覆层3的截面积的合计相等。
对100个以上的发泡颗粒进行以上操作，以得到的发泡颗粒的截面积的算术平均值为所述切断面中的发泡颗粒的截面积A。此外，所述切断面中的发泡颗粒的截面积的测量例如能够通过拍摄发泡颗粒的切断面的照片并进行图像解析来进行。另外，有时将通过前述的方法得到的发泡颗粒的截面积A称为“发泡颗粒的平均截面积A”。
贯通孔的截面积的合计Ct的计算方法如下。首先，如图2所示，将发泡颗粒1在其轴向的中央沿与轴向垂直的面切断，使如图2所示的发泡颗粒的切断面露出。测量该切断面中的、全部贯通孔的截面积的合计。
对50个以上的发泡颗粒进行以上操作，以得到的贯通孔的截面积的合计的算术平均值为贯通孔的截面积的合计Ct。此外，所述切断面中的贯通孔的截面积的测量例如能够通过拍摄发泡颗粒的切断面的照片并进行图像解析来进行。
将所述发泡颗粒在轴向的中央沿与轴向垂直的面切断而得到的切断面中的、每个所述贯通孔的截面积Ca与所述发泡颗粒的截面积A之比Ca/A优选为0.005以上0.05以下，更优选为0.005以上0.04以下，进一步优选为0.005以上0.03以下。在该情况下，能够更加容易地提高成形体的刚性以及外观。此外，每个贯通孔的截面积Ca通过用贯通孔的截面积的合计Ct除以贯通孔的数量而得到。
将所述发泡颗粒在轴向的中央沿与轴向垂直的面切断而得到的切断面中的、所述贯通孔的孔径d优选为0.1mm以上0.5mm以下。通过使所述贯通孔的孔径d为0.5mm以下，能够更加容易地提高成形体的刚性以及外观。从上述观点出发，所述贯通孔的孔径d更优选为0.45mm以下，进一步优选为0.4mm以下。另外，通过使所述贯通孔的孔径d为0.1mm以上，向成形模内供给了蒸汽时，蒸汽能够更加容易地通过贯通孔。从上述观点出发，所述贯通孔的孔径d更优选为0.2mm以上。
发泡颗粒的贯通孔的孔径d如下求出。首先，将发泡颗粒1在轴向的中央沿与轴向垂直的面切断，使如图2所示的切断面露出。接下来，拍摄切断面的照片，计算切断面中的每个贯通孔11的截面积(换句话说，开口面积)。然后，计算具有与贯通孔11的截面积相同的面积的假想正圆的直径，以该值为每个贯通孔的孔径。
对50个以上的发泡颗粒进行上述操作，以得到的贯通孔的孔径的算术平均值为发泡颗粒的贯通孔的孔径d。此外，即使在每个贯通孔的截面形状、孔径在发泡颗粒的轴向上不一样的情况下，贯通孔的孔径d也如上述那样基于切断面中的贯通孔的孔径来确定。另外，有时将通过前述的方法得到的发泡颗粒的贯通孔的孔径d称为“发泡颗粒的贯通孔的平均孔径d”。
贯通孔的孔径d能够通过调整后述的树脂颗粒中的贯通孔的孔径dr的大小、发泡颗粒的表观密度等而调整为所述特定的范围。另外，通过使发泡颗粒为通过二级发泡制造的二级发泡颗粒，能够更加容易地将孔径d调整为较小的值。
对所述发泡颗粒的切断面中的贯通孔的配置没有特别的限定，能够采用各种方式。例如如图4以及图5所示，可以是多个贯通孔11(11a～11e)中一个贯通孔11a配置为贯通发泡颗粒1的中心轴10，其他贯通孔11b～11e配置于发泡颗粒1的中心轴10的周围。图5所示的发泡颗粒1中的贯通孔11b～11e配置于发泡颗粒1的切断面中的周向的间隔大体相等的位置。另外，例如如图7所示，也可以是4个贯通孔11(11f～11i)配置于发泡颗粒1的中心轴10的周围的、发泡颗粒1的切断面中的周向的间隔大体相等的位置。同样地，如图9所示，也可以是3个贯通孔11(11j～11l)配置于发泡颗粒1的中心轴10的周围的、发泡颗粒1的切断面中的周向的间隔大体相等的位置。
从更加提高因设置前述的多个贯通孔而带来的效果的观点出发，优选多个贯通孔在所述发泡颗粒的切断面配置于大体等间隔的位置。从同样的观点出发，更优选多个贯通孔中至少一部分贯通孔配置于发泡颗粒的中心轴的周围的、将发泡颗粒在其轴向的中央沿与轴向垂直的面切断而得到的切断面中的周向的间隔大体相等的位置。
另外，所述发泡颗粒的切断面中的、发泡颗粒的贯通孔间距R与所述贯通孔的孔径d之比R/d优选为2.0以上，更优选为2.5以上。在该情况下，能够更加改善成形体的外观并且更加提高成形体的刚性。另外，所述比R/d优选为4.5以下，更优选为3.5以下。在该情况下，能够更加缩短成形模内的成形体的冷却时间。
此外，前述的贯通孔间距R的计算方法如下。首先，在发泡颗粒的切断面中决定各贯通孔的截面形状中的几何中心的位置，以该位置为各贯通孔的中心点。接下来，针对全部贯通孔，计算测定对象的贯通孔的中心点与具有离该贯通孔的中心点最近的中心点的贯通孔的中心点的距离，换句话说，计算中心点间距。然后，以全部贯通孔中的中心点间距的算术平均值为每个发泡颗粒的贯通孔间距。对100个以上的发泡颗粒进行以上操作，以得到的贯通孔间距的算术平均值为发泡颗粒的贯通孔间距R。此外，有时将通过前述的方法得到的发泡颗粒的贯通孔间距R称为“发泡颗粒的平均贯通孔间距R”。
从发泡颗粒的壁厚增加而发泡颗粒的二次发泡性、成形体的刚性提高这一观点以及在省略了养护工序时能够更加可靠地抑制成形体的变形、收缩的观点出发，发泡颗粒的外径D优选为2mm以上，更优选为2.5mm以上，进一步优选为3mm以上。另一方面，从提高发泡颗粒向成形模内的填充性这一观点出发，发泡颗粒的外径D优选为8mm以下，更优选为5mm以下，进一步优选为4.5mm以下。
前述的发泡颗粒的外径D的计算方法如下。首先，将发泡颗粒1在其轴向的中央沿与轴向垂直的面切断，使如图2所示的发泡颗粒1的切断面露出。计算该切断面中的发泡颗粒1的截面积以及贯通孔11的截面积。然后，计算发泡颗粒1的截面积与贯通孔11的截面积的合计，以与该合计的值面积相等的假想正圆的直径为每个发泡颗粒的外径。
这样，对100个以上的发泡颗粒1计算外径，以得到的发泡颗粒的外径的算术平均值为发泡颗粒的外径D。此外，所述切断面中的发泡颗粒1的外径的测量例如能够通过拍摄发泡颗粒的切断面的照片并进行图像解析来进行。另外，有时将通过前述的方法得到的发泡颗粒的外径D称为“发泡颗粒的平均外径D”。
所述发泡颗粒的堆积密度优选为10kg/m3以上50kg/m3以下，更优选为10kg/m3以上35kg/m3以下。另外，所述发泡颗粒的表观密度与堆积密度之比优选为1.7以上1.9以下，更优选为1.7以上1.8以下。通过使用堆积密度在上述范围内的发泡颗粒进行模内成形，能够容易地得到轻型且刚性优异的成形体。另外，通过使用除堆积密度以外表观密度与堆积密度之比为所述特定的范围内的发泡颗粒进行模内成形，更加容易使成形体的开放气泡率为适当的范围，更加容易提高成形体的刚性以及外观，并且能够更加可靠地得到抑制在不进行养护工序的情况下的成形体的收缩、变形的效果。
发泡颗粒的堆积密度的计算方法如下。首先，将发泡颗粒在相对湿度50％、温度23℃、气压1atm的环境下静置24小时以上，调节发泡颗粒的状态。接下来，将状态调节后的发泡颗粒自然堆积于量筒内而进行填充，根据量筒的刻度读取发泡颗粒组的堆积体积(单位：L)。然后，通过将用量筒内的发泡颗粒组的质量(单位：g)除以前述的堆积体积而得到的值进行单位换算，能够得到发泡颗粒的堆积密度(单位：kg/m3)。
发泡颗粒的表观密度的计算方法如下。首先，将发泡颗粒组在相对湿度50％、温度23℃、气压1atm的环境下静置一天，调节发泡颗粒的状态。在测定了该发泡颗粒组的质量(单位：g)之后，用金属网等沉入加入了23℃的醇(例如乙醇)的量筒内，根据液面的上升量求出发泡颗粒组的体积(单位：L)。之后，通过将用发泡颗粒组的质量除以发泡颗粒组的体积而得到的值进行单位换算，能够计算发泡颗粒的表观密度(单位：kg/m3)。
