CN117374488B - 盖板及电池 - Google Patents

Abstract

本发明涉及电池技术领域，公开了盖板及电池，盖板包括：盖板本体；防爆阀，设置在盖板本体上，防爆阀由构造在盖板本体上的防爆刻痕形成；盖板本体的抗拉强度为c，盖板本体的屈服强度为d，防爆阀的***压力为e，防爆阀的面积占盖板本体表面积的比例为f，满足：且。通过抗拉强度c及屈服强度d表征盖板的强度、防爆阀的***压力e及防爆阀的面积占盖板本体表面积的比例f来表征盖板的安全性能，通过对强度性能和安全性能之间的比值进行控制，保证在电池发生热失控时，盖板不会发生破裂且防爆阀可以及时开启，即在兼顾盖板结构强度的同时，有效保证盖板的安全性能。

Description

盖板及电池

技术领域

本发明涉及电池技术领域，具体涉及盖板及电池。

背景技术

随着电池的推广及应用，对电池安全性能的要求越来越高。目前在动力电池技术领域，电池壳体大多采用铝材质，但在三元体系中，铝壳由于耐压强度不够，容易发生破裂，导致电池起火***。电池的盖板上通常设置有防爆阀，防爆阀在电池热失控时开启，起到排气泄压的作用，以防止电池因内部气压过高而发生***。目前的铝防爆阀通常通过激光焊接的方法焊接在铝盖板上，然而，焊接的方式容易出现明显炸点、虚焊等现象，较难同时保证盖板的强度和安全性能，导致电池良品率低的问题，也不利于保证电池的安全性。

发明内容

有鉴于此，本发明提供了一种盖板及电池，以解决现有技术中的盖板较难同时保证结构强度和安全性能的问题。

第一方面，本发明提供了一种盖板，包括：盖板本体；防爆阀，设置在所述盖板本体上，所述防爆阀由构造在所述盖板本体上的防爆刻痕形成；所述盖板本体的抗拉强度为c，所述盖板本体的屈服强度为d，所述防爆阀的***压力为e，所述防爆阀的面积占所述盖板本体表面积的比例为f，满足：且/>。

有益效果：通过在盖板本体上直接加工防爆刻痕，防爆刻痕所围成的区域形成防爆阀，防爆刻痕在预设***压力值时断裂，以使防爆阀开启，排出电池内的高压气体，防止电池因内部气压过大而发生***，防爆阀以刻痕的加工方式形式，可以减少传统的焊接工序，工艺简单且可以避免因焊接防爆阀而导致的炸点、虚焊等现象，提高防爆阀的可靠性，提高良品率，并且，通过抗拉强度c及屈服强度d表征盖板的强度、防爆阀的***压力e及防爆阀的面积占盖板本体表面积的比例f来表征盖板的安全性能，通过对强度性能和安全性能之间的比值进行控制，保证在电池发生热失控时，盖板不会发生破裂且防爆阀可以及时开启，即在兼顾盖板结构强度的同时，有效保证盖板的安全性能，从而提高盖板的可靠性。

在一种可选的实施方式中，所述盖板本体的材质为钢；

和/或，所述防爆刻痕与所述盖板本体一体成型。

有益效果：钢材质具有较高的强度，有利于提高盖板的结构强度，降低电池热失控时盖板发生破裂的风险，提高防撞击等性能。通过设置防爆阀为一体式刻痕方式，即直接在盖板本体上加工出减薄区，防爆阀集成于盖板上，可以减少焊接工序，能够改善焊接钢防爆阀导致的炸点、虚焊、良率低的问题，且一体式结构加工方便，可靠性高。