从成形体的轻型性与刚性的平衡的观点出发，发泡颗粒的表观密度优选为10kg/m3以上150kg/m3以下，更优选为15kg/m3以上100kg/m3以下，进一步优选为20kg/m3以上80kg/m3以下，特别优选为25kg/m3以上60kg/m3以下。这样，通过使用表观密度较小的发泡颗粒进行模内成形，能够容易地得到更加轻型的成形体。另外，以往，特别是在制造密度较小的成形体的情况下，成形体容易在脱模后明显变形，很难省略养护工序。与此相对，所述发泡颗粒由于即使在表观密度较小的情况下也能省略养护工序，因此即使没有养护也能制造具有所希望的形状的轻型的成形体。
所述发泡颗粒具有热塑性树脂发泡层。作为构成发泡层的热塑性树脂，例如，能够优选使用聚丙烯系树脂、聚乙烯系树脂、聚酰胺系树脂、结晶性聚酯系树脂等结晶性热塑性树脂。此外，在本说明书中，聚丙烯系树脂是指丙烯单体的均聚物以及含有50质量％以上源自丙烯的构成单位的丙烯系共聚物。另外，聚乙烯系树脂是指乙烯单体的均聚物以及含有50质量％以上源自乙烯的构成单位的乙烯系共聚物。
在本说明书中，“具有结晶性”是指采用JIS K7122(1987)所记载的“在进行一定的热处理之后，测定熔解热的情况”(试验片的状态调节中的加热速度与冷却速度都设为10℃/分。)，使用热通量差示扫描热量测定装置，基于以加热速度10℃/分得到的DSC曲线的伴随着树脂的熔解的吸热峰热量为5J/g以上。所述吸热峰热量优选为15J/g以上，更优选为30J/g以上。
在发泡层中，可以在不损害前述的作用效果的范围内包含弹性体等可塑性树脂以外的其他聚合物。发泡层中的其他聚合物的含量优选为20质量％以下，更优选为10质量％以下，进一步优选为5质量％以下，特别优选为0，换句话说，特别优选发泡层实质上仅包含热塑性树脂作为聚合物。
另外，在发泡层中，可以在不损害前述的作用效果的范围内包含气泡调整剂、结晶成核剂、阻燃剂、阻燃助剂、增塑剂、抗静电剂、抗氧化剂、抗紫外线剂、光稳定剂、导电性填料、抗菌剂、着色剂等添加剂。发泡层中的添加剂的含量例如优选相对于热塑性树脂100质量份而为0.01质量份以上10质量份以下。
构成发泡层的热塑性树脂优选为聚丙烯系树脂，更优选为丙烯与其他单体共聚而成的丙烯系共聚物。作为丙烯系共聚物，优选例示出乙烯-丙烯共聚物、丁烯-丙烯共聚物、己烯-丙烯共聚物、乙烯-丙烯-丁烯共聚物等丙烯与碳原子数为4～10的α-烯烃的共聚物。这些共聚物例如可以是无规共聚物，也可以是嵌段共聚物等，但是优选为无规共聚物。另外，在发泡层中，可以包含一种聚丙烯系树脂，也可以包含两种以上的聚丙烯系树脂。
构成发泡层的热塑性树脂特别优选为在这些聚丙烯系树脂中也包含0.5质量％以上3.5质量％以下的乙烯成分的乙烯-丙烯无规共聚物。具备这样的发泡层的发泡颗粒的二次发泡性以及成形性优异。另外，通过使用上述发泡颗粒进行模内成形，能够更加容易地得到刚性以及表面性优异、在省略了养护工序的情况下也能抑制变形、收缩的成形体。
从得到刚性更加优异并且省略了养护工序的情况下的变形、收缩更小的成形体的观点出发，乙烯-丙烯无规共聚物中所包含的乙烯成分的含量优选为0.5质量％以上且小于2.0质量％。另一方面，从得到提高发泡颗粒的成形性并且能量吸收特性优异的成形体的观点出发，乙烯-丙烯无规共聚物中所包含的乙烯成分的含量优选为2.0质量％以上3.5质量％以下。
此外，前述的“乙烯成分”以及“丙烯成分”分别指乙烯-丙烯共聚物中源自乙烯的构成单位以及源自丙烯的构成单位。另外，乙烯成分的含量是以乙烯成分与丙烯成分的合计为100质量％的情况下的乙烯成分的质量比率。乙烯-丙烯共聚物中的各成分的含量能够基于IR谱测定的结果来求出。
在发泡层由聚丙烯系树脂构成的情况下，聚丙烯系树脂的熔点Tmc优选为155℃以下。在该情况下，能够以更低的成形温度(换句话说，较低的成形压)来成形外观、刚性优异的成形体。从提高该效果的观点出发，构成发泡层的聚丙烯系树脂的熔点Tmc优选为152℃以下，更优选为148℃以下。另一方面，从更加提高成形体的耐热性、机械强度等的观点出发，构成发泡层的聚丙烯系树脂的熔点Tmc优选为135℃以上，更优选为138℃以上，进一步优选为140℃以上。
构成发泡层的热塑性树脂的熔点能够通过基于JIS K7121-1987进行差示扫描热量测定(换句话说，DSC)并基于获得的DSC曲线来决定。具体地，首先，根据“(2)进行了一定的热处理之后，测定熔解温度的情况”进行试验片的状态调节。通过将进行了状态调节的试验片以10℃/分的加热速度从30℃升温到200℃，获得DSC曲线，以DSC曲线中出现的熔解峰的顶点温度为热塑性树脂的熔点Tmc。此外，在DSC曲线中出现多个熔解峰的情况下，以面积最大的熔解峰的顶点温度为熔点Tmc。
在发泡层由聚丙烯系树脂构成的情况下，聚丙烯系树脂的熔体流动速率(换句话说，MFR)优选为5g/10分以上，更优选为6g/10分以上，进一步优选为7g/10分以上。在该情况下，能够更加提高发泡性、成形性。另一方面，从更加提高成形体的刚性的观点出发，聚丙烯系树脂的MFR优选为12g/10分以下，更优选为10g/10分以下。此外，聚丙烯系树脂的MFR是基于JIS K7210-1：2014，在试验温度230℃，负载2.16kg的条件下测定的值。
在发泡层由聚丙烯系树脂构成的情况下，聚丙烯系树脂的弯曲弹性模量优选为800MPa以上1600MPa以下。从提高成形体的刚性的观点、以及更加可靠地抑制省略了养护工序的情况下的尺寸变化的观点出发，构成发泡层的聚丙烯系树脂的弯曲弹性模量优选为800MPa以上，更优选为850MPa以上，进一步优选为900MPa以上，特别优选为1200MPa以上。另一方面，从能够以更低的成形温度(换句话说，较低的成形压)来成形外观、刚性优异的成形体的观点、以及提高成形体的能量吸收特性的观点出发，构成发泡层的聚丙烯系树脂的弯曲弹性模量优选为小于1200MPa，更优选为1100MPa以下，进一步优选为1000MPa以下。此外，聚丙烯系树脂的弯曲弹性模量能够基于JIS K7171：2008来求出。
以往，特别是在对由弯曲弹性模量小于1200MPa的聚丙烯系树脂构成的发泡颗粒进行模内成形的情况下，若省略养护工序，则脱模后的成形体有明显收缩、变形的趋势。作为该原因，据考虑例如有相对于脱模后的收缩、变形的阻力小等。与此相对，根据前述的成形体的制造方法，在使用了例如由具有小于1200MPa的弯曲弹性模量的聚丙烯系树脂构成的发泡颗粒的情况下，也能省略养护工序。
发泡颗粒也可以具有具备发泡层、以及包覆发泡层的热塑性树脂包覆层的多层构造。在该情况下，包覆层可以包覆发泡层的整个面，也可以包覆发泡层的一部分，但是优选包覆发泡层的侧周面的整个面。
前述的包覆层具有改善发泡颗粒的熔接性的作用。包覆层是否具有上述作用能够通过以下方法判别。首先，使用具备发泡层与包覆层的发泡颗粒，以各种蒸汽压进行模内成形。测定这样得到的成形体的熔接率。然后，确定得到熔接率为90％以上的成形体的蒸汽压中最低的值，以该值为最低成形压P1。
与此不同地，用仅由发泡层构成的发泡颗粒进行同样的评价，确定能够得到熔接率为90％以上的成形体的蒸汽压中最低的值，以该值为最低成形压P2。然后，在具有包覆层的发泡颗粒的最低成形压P1小于不具有包覆层的发泡颗粒的最低成形压P2的情况下，能够判断包覆层具有改善熔接性的作用。
此外，成形体的熔接率的测定方法如下。首先，使成形体弯曲而断裂，露出断裂面。数该断裂面中的、发泡颗粒的总数与在发泡颗粒的内部断裂的发泡颗粒(换句话说，材料破坏了的发泡颗粒)的数量。然后，计算存在于断裂面的、在发泡颗粒的内部断裂的发泡颗粒的数量与发泡颗粒的总数的比率，以该值为熔接率(单位：％)。
包覆层优选由具有比构成所述发泡层的热塑性树脂的熔点低的熔点或者低的软化点的热塑性树脂构成。通过用由上述热塑性树脂构成的包覆层包覆发泡层，能够使发泡颗粒在模内成形中以更低的成形温度(换句话说，较低的成形压)熔接。其结果是，能够更加可靠地抑制省略了养护工序的情况下的成形体的变形、收缩。
构成包覆层的热塑性树脂可以是结晶性热塑性树脂，也可以是非结晶性热塑性树脂。作为用于包覆层的结晶性热塑性树脂，例如能够使用与用于发泡层的结晶性热塑性树脂同样的结晶性热塑性树脂。另外，作为用于包覆层的非结晶性热塑性树脂，例示出聚苯乙烯系树脂、非结晶性聚酯系树脂等。
在发泡层由聚丙烯系树脂构成的情况下，从与发泡层的粘结性的观点出发，包覆层优选由聚烯烃系树脂构成，更优选由聚乙烯系树脂和/或聚丙烯系树脂构成，进一步优选由聚丙烯系树脂构成。作为用于包覆层的聚丙烯系树脂，例如可列举乙烯-丙烯共聚物、丁烯-丙烯共聚物、乙烯-丙烯-丁烯共聚物以及丙烯均聚物等。其中，构成包覆层的热塑性树脂特别优选为乙烯-丙烯共聚物和/或乙烯-丙烯-丁烯共聚物。
在包覆层中，可以在不损害前述的作用效果的范围内包含结晶成核剂、阻燃剂、阻燃助剂、增塑剂、抗静电剂、抗氧化剂、抗紫外线剂、光稳定剂、导电性填料、抗菌剂、着色剂等添加剂。包覆层中的添加剂的含量例如优选相对于热塑性树脂100质量份而为0.01质量份以上10质量份以下。
发泡颗粒的包覆层可以是发泡状态，也可以是非发泡状态，实质上优选为非发泡状态。“实质上非发泡”是指几乎没有气泡构造。包覆层的厚度例如为0.5μm以上100μm以下。另外，也可以在发泡层与包覆层之间进一步设置中间层。
构成发泡层的树脂与构成包覆层的树脂的质量比(质量％之比)从维持成形体的刚性同时提高成形性的观点出发优选为发泡层：包覆层＝99.5：0.5～80：20，更优选为99：1～85：15，进一步优选为97：3～88：12。
发泡颗粒的独立气泡率从提高发泡颗粒的成形性的观点、更加提高成形体的刚性的观点出发，优选为90％以上，更优选为92％以上，进一步优选为95％以上。
发泡颗粒的独立气泡率能够基于ASTM-D2856-70步骤C而使用空气比较式比重计来测定。具体地，如下测定。首先，将发泡颗粒在相对湿度50％、温度23℃、气压1atm的环境下静置24小时以上，调节发泡颗粒的状态。从状态调节后的发泡颗粒中选取测定用样本以使其向量筒内自然堆积时的标线的值成为约20cm3。将该测定用样本沉入加入了温度为23℃的乙醇的量筒，基于液面的上升量测定测定用样本的表观体积。
使测定了表观体积的测定用样本充分干燥后，以ASTM-D2856-70所记载的步骤C为准，测定通过岛津制作所制造的AccupycII1340测定的测定用样本的真实体积的值。然后，使用这些体积的值，基于下述式(1)计算测定用样本的独立气泡率(单位：％)。
独立气泡率＝(Vx-W/ρ)×100/(Va-W/ρ)···(1)
其中，上述式(1)中的Vx(单位：cm3)是发泡颗粒的真实体积(换句话说，构成发泡颗粒的树脂的容积与发泡颗粒内的独立气泡部分的气泡总容积之和)，Va(单位：cm3)是发泡颗粒的表观体积(换句话说，根据将发泡颗粒沉入加入了乙醇的量筒时的液面的上升量测定的体积)，W(单位：g)是测定用样本的质量，ρ(单位：g/cm3)是构成发泡层的热塑性树脂的密度。
使用不同的测定用样本进行五次以上的操作，以通过这五次的测定得到的独立气泡率的算术平均值为发泡颗粒的独立气泡率。
在构成发泡层的热塑性树脂为结晶性热塑性树脂的情况下，发泡颗粒优选具有在以加热速度10℃/分从23℃加热到200℃时得到的DSC曲线中出现基于构成发泡层的结晶性热塑性树脂固有的熔解的吸热峰、以及位于比该吸热峰靠高温侧的一个以上的熔解峰的结晶构造。具备上述结晶构造的发泡颗粒机械强度优异并且成形性也优异。此外，以下，将基于所述DSC曲线中出现的结晶性热塑性树脂固有的熔解的吸热峰称为“树脂固有峰”，将比树脂固有峰靠高温侧出现的熔解峰称为“高温峰”。树脂固有峰因构成发泡层的结晶性热塑性树脂本来具有的结晶熔解时的吸热而产生。另一方面，推断高温峰因在发泡颗粒的制造过程中构成发泡层的结晶性热塑性树脂中形成的二次结晶的熔解而产生。即，推断DSC曲线中出现高温峰的情况下，在结晶性热塑性树脂中形成有二次结晶。
发泡颗粒是否具有前述的结晶构造根据JIS K7121：1987基于通过前述的条件进行差示扫描热量测定(DSC)而得到的DSC曲线来判断即可。另外，在进行DSC时，将1～3mg发泡颗粒用作试样即可。
具体地，如上所述，在以10℃/分的加热速度进行了从23℃到200℃的加热(换句话说，第一次加热)时得到的DSC曲线中出现高温峰、以及构成发泡层的结晶性热塑性树脂的树脂固有峰双方。与此相对，在进行了第一次加热后，以10℃/分的冷却速度从200℃冷却到23℃，之后，在再次以10℃/分的加热速度进行了从23℃到200℃的加热(换句话说，第二次加热)时得到的DSC曲线中仅出现构成发泡层的结晶性热塑性树脂的树脂固有峰。因此，通过比较第一次加热时得到的DSC曲线和第二次加热时得到的DSC曲线，能够分清树脂固有峰与高温峰。该树脂固有峰的顶点的温度有时在第一次加热与第二次加热中多少有不同，但其差通常为5℃以内。
从更加提高发泡颗粒的成形性的观点、以及得到刚性更优异的成形体的观点出发，发泡颗粒的高温峰的熔解热量优选为5J/g以上40J/g以下，更优选为7J/g以上30J/g以下，进一步优选为10J/g以上20J/g以下。
前述的高温峰的熔解热量是如下求出的值。首先，将发泡颗粒以相对湿度50％、23℃、1atm的条件静置24小时而调节发泡颗粒的状态。将进行了状态调节后的发泡颗粒1～3mg用作试样，在以加热速度10℃/分从23℃加热到200℃这一条件下进行差示扫描热量测定而得到DSC曲线。图3示出DSC曲线的一个例子。在发泡颗粒具有高温峰的情况下，如图3所示，在DSC曲线中出现树脂固有峰ΔH1、以及在比树脂固有峰ΔH1的顶点靠高温侧具有顶点的高温峰ΔH2。
接下来，画出连接DSC曲线上的相当于80℃的点α与相当于发泡颗粒的熔解结束温度T的点β的直线L1。此外，熔解结束温度T是高温峰ΔH2中的高温侧的端点，换句话说，是DSC曲线中的、高温峰ΔH2与比高温峰ΔH2靠高温侧的基线的交点。
画出直线L1后，通过存在于树脂固有峰ΔH1与高温峰ΔH2之间的极大点γ画出与图表的纵轴平行的直线L2。树脂固有峰ΔH1与高温峰ΔH2被该直线L2分割。高温峰ΔH2的吸热量能够基于被构成DSC曲线中的高温峰ΔH2的部分、直线L1以及直线L2包围的部分的面积来计算。
(发泡颗粒的制造方法)
所述发泡颗粒例如能够通过使包含热塑性树脂的热塑性树脂颗粒(以下，称为“树脂颗粒”。)分散于分散介质，并且使发泡剂浸渍于树脂颗粒后，将包含发泡剂的树脂颗粒与分散介质一起在低压下释放出的方法来制造。此外，上述发泡方法有时被称为“直接发泡法”。
树脂颗粒例如能够通过切条法来制作。在切条法中，首先，向挤出机内供给构成发泡层的热塑性树脂、以及根据需要而被供给的气泡成核剂等添加剂，加热、混炼而作为树脂熔融混炼物。之后，将树脂熔融混炼物从附设于挤出机前端的模头的小孔挤出而形成具有多个贯通孔的柱形的挤出物。将该挤出物冷却后，切断为所希望的长度，从而能够得到由包括热塑性树脂的芯层构成的、具备多个贯通孔的单层构造的树脂颗粒。
在要得到具备发泡层与包覆该发泡层的包覆层的多层构造的发泡颗粒的情况下，使用具备芯层形成用挤出机、包覆层形成用挤出机、以及与这两台挤出机连接的共挤出模头的共挤出装置制作多层构造的树脂颗粒即可。在该情况下，在芯层形成用挤出机中，将构成发泡层的热塑性树脂、根据需要而被添加的添加剂等熔融混炼，制作芯层形成用树脂熔融混炼物。另外，在包覆层形成用挤出机中，将构成包覆层的热塑性树脂、根据需要而被添加的添加剂等熔融混炼，制作包覆层形成用树脂熔融混炼物。
通过将这些熔融混炼物共挤出并使其在模头内合流，形成由非发泡状态的柱形的芯层与包覆芯层的外侧表面的非发泡状态的包覆层构成的多层构造的复合体。将该复合体从模头的小孔挤出而在芯层形成具有多个贯通孔的柱形的挤出物。将该挤出物冷却后，切断为所希望的长度，从而能够得到在芯层具有多个贯通孔的多层构造的树脂颗粒。此外，树脂颗粒的制造方法不限于前述的方法，也可以采用热切割法、水下切割法等。