在一种可选的实施方式中，所述盖板本体的抗拉强度c的取值范围为：400 Mpa~1000 Mpa。

有益效果：既可以保证盖板的结构强度，避免盖板在受到外力挤压时发生变形，又可以保证防爆阀开启的及时性。

在一种可选的实施方式中，所述盖板本体的屈服强度d的取值范围为200 Mpa~800Mpa。

有益效果：既可以避免盖板在受到外力挤压时易变形的问题，保证盖板的结构强度，又可以保证防爆阀开启的及时性。

在一种可选的实施方式中，所述防爆阀的***压力e的取值范围为0.9 Mpa~1.8Mpa。

有益效果：既可以保证防爆阀不会提前开启，又可以避免防爆阀延迟开启，从而保证电池的安全性能。

在一种可选的实施方式中，所述防爆阀的面积占所述盖板本体表面积的比例f大于等于1/5。

有益效果：通过设置防爆阀的面积占整个盖板表面积的五分之一以上，可以保证防爆阀开启时能够及时将电池内的气体排出，从而保证盖板及电池整体的安全性。

在一种可选的实施方式中，所述防爆阀的面积占所述盖板本体表面积的比例f的取值范围为20%~85%。

有益效果：既可以保证防爆阀开启时能够将电池内的气体及时排出，又可以保证盖板本身的结构强度，从而兼顾结构强度与安全性能。

在一种可选的实施方式中，所述盖板本体的厚度b的取值范围为0.2 mm~1 mm；

和/或，所述盖板本体上的所述防爆刻痕的残厚h的取值范围为0.03 mm-0.1 mm。

有益效果：通过将盖板本体的厚度设置在0.2 mm~1 mm范围内取值，既可以保证盖板具有足够的强度，又可以避免盖板重量过大，从而在保证盖板安全性能的同时，提高电池的能量密度。

在一种可选的实施方式中，所述盖板本体上还设置有极柱组件及注液孔，所述防爆刻痕与所述极柱组件及所述注液孔间隔设置，或者，所述防爆刻痕环绕在所述极柱组件及所述注液孔的外侧，或者，所述防爆刻痕环绕所述盖板本体的周向设置。

有益效果：防爆刻痕设置在盖板本体上的空白区域，盖板本体上除了极柱组件与注液孔之外的空白处具有足够的空间，为防爆刻痕的设置提供了足够的位置，且容易加工，盖板本体的利用率高。极柱组件和注液孔位于防爆刻痕所围成的区域中，可以避免盖板本体上空白区域面积不足的情况，从而保证防爆阀具有足够的面积，并且，当防爆刻痕处断裂，防爆阀开启时，极柱组件及注液孔均随防爆阀飞出，切断极柱组件与极组的电连接，避免因电路切断不及时而加剧电池热失控，提高电池的安全性能。防爆刻痕分布在整个盖板周圈，从而保证防爆阀具有足够的面积，保证排气过程的通畅性，进一步防止电池发生***。

第二方面，本发明还提供了一种电池，包括：壳体，具有开口端；极组，设置在所述壳体内；上述的盖板，所述盖板设置在所述壳体的开口端，以封闭所述壳体。

因为电池包括盖板，具有与盖板相同的效果，在此不再赘述。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例的盖板的结构示意图；

图2为图1所示的盖板的剖视图；

图3为图2中A的局部放大图；

图4为本发明实施例的一种盖板上防爆阀的结构示意图；

图5为本发明实施例的另一种盖板上防爆阀的结构示意图；

图6为本发明实施例的再一种盖板上防爆阀的结构示意图。

附图标记说明：

1、盖板本体；2、防爆刻痕；3、极柱组件；301、极柱；302、铆接块；303、上塑胶；4、注液孔；5、下塑胶；6、密封件。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面结合图1至图6，描述本发明的实施例。

根据本发明的实施例，一方面，提供了一种盖板，如图1至图6所示，盖板包括：盖板本体1及防爆阀。防爆阀设置在盖板本体1上，防爆阀由构造在盖板本体1上的防爆刻痕2形成；盖板本体1的抗拉强度为c，盖板本体1的屈服强度为d，防爆阀的***压力为e，防爆阀的面积占盖板本体1表面积的比例为f，满足：且。

应用本实施例的盖板，通过在盖板本体1上直接加工防爆刻痕2，防爆刻痕2所围成的区域形成防爆阀，防爆刻痕2在预设***压力值时断裂，以使防爆阀开启，排出电池内的高压气体，防止电池因内部气压过大而发生***，防爆阀以刻痕的加工方式形式，可以减少传统的焊接工序，工艺简单且可以避免因焊接防爆阀而导致的炸点、虚焊等现象，提高防爆阀的可靠性，提高良品率，并且，通过抗拉强度c及屈服强度d表征盖板的强度、防爆阀的***压力e及防爆阀的面积占盖板本体1表面积的比例f来表征盖板的安全性能，通过对强度性能和安全性能之间的比值进行控制，保证在电池发生热失控时，盖板不会发生破裂且防爆阀可以及时开启，即在兼顾盖板结构强度的同时，有效保证盖板的安全性能，从而提高盖板的可靠性。

需要说明的是，对于公式和/>，其中，抗拉强度c及屈服强度d为盖板材料本身的性能，/>表征盖板的结构强度，/>的值越大，则表示盖板结构强度越大，在电池内气压较大时，盖板越不容易发生破裂，若的值过大，则对盖板的材质要求过高，盖板所需材质较难获得且成本较高，但若/>的值过小，盖板容易在电池内气压过高时破裂，发生电池***的危险情况；防爆阀在***压力e为防爆阀开启的临界压力值，防爆阀的***压力e越小，则防爆阀越容易开启，盖板的安全性能越高，但若防爆阀的***压力e过小，则防爆阀开启过早，影响电池的使用寿命，若防爆阀的***压力e过大，则防爆阀越难开启，会出现防爆阀不能及时开启，排气不及时的现象，进而电池内部气压持续增大而导致盖板爆裂的现象，盖板的安全性能较差；防爆阀的面积占盖板本体1表面积的比例f反映防爆阀的大小，若比值f过小，则防爆阀的面积过小，防爆阀开启后存在排气不及时的问题，电池仍存在因内部气压持续升高而发生***的危险，比值f越大，则防爆阀的面积越大，防爆阀开启时的排气通道的截面积越大，排气越通畅，电池越不容易发生***，即盖板的安全性能越好，但若比值f过大，则盖板本体1除防爆阀之外的实体部分面积过小，盖板整体的结构强度过小，难以保证为电池内部的极组等部件提供有效的支撑防护作用。因此，通过设置/>在0.3~2之间取值，且/>在0.7 Mpa~9 Mpa之间取值，通过对抗拉强度c、屈服强度d、防爆阀的***压力e及防爆阀的面积占盖板本体1表面积的比例f相互关联，通过取值范围的制约，使得各个参数合理取值，既可以保证盖板的结构强度，同时又可以保证盖板的安全性能，从而提高盖板的可靠性。

在一个实施例中，盖板本体1的材质为钢。钢材质具有较高的强度，有利于提高盖板的结构强度，降低电池热失控时盖板发生破裂的风险，提高防撞击等性能。

在一个实施例中，防爆刻痕与盖板本体1一体成型。需要说明的是，钢制盖板提高了整个电池耐压强度、改善了热失控风险，但若钢制盖板采用传统的焊接方式将钢制防爆阀焊接在盖板本体1上，由于材料性质的影响，容易出现存在明显炸点、虚焊等现象，导致盖板良品率较低，影响生产效率及产能，通过设置防爆阀为一体式刻痕方式，即直接在盖板本体1上加工出减薄区，防爆阀集成于盖板上，可以减少焊接工序，能够改善焊接钢防爆阀导致的炸点、虚焊、良率低的问题，且一体式结构加工方便，可靠性高。

在一个实施例中，盖板本体1的抗拉强度c的取值范围为：400 Mpa~1000 Mpa。抗拉强度表征材料最大均匀塑性变形的抗力，是材料在拉断前承受最大应力值，为盖板材料本身的性能，若抗拉强度小于400 Mpa，则盖板可承受的最大应力值过小，盖板强度低，盖板本身支撑强度不足，盖板易变形或破裂，且防爆刻痕所对应的减薄区极易断裂，存在防爆阀提前开启的问题，影响使用寿命；若抗拉强度大于1000 Mpa，则盖板可承受的最大应力值过大，防爆刻痕所对应的减薄区断裂难度增大，防爆阀开启所需的压力值增大，会出现防爆阀不能及时开启的情况，从而导致电池因内部压强过大而发生***，具有较大的危险性，因此，通过控制抗拉强度c在400 Mpa~1000 Mpa之间取值，既可以保证盖板的结构强度，避免盖板在受到外力挤压时发生变形，又可以保证防爆阀开启的及时性。