在制作树脂颗粒时，优选采用将柱形的挤出物在水中冷却后切断的切条方式。在该情况下，能够更加提高树脂颗粒的形状的精度，更加容易使最终得到的发泡颗粒中的多个贯通孔的形状为所希望的形状。
树脂颗粒的粒径优选为0.1mm以上3.0mm以下，更优选为0.3mm以上1.5mm以下。
另外，每个树脂颗粒的质量优选为0.1mg以上20mg以下，更优选为0.2mg以上10mg以下，进一步优选为0.3mg以上5mg以下，特别优选为0.4mg以上2mg以下。此外，每个树脂颗粒的质量是用随机选择的200个树脂颗粒的质量除以树脂颗粒的个数而得到的值。另外，有时将通过前述的方法得到的每个树脂颗粒的质量称为“每个树脂颗粒的平均质量”。
在树脂颗粒具有芯层与包覆层的情况下，芯层与包覆层的质量比率优选为芯层：包覆层＝99.5：0.5～85：15，更优选为99：1～92：8，进一步优选为97：3～90：10。
在形成具有贯通孔的发泡颗粒时，能够通过调整树脂颗粒中的芯层的贯通孔的孔径dr来将发泡颗粒的贯通孔的孔径d调整为所述特定的范围。更具体地，通过使树脂颗粒的贯通孔的孔径dr为0.03mm以上且小于0.15mm，优选为0.05mm以上且小于0.1mm，能够容易地制造贯通孔的孔径d为0.1mm以上且小于0.5mm的发泡颗粒。树脂颗粒的芯层的贯通孔的孔径dr例如能够通过用于形成贯通孔的模头的小孔的孔径(换句话说，模头的内径)来调整。
树脂颗粒的贯通孔的孔径dr的计算方法除用树脂颗粒代替发泡颗粒以外，与前述的发泡颗粒的贯通孔的孔径d的计算方法相同。此外，有时将通过上述方法得到的树脂颗粒的贯通孔的孔径dr称为“树脂颗粒的贯通孔的平均孔径dr”。
此外，当在挤出物的切断中采用切条方式，换句话说，采用将从模头被挤出的筒状的挤出物一边牵拉一边在水中冷却后，切断为适当的长度的方法的情况下，能够通过在挤出树脂熔融混炼物时适当改变挤出速度、牵拉速度、切割速度等而切断，从而调整树脂颗粒的粒径、长度/外径比以及每个的质量。
如上所述制作了树脂颗粒后，使树脂颗粒分散于分散介质中。使树脂颗粒分散于分散介质中的作业可以在之后进行的发泡工序中使用的密闭容器内进行，也可以在与发泡工序中使用的密闭容器不同的容器内进行。从制造工序的简单化的观点出发，优选在发泡工序中使用的密闭容器内进行分散工序。
作为分散介质，使用以水为主要成分的水性分散介质。在水性分散介质中，除水以外，还可以包含乙二醇、甘油、甲醇、乙醇等亲水性的有机溶媒。水性分散介质中的水的比例优选为60质量％以上，更优选为70质量％以上，进一步优选为80质量％以上。
优选在分散介质中添加分散剂。通过向分散介质中添加分散剂，能够在发泡工序中抑制容器内被加热的树脂颗粒彼此的熔接。分散剂的添加量优选在每100质量份树脂颗粒中为0.001质量份以上5质量份以下。作为分散剂，能够使用有机分散剂、无机分散剂，从处理容易度来看，优选使用微粒状无机物作为分散剂。更具体地，作为分散剂，例如能够使用铝镁石、高岭土、云母、粘土等粘土矿物、氧化铝、氧化钛、碱式碳酸镁、碱式碳酸锌、碳酸钙、氧化铁等。这些分散剂可以单独使用，也可以同时采用两种以上分散剂。其中，作为分散剂，优选使用粘土矿物。粘土矿物可以是天然的，也可以是合成的。
此外，在使用分散剂的情况下，优选同时采用十二烷基苯磺酸钠、烷基苯磺酸钠、十二烷基硫酸钠、油酸钠等阴离子系表面活性剂作为分散助剂。分散助剂的添加量优选在每100质量份树脂颗粒中为0.001质量份以上1质量份以下。
在使树脂颗粒分散于分散介质中后，使发泡剂在密闭容器内浸渍于树脂颗粒。浸渍于树脂颗粒的发泡剂优选为物理发泡剂。作为物理发泡剂，可列举二氧化碳、空气、氮、氦、氩气等无机物理发泡剂、丙烷、丁烷、己烷等脂肪族烃、环戊烷、环己烷等环式脂肪族烃、1,3,3,3-四氟丙烯、1-氯-3,3,3-三氟丙烯、氯氟甲烷、三氟甲烷、1,1-二氟甲烷、1-氯-1,1-二氯乙烷、1,2,2,2-四氟乙烷、氯甲烷、氯乙烷、二氯甲烷等卤代烃等有机物理发泡剂。这些物理发泡剂可以单独使用，也可以同时采用两种以上物理发泡剂。另外，也能将无机物理发泡剂与有机物理发泡剂混合使用。从对环境的负荷、操作性的观点出发，优选使用无机物理发泡剂，更优选使用二氧化碳。
以树脂颗粒为100质量份计，发泡剂的添加量优选为0.1质量份以上30质量份以下，更优选为0.5质量份以上15质量份以下。
在发泡颗粒的制造工序中，作为使发泡剂浸渍于树脂颗粒的方法，能够采用向密闭容器内供给发泡剂，使密闭容器内的压力上升而使发泡剂浸渍于分散介质中的树脂颗粒的方法。此时，能够通过将树脂颗粒与分散介质一起加热，更加促进发泡剂向树脂颗粒的浸渍。
发泡时的密闭容器内的压力优选在表压中为0.5MPa(G)以上。另一方面，密闭容器内的压力优选在表压中为4.0MPa(G)以下。只要是上述范围内，就能无密闭容器的破损、***等之虞而安全地制造发泡颗粒。
另外，在加热分散介质的情况下，能够通过以1～5℃/分进行分散介质的升温而使发泡时的温度也为适当的范围。
在发泡剂向树脂颗粒的浸渍完成后，向比密闭容器低压的环境释放出密闭容器的内容物。由此树脂颗粒的芯层发泡而形成气泡构造并且通过外部气体冷却而气泡构造稳定化得到发泡颗粒。
在芯层由聚丙烯系树脂构成的情况下，优选在使发泡剂浸渍时通过以下方式进行加热以及发泡。即，首先进行以(聚丙烯系树脂的熔点-20℃)以上且小于(聚丙烯系树脂的熔解完成温度)的温度保持足够长的时间、优选为10～60分左右的一级保持工序，之后，从(聚丙烯系树脂的熔点-15℃)调节为小于(聚丙烯系树脂的熔解完成温度+10℃)的温度。然后，根据需要，进行以该温度进一步保持足够长的时间、优选为10～60分左右的二级保持工序。之后，优选在使密闭容器内的温度为(聚丙烯系树脂的熔点-10℃)以上的状态下使密闭容器的内容物向外部放出，使树脂颗粒发泡。发泡时的密闭容器内的温度更优选为(聚丙烯系树脂的熔点)以上(聚丙烯系树脂的熔点+20℃)以下。这样，通过将树脂颗粒加热而使其发泡，能够在构成发泡层的聚丙烯系树脂中形成二次结晶，容易获得机械强度优异并且成形性也优异的发泡颗粒。
在成形体的制作中，可以直接使用以上得到的发泡颗粒。另外，能够使通过前述的直接发泡法得到的发泡颗粒进一步发泡并使用缩小了表观密度的发泡颗粒制作成形体。此外，在这样以两阶段进行树脂颗粒的发泡的情况下，将第一阶段的发泡工序称为一级发泡工序，将通过一级发泡工序得到的发泡颗粒称为一级发泡颗粒。另外，将第二阶段的发泡工序称为二级发泡工序。通过二级发泡工序得到的发泡颗粒有时被称为二级发泡颗粒。
通过二级发泡缩小发泡颗粒的表观密度的方法例如如下。首先，作为一级发泡工序，通过前述的直接发泡法使树脂颗粒发泡，获得一级发泡颗粒。之后，对一级发泡颗粒施加内压。更具体地，在将一级发泡颗粒放入耐压容器内后，在耐压容器内通过空气、二氧化碳等无机气体加压而使无机气体浸渍于发泡颗粒。由此，使一级发泡颗粒的气泡内的压力为大气压以上。之后，在与其气泡内的压力相比低压的环境下使用蒸汽、加热空气等加热介质对从耐压容器取出的一级发泡颗粒进行加热，从而使一级发泡颗粒进行二级发泡。
(发泡颗粒成形体)
通过对所述发泡颗粒进行模内成形，能够获得发泡颗粒成形体。成形体具有开放气泡构造。开放气泡构造是与成形体的外部连通的微小的空间部分。开放气泡构造由多个发泡颗粒的贯通孔相互连通而形成的空隙、发泡颗粒的贯通孔与形成于发泡颗粒间的空隙连通而形成的空隙、发泡颗粒间的间隙连通而形成的空隙、以及构成成形体的发泡颗粒的连续气泡部分等复杂地连接而形成。
成形体的开放气泡率优选为2％以上12％以下。通过使成形体的开放气泡率为所述特定的范围，即使省略养护工序，也能抑制成形体的明显收缩、变形等，并且能够提高成形体的外观以及刚性。据考虑，这是因为成形体以上述特定的比例具有开放气泡构造，从而在脱模后，空气迅速流入至成形体内部的气泡，成形体整体的内压升高，其结果是，成形体的尺寸容易尽早地稳定化。