在一个实施例中，盖板本体1的屈服强度d的取值范围为200 Mpa-800 Mpa。屈服强度是材料发生屈服现象时的屈服极限，是材料在外力作用下刚刚产生塑性变形时的应力，反映盖板本体1的结构强度的大小，通过控制屈服强度d在200 Mpa~800 Mpa之间取值，既可以避免盖板在受到外力挤压时易变形的问题，保证盖板的结构强度，又可以保证防爆阀开启的及时性。

在一个实施例中，防爆阀的***压力e的取值范围为0.9 Mpa~1.8 Mpa。防爆阀的***压力e为防爆阀开启的临界值，当电池内气压小于该临界值时，防爆阀不开启，而当电池内气压大于等于该临界值时，防爆阀开启泄压，防止电池***，反映了盖板的安全性能，若防爆阀的***压力小于0.9 Mpa，则开启压力值过小，防爆阀在过早开启，影响电池的使用寿命；若防爆阀的***压力大于1.8 Mpa，则开启压力值过大，防爆阀开启难度增大，防爆阀在电池内气压过大时也不能及时开启，增大电池发生***的风险，因此，通过控制防爆阀的***压力在0.9 Mpa~1.8 Mpa范围内取值，既可以保证防爆阀不会提前开启，又可以避免防爆阀延迟开启，从而保证电池的安全性能。

在一个实施例中，防爆阀的面积占盖板本体1表面积的比例f大于等于1/5。需要说明的是，防爆阀的面接指的是防爆刻痕2所包络的面积，盖板本体1的表面积指的是盖板本体1的外周所围成区域的总面积，若防爆阀的面积过小，则防爆阀开启后也不能及时将电池内的气体排出，电池内部仍存在的气压不断升高的现象，进而引发电池***，而防爆阀的面积占盖板本体1的表面积之间的比值越大，则防爆阀开启后的排气面积越大，排气效果越好，能够及时降低电池内部的气压，防止电池内部因气压过大而发生***，因此，通过设置防爆阀的面积占整个盖板表面积的五分之一以上，可以保证防爆阀开启时能够及时将电池内的气体排出，从而保证盖板及电池整体的安全性。

在一个实施例中，防爆阀的面积占盖板本体1表面积的比例f的取值范围为20%~85%。若防爆阀的面积占盖板本体1的表面积之间的比值大于85%，防爆阀的面积过大，则盖板本体1上除了防爆阀之外的实体部分面积过小，盖板支撑力不足，盖板整体的结构强度不足，容易变形或破裂，因此，通过将防爆阀的面积占整个盖板表面积的比例设置在20%~85%之间，既可以保证防爆阀开启时能够将电池内的气体及时排出，又可以保证盖板本身的结构强度，从而兼顾结构强度与安全性能。

在一个实施例中，盖板本体1的厚度b的取值范围为0.2 mm~1 mm。盖板本体1的厚度b如图3所示，盖板本体1的厚度越大，则盖板的结构强度越大，若盖板本体1的厚度小于0.2 mm，则盖板本体1的厚度过小，盖板支撑力不足，容易变形；若盖板本体1的厚度大于1mm，则盖板本体1的厚度过大，盖板重量过大，不利于提高电池的能量密度，因此，通过将盖板本体1的厚度设置在0.2 mm~1 mm范围内取值，既可以保证盖板具有足够的强度，又可以避免盖板重量过大，从而在保证盖板安全性能的同时，提高电池的能量密度。

在一个实施例中，盖板本体1上的防爆刻痕2的残厚h的取值范围为0.03 mm~0.1mm。进一步结合图3所示，防爆刻痕2的残厚h为盖板本体厚度b与防爆刻痕2深度a的差值，即盖板本体1上防爆刻痕2对应处剩余的实体部分（减薄区）的厚度，若防爆刻痕2的残厚小于0.03 mm，则减薄区的厚度过小，减薄区极易断裂，防爆阀强度不足，防爆阀容易提前开启，降低盖板及电池的使用寿命；若防爆刻痕2的残厚大于0.1 mm，则减薄区的厚度过大，减薄区强度过大，不易断裂，防爆阀的开启难度增大，防爆阀不能及时开启，增加了电池因内部气压过大而发生***的风险，因此，通过将防爆刻痕2的残厚h设置在0.03 mm~0.1 mm范围内取值，既可以保证防爆阀具有足够的强度，避免防爆阀提前开启，又避免防爆阀因强度过大而不能及时开启，从而保证防爆阀能够及时有效地发挥防爆作用。

在一个实施例中，如图4所示，盖板本体1上还设置有极柱组件3及注液孔4，防爆刻痕2与极柱组件3及注液孔4间隔设置，即防爆刻痕2设置在盖板本体1上的空白区域，盖板本体上除了极柱组件3与注液孔4之外的空白处具有足够的空间，为防爆刻痕2的设置提供了足够的位置，且容易加工，盖板本体1的利用率高。优选地，防爆刻痕2所围成的区域呈矩形，且矩形的拐角处为圆角，便于加工且可以避免拐角处应力集中。

另外，在其他实施例中，如图5所示，防爆刻痕2环绕在极柱组件3及注液孔4的外侧，即极柱组件3和注液孔4位于防爆刻痕2所围成的区域中，可以避免盖板本体1上空白区域面积不足的情况，从而保证防爆阀具有足够的面积，并且，当防爆刻痕2处断裂，防爆阀开启时，极柱组件3及注液孔4均随防爆阀飞出，切断极柱组件3与极组的电连接，避免因电路切断不及时而加剧电池热失控，提高电池的安全性能。

另外，在其他实施例中，如图6所示，防爆刻痕2环绕盖板本体1的周向设置，即防爆刻痕2分布在整个盖板周圈，从而保证防爆阀具有足够的面积，保证排气过程的通畅性，进一步防止电池发生***。

在一个实施例中，极柱组件3包括极柱301、铆接块302及上塑胶303，极柱301为金属材质，与极组电性连接；铆接块302位于极柱301与盖板本体1之间，用于支撑极柱301；上塑胶303位于铆接块302与盖板本体1之间，保证铆接块302与盖板本体1绝缘。

在一个实施例中，盖板还包括密封件6及下塑胶5，密封件6位于极柱301与盖板本体1之间，以使极柱301与盖板本体1绝缘接触；下塑胶5设置在盖板本体1朝向电池内部的一侧，以绝缘支撑在极组与盖板本体1之间。

在本实施例中，通过设置钢盖板一体式防爆阀，防爆阀以在钢盖板上刻痕的方式布置于整个盖板上，达到避免焊接钢防爆阀导致焊接良率低、炸点、虚焊问题的目的，并且通过控制一体式防爆阀及钢盖板的相关参数，同时满足了盖板结构件强度性能和安全性能。

根据本发明的实施例，另一方面，还提供了一种电池，包括：壳体、极组及上述的盖板。壳体具有开口端；极组设置在壳体内；盖板设置在壳体的开口端，以封闭壳体。电池优选为动力电池。