在成形体的开放气泡率过度低的情况下，若省略养护工序，则有成形体明显收缩、变形，不能获得所希望的形状的成形体之虞。从即使省略养护工序，也更加能够抑制成形体的明显收缩、变形等的观点出发，成形体的开放气泡率优选为2％以上，更优选为2.5％以上，进一步优选为3％以上，特别优选为4％以上。另一方面，在成形体的开放气泡率过高的情况下，有成形体的外观变差并且刚性降低之虞。另外，有根据用途而防漏水性不足之虞。从更加能够提高成形体的外观、刚性以及防漏水性的观点出发，成形体的开放气泡率优选为12％以下，更优选为10％以下，进一步优选为8％以下，特别优选为7.5％以下，最优选为6％以下。
成形体的开放气泡率根据ASTM2856-70步骤B测定。具体地，首先将成形体以23℃的温度静置12小时而调节成形体的状态。接着，从成形体的中心部切出长2.5cm×宽2.5cm×高2.5cm的立方体形状的第一试验片，计算其几何学的体积Va(单位：cm3)，换句话说，计算长度尺寸(单位：cm)与宽度尺寸(单位：cm)与高度尺寸(单位：cm)的积。接下来，用干式自动密度仪(具体地，岛津制作所制造的AccupycII1340)测定第一试验片的真实体积V1(单位：cm3)。
之后，将第一试验片八等分，制作长1.25cm×宽1.25cm×高1.25cm的立方体形状的第二试验片，通过干式自动密度仪测定第二试验片的真实体积V2(单位：cm3)。此外，第二试验片的真实体积V2是从第一试验片切出的八个的每一个的真实体积的合计。
第一试验片的开放气泡率(单位：％)用以上得到的第一试验片的几何学的体积Va、第一试验片的真实体积V1以及第二试验片的真实体积V2通过下述式(2)来表示。此外，这样测定的开放气泡率是将从第一试验片切出第二试验片时被破坏的独立气泡的影响进行校正后的值，也被称为校正连续气泡率。
开放气泡率＝(Va-2V1+V2)×100/Va···(2)
对五个第一试验片进行以上的操作，计算各第一试验片的开放气泡率。然后，以五个第一试验片中的开放气泡率的算术平均值为成形体的开放气泡率Co。
此外，本说明书中的开放气泡率Co是如上所述根据ASTM2856-70步骤B测定的物性值，是具有与成形体的空隙率不同的概念的物性值。成形体的空隙率例如如下测定。具体地，首先从成形体的中心部切出长方体形状(例如，长20mm×宽100mm×高20mm)的试验片。接着，将该试验片沉入加入了乙醇的量筒中，根据乙醇的液面的上升量求出试验片的真实体积Vc(单位：L)。另外，根据试验片的外形尺寸求出表观的体积Vd(单位：L)。成形体的空隙率(单位：％)用以上得到的试验片的真实体积Vc与表观的体积Vd通过下述式(3)来表示。
空隙率＝[(Vd-Vc)/Vd]×100···(3)
在成形体的空隙率的测定中，没有考虑切出试验片时被破坏的独立气泡。另外，在使用乙醇等液体作为用于测定的介质这一点上与上述开放气泡率Co的测定方法不同。因此，开放气泡率Co的值也很难基于成形体的空隙率的值来推断。此外，成形体的空隙率必然成为比开放气泡率Co大的值。
从即使省略养护工序也能够更加充分地抑制尺寸变化的观点出发，成形体的空隙率优选为4％以上，更优选为4.5％以上，进一步优选为5％以上。另一方面，从刚性、外观更加提高的观点出发，成形体的空隙率优选为12％以下，更优选为10％以下。成形体的空隙率能够通过上述测定方法测定。
成形体的密度优选为10kg/m3以上60kg/m3以下。在该情况下，能够很好地提高成形体的轻量性与刚性的平衡。从成形体的刚性更加提高的观点出发，成形体的密度更优选为15kg/m3以上，进一步优选为20kg/m3以上。从成形体的轻量性更加提高的观点出发，成形体的密度更优选为50kg/m3以下，进一步优选为45kg/m3以下。成形体的密度通过用成形体的质量(单位：g)除以根据成形体的外形尺寸求出的体积(单位：L)并进行单位换算来计算。此外，在例如成形体至少局部具有复杂形状而不容易根据成形体的外形尺寸求出体积的情况下，可以通过水没法求出成形体的体积。
以往，由于在制造密度较小的成形体的情况下，成形体容易在脱模后明显变形，因此特别难以省略养护工序。与此相对，所述发泡颗粒成形体即使在密度较小的情况下也能省略养护工序，即使无养护也成为所希望的形状且外观、刚性优异。从有效发挥该效果的观点出发，也优选使成形体的密度为上述范围。
成形体例如也能用于机动车等车辆领域、建筑领域等各种领域中的吸音材料、冲击吸收材料、缓冲材料等。
(发泡颗粒成形体的制造方法)
在制作所述发泡颗粒成形体时，例如在向成形模内填充所述发泡颗粒后，向成形模内供给作为加热介质的蒸汽而进行模内成形即可。具体地，首先，在具有与所希望的成形体的形状对应的腔室的成形模内填充发泡颗粒。在发泡颗粒的填充完成后，向成形模内供给蒸汽而对发泡颗粒进行加热。成形模内的发泡颗粒被蒸汽加热，二次发泡同时相互熔接。由此，能够使成形模内的发泡颗粒一体化，形成成形体。
在发泡颗粒的加热完成后，将成形模内的成形体冷却而使形状稳定。之后，通过从成形模取出成形体，模内成形完成。在所述制造方法中，根据需要，也可以进行将脱模后的成形体在例如从60℃调整为80℃左右的温度的高温气氛下静置预定时间的养护工序，但是即使在不对脱模后的成形体进行高温气氛下的养护工序的情况下也能抑制成形体的收缩、变形。在省略养护工序的情况下，例如，能够通过将脱模后的成形体例如在23℃的环境中静置12小时而使成形体的形状稳定。
在所述制造方法中，通过对所述特定的发泡颗粒进行模内成形而能够容易地将成形体的开放气泡率调整为2％以上12％以下的范围内。在发泡颗粒不具有贯通孔的情况下，很难使成形体的开放气泡率的值为2％以上。
另外，存在发泡颗粒中的贯通孔的截面积的合计Ct与发泡颗粒的截面积A的比Ct/A越高，则成形体的开放气泡率越大的趋势。因此，在比Ct/A过低的情况下，开放气泡率容易变得小于2％，在比Ct/A过高的情况下，开放气泡率容易变得高于12％。
【实施例】
对所述发泡颗粒、发泡颗粒成形体及其制造方法的实施例进行说明。
(聚丙烯系树脂)
表1示出在发泡颗粒的制造中使用的聚丙烯系树脂的性状等。此外，在本例中使用的乙烯-丙烯共聚物以及乙烯-丙烯-丁烯共聚物都是无规共聚物。另外，表1所示的PP1以及PP2的密度为900kg/m3。
表1
＜聚丙烯系树脂的单体成分含量＞
聚丙烯系树脂(具体地，乙烯-丙烯共聚物、乙烯-丙烯-丁烯共聚物)的单体成分含量通过由IR谱决定的公知的方法求出。具体地，通过高分子分析手册(日本分析化学会高分子分析研究恳谈会编，出版年月：1995年1月，出版社：纪伊国屋书店，页码编号和项目名：615～616”II.2.32.3.4丙烯/乙烯共聚物”，618～619”II.2.32.3.5丙烯/丁烯共聚物”)所记载的方法，换句话说，通过根据以预定的系数校正乙烯以及丁烯的吸光度后的值与膜状的试验片的厚度等的关系而进行定量的方法求出。
更具体地，首先将聚丙烯系树脂在180℃的环境下热压而成形为膜状，制作了厚度不同的多个试验片。接着，通过测定各试验片的IR谱，读取源自乙烯的722cm-1以及733cm-1处的吸光度(A722、A733)、源自丁烯的766cm-1处的吸光度(A766)。接着，针对各试验片，用以下式(4)至式(6)计算了聚丙烯系树脂中的乙烯成分含量(单位：质量％)。以针对各试验片得到的乙烯成分含量的算术平均值为聚丙烯系树脂中的乙烯成分含量(单位：质量％)。
(K′733)c＝1/0.96{(K′733)a-0.268(K′722)a}···(4)
(K′722)c＝1/0.96{(K′722)a-0.150(K′733)a}···(5)
乙烯成分含量＝0.575{(K′722)c+(K′733)c}···(6)
其中，式(4)至(6)中的K′a为各频数处的表观的吸光系数(K′a＝A/ρt)，K′c为校正后的吸光系数，A为吸光度，ρ为树脂的密度(单位：g/cm3)，t为膜状的试验片的厚度(单位：cm)。此外，上述式(4)至(6)能够适用于无规共聚物。
另外，针对各试验片，用以下的式(7)计算了聚丙烯系树脂中的丁烯成分含量。以针对各试验片得到的丁烯成分含量的算术平均值为聚丙烯系树脂中的丁烯成分含量(单位：质量％)。
丁烯成分含量＝12.3(A766/L)···(7)
其中，式(7)中的A为吸光度，L为膜状的试验片的厚度(单位：mm)。
＜聚丙烯系树脂的弯曲弹性模量＞
将聚丙烯系树脂以230℃热压而制作4mm的片材，从该片材切出长80mm×宽10mm×厚4mm的试验片。根据JIS K7171：2008求出该试验片的弯曲弹性模量。此外，压头的半径以及支承台的半径都为5mm，支点间距为64mm，试验速度为2mm/分。
＜聚丙烯系树脂的熔点＞
聚丙烯系树脂的熔点基于JIS K7121：1987求出。具体地，首先，基于JIS K7121：1987所记载的“(2)进行了一定的热处理后，测定熔解温度的情况”而调节了由聚丙烯系树脂构成的试验片的状态。通过将状态调节后的试验片以10℃/分的加热速度从30℃升温到200℃，获得了DSC曲线。然后，以DSC曲线中出现的熔解峰的顶点温度为熔点。此外，作为测定装置，使用了热通量差示扫描热量测定装置(SII Nano Technology株式会社制造，型号：DSC7020)。
＜聚丙烯系树脂的熔体流动速率＞
聚丙烯系树脂的熔体流动速率(换句话说，MFR)根据JIS K7210-1：2014，以温度230℃、负载2.16kg的条件进行测定。
接下来，对在本例中使用的发泡颗粒的构成以及制造方法进行说明。
(实施例1)
如图4以及图5所示，实施例1的发泡颗粒1具有圆柱形的形状，并且具有贯通其轴向的五个贯通孔11。五个贯通孔11(11a～11e)中一个贯通孔11a设置为贯通发泡颗粒1的中心轴10。另外，剩余的四个贯通孔11b～11e配置于中心轴10的周围的、在将发泡颗粒1在其轴向的中央沿与轴向垂直的面切断而得到的切断面中的周向的间隔大体相等的位置。
另外，如图5以及表2所示，实施例1的发泡颗粒1具有多层构造，该多层构造具备由PP1构成的发泡层2、以及由PP2构成并包覆发泡层2的非发泡状态的包覆层3。
在制作本例的发泡颗粒时，首先使用具备芯层形成用挤出机、包覆层形成用挤出机、以及与这两台挤出机连接的共挤出模头的共挤出装置，将从共挤出装置挤出的挤出物通过切条法切断而制作了多层树脂颗粒。具体地，在芯层形成用挤出机中，将PP1与作为气泡调整剂的硼酸锌熔融混炼，获得了芯层形成用树脂熔融混炼物。此外，芯层形成用挤出机中的最高设定温度设为245℃，硼酸锌的配合量相对于聚丙烯系树脂的质量为500质量ppm。另外，与此并行地，在包覆层形成用挤出机中，将PP2以最高设定温度245℃进行熔融混炼而获得了包覆层形成用树脂熔融混炼物。
通过将这些树脂熔融混炼物共挤出并使其在模头内合流，形成由非发泡状态的芯层与包覆芯层的侧周面的非发泡状态的包覆层构成的复合体。从模头挤出该复合体后，将挤出物一边牵拉一边在水中冷却，使用造粒机切断为适当的长度，从而获得了由芯层与包覆该芯层的侧周面的包覆层构成、在芯层形成有五个贯通孔的多层树脂颗粒。多层树脂颗粒中的、芯层与包覆层的质量比设为了芯层：包覆层＝95：5(换句话说，包覆层的质量比为5％)。另外，每个多层树脂颗粒的质量设为约1.5mg。
接下来，通过直接发泡法使多层树脂颗粒发泡而得到了发泡颗粒。具体地，将多层树脂颗粒1kg与作为分散介质的3L的水一起投入于5L的密闭容器内。接着，向密闭容器内添加相对于100质量份多层树脂颗粒为0.3质量份的分散剂、0.004质量份的分散助剂，使多层树脂颗粒分散于分散介质中。使用了高岭土作为分散剂。另外，使用了表面活性剂(烷基苯磺酸钠)作为分散助剂。
之后，向密闭容器内添加作为发泡剂的二氧化碳后，将密闭容器密闭，在密闭容器内一边搅拌一边加热到表1的“发泡温度”一栏所记载的温度。此时的容器内压力(也称为浸渍压力或者二氧化碳压力)是表1的“容器内压力”一栏所示的值。通过将前述的发泡温度保持15分钟后，将密闭容器开放而将内容物放出至大气压下，得到了具备芯层发泡而成的发泡层2、以及包覆发泡层2的非发泡状态的包覆层3的发泡颗粒1。
接下来，通过进行二级发泡工序，降低了一级发泡颗粒的表观密度。具体地，通过将一级发泡颗粒放入耐压容器(具体地，金属制成的滚筒)内，向耐压容器内供给空气，提高容器内的压力，使空气浸渍于气泡内。从耐压容器取出的一级发泡颗粒的气泡的内压如表2所示。之后，通过将一级发泡颗粒放入金属制成的滚筒，以使滚筒压力成为表2所示的值的方式供给蒸汽，并加热一级发泡颗粒，从而得到了具有表2所示的表观密度的发泡颗粒1。
(实施例2)
本例的发泡颗粒1除贯通孔11的数量变更为四个以外，具有与实施例1的发泡颗粒1相同的构成。具体地，如图6以及图7所示，本例的发泡颗粒1的贯通孔11(11f～11i)配置于发泡颗粒1的中心轴10的周围的、将发泡颗粒1在其轴向的中央沿与轴向垂直的面切断而得到的切断面中的周向的间隔大体相等的位置。本例的发泡颗粒1的制造方法除变更了共挤出模头中的小孔的形状以外，与实施例1的发泡颗粒1的制造方法相同。
(实施例3)
本例的发泡颗粒1除贯通孔11的孔径d变更为表2所示的值以外，具有与实施例1的发泡颗粒1相同的构成。本例的发泡颗粒1的制造方法除变更了共挤出模头中的小孔的形状以外，与实施例1的发泡颗粒1的制造方法大体相同。
(实施例4)
本例的发泡颗粒1除贯通孔11的数量变更为三个以外，具有与实施例1的发泡颗粒1相同的构成。如图8以及图9所示，本例的发泡颗粒1的贯通孔11(11j～11l)配置于发泡颗粒1的中心轴10的周围的、将发泡颗粒1在其轴向的中央沿与轴向垂直的面切断而得到的切断面中的周向的间隔大体相等的位置。本例的发泡颗粒1的制造方法除变更了共挤出模头中的小孔的形状以外，与实施例1的发泡颗粒1的制造方法相同。
(比较例1)
本例的发泡颗粒是不具有贯通孔而具有实心球状的形状的以往的聚丙烯系树脂发泡颗粒。本例的发泡颗粒的制造方法除不具有贯通孔而使用具有实心球状的形状的树脂颗粒以外，与实施例1的发泡颗粒1的制造方法大体相同。
(比较例2)
比较例2的发泡颗粒除贯通孔11的数量变更为一个以外，具有与实施例1的发泡颗粒1相同的构成。虽未图示，本例的发泡颗粒中的贯通孔配置为贯通发泡颗粒的中心轴。本例的发泡颗粒的制造方法除改变了共挤出模头中的小孔的形状以外，与实施例1的发泡颗粒1的制造方法大体相同。
(比较例3)
比较例3的发泡颗粒除贯通孔11的数量变更为一个以及贯通孔的孔径d变更为表3所示的值以外，具有与实施例1的发泡颗粒1相同的构成。虽未图示，本例的发泡颗粒中的贯通孔配置为贯通发泡颗粒的中心轴。本例的发泡颗粒的制造方法除变更了共挤出模头中的小孔的形状以及没有进行二级发泡以外，与实施例1的发泡颗粒1的制造方法相同。
(比较例4)
本例的发泡颗粒除贯通孔的孔径d变更为表3所示的值以外，具有与实施例2的发泡颗粒相同的构成。本例的发泡颗粒的制造方法除变更了共挤出模头中的小孔的形状以外，与实施例1的发泡颗粒1的制造方法大体相同。
实施例以及比较例中的发泡颗粒以及成形体的诸特性示于表2以及表3。表2以及表3所示的诸特性的评价方法如下。
(发泡颗粒的评价)
在发泡颗粒的物性测定以及评价中使用了以相对湿度50％、23℃、1atm的条件静置24小时而进行状态调节后的发泡颗粒。
＜堆积密度＞
将状态调节后的发泡颗粒以自然堆积的方式填充于量筒内，根据量筒的刻度读取了发泡颗粒组的堆积体积(单位：L)。之后，用量筒内的发泡颗粒组的质量(单位：g)除以前述的堆积体积，进一步进行单位换算，从而算出了发泡颗粒的堆积密度(单位：kg/m3)。