以下记述对采用不同参数值的电池进行热失控测试的实验结果，进行实验验证。

表1 热失控测试实施例与比较例测试结果

其中，公式一指的是、公式二指的是/>。由表1可以看出，对于实施例1至实施例10的电池，盖板本体1的抗拉强度c均在400 Mpa~1000 Mpa范围内、盖板本体1的屈服强度d均在200 Mpa~800 Mpa范围内、防爆阀的***压力e均在0.9 Mpa~1.8 Mpa范围内、防爆阀的面积占盖板本体1表面积的比例f均在20%~85%范围内，公式一的计算结果均在0.3~2范围内，且公式二的计算结果均在0.7 Mpa~9 Mpa范围内，实施例1至实施例10的电池的测试结果均为防爆阀正常开启且盖板及壳体均未破裂，能够通过热失控测试。然而，在比较例1中，盖板本体1的抗拉强度c为330 Mpa，盖板本体1的屈服强度d为160Mpa，对应地，公式一的计算结果为0.28，即盖板本体1的抗拉强度c小于400 Mpa、盖板本体1的屈服强度d小于200 Mpa，公式一的计算结果小于0.3，不在本申请限定的范围（0.3~2）内，比较例1电池的盖板强度不足，在未达到防爆阀***压力时，盖板整体开裂，防爆阀未开启，未起到泄压作用，热失控测试未通过；在比较例2中，盖板本体1的抗拉强度c为310 Mpa，盖板本体1的屈服强度d为145 Mpa，对应地，公式二的计算结果为0.57 Mpa，小于0.7 Mpa，不在本申请限定的范围（0.7 Mpa~9 Mpa）内，比较例2电池的盖板强度不足，在未达到防爆阀***压力时，盖板整体开裂，防爆阀未开启，未起到泄压作用，热失控测试未通过；在比较例3中，防爆阀的***压力e为2.5 Mpa，大于本申请所限定的最大值1.8 Mpa，对应的，公式一的计算结果为0.25，小于0.3，不在本申请限定的范围（0.3~2）内，比较例3电池的防爆阀***压力过大，防爆阀不能及时开启，发生盖板或者壳体开裂的情况，热失控测试未通过，电池不安全；在比较例4中，防爆阀的***压力e为0.4 Mpa，小于本申请所限定的最小值0.9Mpa，对应的，公式一的计算结果为2.59，大于2，不在本申请限定的范围（0.3~2）内，比较例4电池的防爆阀***压力过小，防爆阀刻痕开裂，电芯失效，热失控测试未通过；在比较例5中，防爆阀的面积占盖板本体1表面积的比例f为12%，小于20%，对应地，公式二的计算结果为10.81 Mpa，大于9 Mpa，不在本申请限定的范围（0.7 Mpa~9 Mpa）内，比较例5电池的防爆阀占比面积过小，虽然防爆阀及时开启，但由于泄压面积过小，电池内的气体无法及时排出，发生壳体或盖板撕裂的结果，热失控测试未通过，电池不安全；在比较例6中，防爆阀的面积占盖板本体1表面积的比例f为92%，大于85%，对应地，公式二的计算结果为0.67 Mpa，小于0.7 Mpa，不在本申请限定的范围（0.7 Mpa~9 Mpa）内，比较例6电池的防爆阀占比面积过大，刻痕线靠近边缘，电芯在受轻微挤压或振动时，容易发生盖板刻痕处开裂，电芯不安全。

综上，当公式一和公式二的结果均落在本申请限定的范围内时，电池热失控测试才可通过，实现同时保证结构强度和安全性能目的。

虽然结合附图描述了本发明的实施例，但是本领域技术人员可以在不脱离本发明的精神和范围的情况下做出各种修改和变型，这样的修改和变型均落入由所附权利要求所限定的范围之内。

Claims (6)

1.一种盖板，其特征在于，包括：

盖板本体；

防爆阀，设置在所述盖板本体上，所述防爆阀由构造在所述盖板本体上的防爆刻痕形成；

所述盖板本体的抗拉强度为c，所述盖板本体的屈服强度为d，所述防爆阀的***压力为e，所述防爆阀的面积占所述盖板本体表面积的比例为f，满足：

且/>；所述盖板本体的抗拉强度c的取值范围为：400 Mpa~1000 Mpa；所述盖板本体的屈服强度d的取值范围为200 Mpa~800 Mpa；所述防爆阀的***压力e的取值范围为0.9 Mpa~1.8 Mpa；所述防爆阀的面积占所述盖板本体表面积的比例f大于等于1/5。

2.根据权利要求1所述的盖板，其特征在于，所述盖板本体的材质为钢；和/或，所述防爆刻痕与所述盖板本体一体成型。

3.根据权利要求1所述的盖板，其特征在于，所述防爆阀的面积占所述盖板本体表面积的比例f的取值范围为20%~85%。

4.根据权利要求1所述的盖板，其特征在于，所述盖板本体的厚度b的取值范围为0.2mm~1 mm；

和/或，所述盖板本体上的所述防爆刻痕的残厚h的取值范围为0.03 mm~0.1 mm。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的盖板，其特征在于，所述盖板本体上还设置有极柱组件及注液孔，所述防爆刻痕与所述极柱组件及所述注液孔间隔设置，或者，所述防爆刻痕环绕在所述极柱组件及所述注液孔的外侧，或者，所述防爆刻痕环绕所述盖板本体的周向设置。

6.一种电池，其特征在于，包括：

壳体，具有开口端；

极组，设置在所述壳体内；

权利要求1至5中任一项所述的盖板，所述盖板设置在所述壳体的开口端，以封闭所述壳体。