＜表观密度＞
在测定了状态调节后的发泡颗粒组的质量后，使用金属网沉入加入了温度为23℃的乙醇的量筒内。然后，考虑金属网的体积，测定了根据水位上升量读取的发泡颗粒组的容积。通过在用这样得到的发泡颗粒组的质量(单位：g)除以容积(单位：L)后进行换算单位，算出了发泡颗粒的表观密度(单位：kg/m3)。
＜独立气泡率＞
发泡颗粒的独立气泡率的测定方法如前所述。
＜贯通孔的孔径d＞
从状态调节后的发泡颗粒组随机选择100个发泡颗粒，将这些发泡颗粒在其轴向的中央位置沿与轴向垂直的面切断而使发泡颗粒的切断面露出。接下来，拍摄发泡颗粒的切断面的照片并进行图像解析，从而测量了每个发泡颗粒的贯通孔的截面积(换句话说，开口面积)。然后，计算具有与贯通孔的截面积相同的面积的假想正圆的直径并以该值作为每个贯通孔的孔径。对100个发泡颗粒进行以上操作，以得到的贯通孔的孔径的算术平均值为发泡颗粒的贯通孔的孔径d。
＜发泡颗粒的截面积A＞
从状态调节后的发泡颗粒组随机选择100个发泡颗粒，将这些发泡颗粒在其轴向的中央位置沿与轴向垂直的面切断而使发泡颗粒的切断面露出。接下来，拍摄发泡颗粒的切断面的照片并进行图像解析，从而算出了每个发泡颗粒中的发泡层的截面积与包覆层的截面积。然后，以发泡层的截面积与包覆层的截面积之和为每个发泡颗粒的截面积。此外，在发泡颗粒的截面积中不包含贯通孔的截面积。对100个发泡颗粒进行以上操作，以得到的发泡颗粒的截面积的算术平均值为发泡颗粒的截面积A。
＜贯通孔的截面积的合计Ct、每个贯通孔的截面积Ca＞
从状态调节后的发泡颗粒组随机选择100个发泡颗粒，将这些发泡颗粒在其轴向的中央位置沿与轴向垂直的面切断而使发泡颗粒的切断面露出。接下来，拍摄发泡颗粒的切断面的照片并进行图像解析，从而测量了每个发泡颗粒的贯通孔的截面积。然后，针对每个发泡颗粒算出了贯通孔的截面积的合计。
对100个发泡颗粒进行以上操作，以得到的贯通孔的截面积的合计的算术平均值为贯通孔的截面积的合计Ct，以用贯通孔的截面积的合计Ct除以贯通孔的数量而得到的值为每个贯通孔的截面积Ca。另外，在表2以及表3中记载了切断面中的贯通孔的截面积的合计Ct与发泡颗粒的截面积A之比Ct/A以及每个贯通孔的截面积Ca与发泡颗粒的截面积A之比Ca/A。
＜发泡颗粒的外径D＞
从状态调节后的发泡颗粒组随机选择100个发泡颗粒，将这些发泡颗粒在其轴向的中央位置沿与轴向垂直的面切断而使发泡颗粒的切断面露出。接下来，拍摄发泡颗粒的切断面的照片并进行图像解析，从而测量了每个发泡颗粒的发泡层的截面积、包覆层的截面积以及贯通孔的截面积。然后，计算具有与发泡层的截面积、包覆层的截面积以及贯通孔的截面积的合计相同的面积的假想正圆的直径，以该值为每个发泡颗粒的外径。对100个发泡颗粒进行以上操作，以得到的发泡颗粒的外径的算术平均值为发泡颗粒的外径D。
＜贯通孔间距R＞
从状态调节后的发泡颗粒组随机选择100个发泡颗粒，将这些发泡颗粒在其轴向的中央位置沿与轴向垂直的面切断而使发泡颗粒的切断面露出。接下来，通过拍摄发泡颗粒的切断面的照片，进行图像解析，测量了每个贯通孔中的中心点间距，换句话说，测量了测定对象的贯通孔的中心点和具有与该贯通孔的中心点最近的中心点的贯通孔的中心点的距离。对形成于测定对象的发泡颗粒的全部贯通孔进行该测定，以得到的中心点间距的算术平均值为测定对象的发泡颗粒的贯通孔间距。对100个发泡颗粒进行以上操作，以得到的发泡颗粒的贯通孔间距的算术平均值为发泡颗粒的贯通孔间距R。
＜最低成形压＞
在最低成形压的评价中，通过使正式加热时的成形压在0.18～0.38MPa(G)之间每次变化0.02MPa而进行模内成形，从而制作了发泡颗粒成形体。然后，以得到熔接性以及恢复性都良好的成形体的成形压中最低的成形压为最低成形压。成形体的制作方法具体如下。
首先，将发泡颗粒以23℃干燥24小时后，使空气浸渍而使内压、换句话说气泡内的压力升高到了表2以及表3的“发泡颗粒的内压”一栏所示的值。此外，发泡颗粒的内压为如下测定的值。测定向成形模内填充之前的、内压升高后的状态的发泡颗粒组的质量Q(单位：g)以及经过48小时后的发泡颗粒组的质量U(单位：g)，设Q与U之差为增加空气量W(单位：g)。用这些值基于下述式(8)而算出了发泡颗粒的内压(单位：MPa(G))。
P＝(W/M)×R×T/V···(8)
其中，所述式(8)中的M为空气的分子量，R为气体常量，T为绝对温度，V为从发泡颗粒组的表观体积减去发泡颗粒组中所占的树脂的体积的体积(单位：L)。在本例中，设M＝28.8(g/mol)、R＝0.0083(MPa·L/(K·mol))、T＝296(K)。
接下来，通过裂解填充法向长300mm×宽250mm×厚60mm的平板成形模填充了发泡颗粒。设填充时的裂解量(具体地，成形模的开模量与厚度方向的内尺寸之比率)为表2以及表3所示的值，填充完成后，将成形模沿厚度方向合模而将发泡颗粒机械地压缩。
接下来，向成形模内供给蒸汽而进行了模内成形。在模内成形中，首先在使成形模的排出阀开放的状态下向成形模内供给5秒蒸汽而进行了预备加热。接着，关闭排出阀，从成形模的一面侧供给蒸汽至达到比正式加热时的成形压低0.08MPa(G)的压力而对一面进行加热。接下来，从成形模的另一面侧供给蒸汽至达到比正式加热时的成形压低0.04MPa(G)的压力而对另一面进行加热。之后，从成形模的两面供给蒸汽至达到正式加热时的成形压而进行了正式加热。正式加热完成后，释放成形模内的压力，在成形模内将成形体冷却至基于成形体的发泡力的表面压力变为0.04MPa(G)。
之后，进行了将从成形模取出的发泡颗粒成形体在80℃的烘箱中静置12小时的养护工序。养护工序后，通过将发泡颗粒成形体以相对湿度50％、23℃、1atm的条件静置24小时，进行了发泡颗粒成形体的状态调节。对状态调节后的发泡颗粒成形体的熔接性以及恢复性进行评价，并以根据后述的评价基准而每个项目都合格的成形压(换句话说，能够获得合格品的成形压)中最低的成形压为最低成形压。能够判断最低成形压越低，成形性越优异。
最低成形压的评价中的熔接性以及恢复性的评价方法如下。
·熔接性
使发泡颗粒成形体以在长度方向上大体等分的方式断裂。通过目视观察断裂面露出的发泡颗粒中随机选择的100个以上的发泡颗粒来判别是在颗粒内部断裂的发泡颗粒(换句话说，材料破坏了的发泡颗粒)，还是在发泡颗粒彼此的界面处断裂的发泡颗粒。然后，计算将在颗粒内部断裂的发泡颗粒的数量与观察到的发泡颗粒的总数的比率以百分率表示的值(换句话说，材料破坏率)，以该值为熔接率。然后，将熔接率为90％以上的情况判断为合格，小于90％的情况判断为不合格。
·恢复性
分别测量了在从厚度方向观察发泡颗粒成形体的俯视中在中心方向上比各顶点靠内侧10mm的四处位置的发泡颗粒成形体的厚度、以及中央部的发泡颗粒成形体的厚度。接着，算出了测量的位置中厚度最薄的位置的厚度与厚度最厚的位置的厚度之比(单位：％)。将这样得到的厚度之比为95％以上的情况判断为合格，小于95％的情况判断为不合格。
＜成形周期评价＞
·成形模内的冷却时间
除了将正式加热时的成形压设为前述的最低成形压、比最低成形压高0.2MPa(G)的压力或比最低成形压高0.4MPa(G)的压力中的任一方以外，通过与前述的最低成形压的评价相同的方法进行了模内成形。然后，测量了从正式加热完成的时点起到释放成形模内的压力至基于成形体的发泡力的表面压力变为0.04MPa(G)为止的时间，换句话说，测量了成形模内的成形体的冷却时间。此外，在发泡颗粒的模内成形中具有成形压越高则成形模内的冷却时间越长的趋势。
·可否无养护成形
以正式加热时的成形压为前述的最低成形压，以与前述的最低成形压的评价相同的方法进行了模内成形。不对脱模后的成形体实施养护工序而以相对湿度50％、23℃、1atm的条件静置24小时，从而进行了成形体的状态调节。分别测量了在从厚度方向观察状态调节后的成形体的俯视中成为在中心方向上比各顶点靠内侧10mm的四处位置的成形体的厚度、以及中央部的成形体的厚度。接着，算出了测量到的位置中厚度最薄的位置的厚度与厚度最厚的位置的厚度之比(单位：％)。
在表2以及表3的“可否无养护成形”一栏中，将厚度之比为95％以上的情况记载为“可”，将小于95％的情况记载为“不可”。此外，在比较例3以及比较例4中，由于如后述那样外观评价为不合格，因此对于可否无养护成形没有进行评价。
(成形体的评价)
在成形体的物性测定以及评价中使用了如下的成形体，即通过与在最低成形压的评价中进行的方法相同的方法以最低成形压进行模内成形，从成形模脱模后，不实施养护工序而以相对湿度50％、23℃、1atm的条件静置12小时而进行了状态调节的成形体。
＜成形体的密度＞
用成形体的质量(单位：g)除以根据成形体的外形尺寸求出的体积(单位：L)后，通过单位换算算出了成形体的密度(单位：kg/m3)。
＜开放气泡率＞
根据ASTM2856-70步骤B测定了开放气泡率。具体地，首先从成形体的中心部切出长2.5cm×宽2.5cm×高2.5cm的立方体形状的第一试验片，计算了其几何学的体积Va(单位：cm3)，换句话说，计算了长度尺寸(单位：cm)与宽度尺寸(单位：cm)与高度尺寸(单位：cm)的积。接下来，用干式自动密度仪(具体地，岛津制作所制造的AccupycII1340)测定了第一试验片的真实体积V1(单位：cm3)。
之后，将第一试验片八等分，制作长1.25cm×宽1.25cm×高1.25cm的立方体形状的第二试验片，通过干式自动密度仪测定了第二试验片的真实体积V2(单位：cm3)。此外，第二试验片的真实体积V2是从第一试验片切出的八个的每个的真实体积的合计。
使用通过以上得到的第一试验片的几何学的体积Va、第一试验片的真实体积V1以及第二试验片的真实体积V2，基于下述式(2)算出了第一试验片的开放气泡率(单位：％)。
开放气泡率＝(Va-2V1+V2)×100/Va···(2)
对五个第一试验片进行以上操作，算出了各第一试验片的开放气泡率。然后，以五个第一试验片的开放气泡率的算术平均值为成形体的开放气泡率Co。
＜成形体的空隙率＞
从成形体的中心部切出具有长20mm×宽100mm×高20mm的长方体形状的试验片。将试验片沉入加入了乙醇的量筒中，根据乙醇的液面的上升量求出了试验片的真实体积Vc(单位：L)。另外，从试验片的外形尺寸求出了试验片的表观的体积Vd(单位：L)。用通过以上得到的试验片的真实体积Vc与表观的体积Vd基于下述式(3)算出了成形体的空隙率(单位：％)。
空隙率＝[(Vd-Vc)/Vd]×100···(3)
＜50％压缩应力σ50＞
从成形体的中心部切出具有长50mm×宽50mm×厚25mm的棱柱形并不包含表皮面，换句话说，不包含模内成形时与成形模的内表面接触的面的试验片。基于JIS K6767：1999，以压缩速度10mm/分进行压缩试验从而求出了成形体的50％压缩应力σ50(单位：kPa)。另外，在表2以及表3中记载了用成形体的50％压缩应力σ50除以成形体的密度而得到的值(σ50/密度)。
＜外观＞
目视观察成形体的表面，基于下述基准评价了成形体的表面性。
A+：示出在成形体的表面颗粒间隙极少，并且起因于贯通孔的凹凸绝大多数不显眼的非常良好的表面状态。
A：示出在成形体的表面颗粒间隙足够少，并且起因于贯通孔的凹凸不那么显眼的良好的表面状态。
B：在成形体的表面略微确认到颗粒间隙和/或起因于贯通孔的凹凸。
C：在成形体的表面明显确认到颗粒间隙和/或起因于贯通孔的凹凸。
表2
表3
如表2所示，实施例1～4的发泡颗粒具有圆柱形的形状，并且具有贯通其轴向的多个贯通孔。另外，这些贯通孔的截面积的合计Ct与发泡颗粒截面积A的比Ct/A为所述特定的范围内。通过使用上述发泡颗粒进行模内成形，缩短了成形模内的冷却时间。即使在实施例1～4的发泡颗粒的成形压比最低成形压高的条件下成形的情况下，也能充分缩短冷却时间，并且即使省略养护工序也得到了具有所希望的形状且外观以及刚性优异的发泡颗粒成形体。实施例1～4的发泡颗粒中，所述比Ct/A为所述特定的范围内，并且与由贯通孔的数量为一个的比较例2的发泡颗粒得到的发泡颗粒成形体相比，外观进一步良好。
另一方面，比较例1的发泡颗粒是不具有贯通孔的以往的聚丙烯系树脂发泡颗粒。比较例1的发泡颗粒二次发泡性过高，如表3所示在成形模内的冷却时间明显变长。另外，比较例1的发泡颗粒由于很难在模内成形时形成蒸汽的通道，因此为了得到成形体而需要的成形压高。进一步，在得到的成形体中绝大多数不形成开放气泡构造。因此，使用比较例1的发泡颗粒制作而成的成形体在从成形模脱模后不实施养护工序的情况下明显收缩、变形。
比较例2的发泡颗粒与实施例1～4的发泡颗粒相比，成形模内的冷却时间变长。据考虑，这是因为贯通孔的数量为一个，源自成形体中的发泡颗粒的贯通孔的微小的空间部分的表面积容易变小。
比较例3以及比较例4的发泡颗粒由于贯通孔的截面积的合计Ct与发泡颗粒截面积A的比Ct/A过大，因此起因于贯通孔的凹凸明显形成在成形体的表面，外观变得不合格。
以上，基于实施例而对本发明所涉及的热塑性树脂发泡颗粒以及热塑性树脂发泡颗粒成形体的具体方式进行了说明，但是本发明所涉及的热塑性树脂发泡颗粒等具体的方式不限于实施例的方式，能够在不损害本发明的主旨的范围内适当变更构成。

Claims (10)

1.一种热塑性树脂发泡颗粒，其是具有热塑性树脂发泡层的热塑性树脂发泡颗粒，其中，
所述发泡颗粒具有圆柱形的形状，并且具有沿其轴向贯通的2个以上8个以下的贯通孔，
将所述发泡颗粒在其轴向的中央与轴向垂直地切断而得到的切断面中的、所述贯通孔的截面积的合计Ct与所述发泡颗粒的截面积A之比Ct/A为0.02以上0.15以下。
2.根据权利要求1所述的热塑性树脂发泡颗粒，其中，
将所述发泡颗粒在其轴向的中央与轴向垂直地切断而得到的切断面中的、每个所述贯通孔的截面积Ca与所述发泡颗粒的截面积A之比Ca/A为0.005以上0.05以下。
3.根据权利要求1或2所述的热塑性树脂发泡颗粒，其中，
所述发泡颗粒具有4个以上8个以下的所述贯通孔。
4.根据权利要求1或2所述的热塑性树脂发泡颗粒，其中，
将所述发泡颗粒在其轴向的中央与轴向垂直地切断而得到的切断面中的、所述贯通孔的孔径d为0.1mm以上0.5mm以下。
5.根据权利要求1或2所述的热塑性树脂发泡颗粒，其中，
将所述发泡颗粒在其轴向的中央与轴向垂直地切断而得到的切断面中的、所述发泡颗粒的贯通孔间距R与所述贯通孔的孔径d之比R/d为2.0以上4.5以下。
6.根据权利要求1或2所述的热塑性树脂发泡颗粒，其中，
所述发泡颗粒的堆积密度为10kg/m3以上50kg/m3以下，所述发泡颗粒的表观密度与堆积密度之比为1.7以上1.9以下。
7.根据权利要求1或2所述的热塑性树脂发泡颗粒，其中，
构成所述发泡层的热塑性树脂是乙烯-丙烯无规共聚物，所述乙烯-丙烯无规共聚物包含0.5质量％以上3.5质量％以下的乙烯成分。
8.根据权利要求1或2所述的热塑性树脂发泡颗粒，其中，
所述发泡颗粒具有包覆所述发泡层的热塑性树脂包覆层，所述包覆层由具有比构成所述发泡层的热塑性树脂的熔点低的熔点或者低的软化点的热塑性树脂构成。
9.一种热塑性树脂发泡颗粒成形体，其中，
所述热塑性树脂发泡颗粒成形体是对权利要求1或者2所述的热塑性树脂发泡颗粒进行模内成形而成的热塑性树脂发泡颗粒成形体。
10.根据权利要求9所述的热塑性树脂发泡颗粒成形体，其中，
所述发泡颗粒成形体的开放气泡率为2％以上12％以下。
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