CN117324434A - 一种自动化钢管内外圆度检测装置及检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于金属型材生产加工技术领域，具体涉及一种自动化钢管内外圆度检测装置及检测方法，该装置包括安装底座、第一固定立座、第二固定立座、内圆检测驱动组件、内圆检测及抵压修复组件、第一夹持组件、第一直线导轨副、外圆检测机构、第二直线导轨副、外圆抵压修复机构、翻转电机、活动座、第二夹持组件、锁定推杆和钢管辅助传送组件，第一夹持组件和第二夹持组件共同用于实现对钢管工件的夹持并带动其进行旋转动作；本发明装置结构设计合理，能够同时满足钢管工件全长外圆和钢管全长内圆的圆度检测需求，且当发现圆度不达标时也能对钢管工件的圆度进行整形修复；同时可实现自动上下料，自动化程度较高，降低检测工作量，提高检测效率。

Description

一种自动化钢管内外圆度检测装置及检测方法

技术领域

本发明属于金属型材生产加工技术领域，具体涉及一种自动化钢管内外圆度检测装置及检测方法。

背景技术

随之我国经济持续快速的增长，石油天然气资源在国民经济中所处的战略地位日渐突现，除了积极从国际原油市场上筹措石油天然气资源外，我国也加大了对国内石油天然气资源的开采和勘探。油气井钻杆、钻铤和套管是石油天然气钻探装备中的关键部件，钻杆和套管是一种特殊的无缝钢管。目前，钻井深度已达10000米以上，钻井时需要上百上千根钻杆、套管连接起来，连接方式都是通过螺纹进行连接，这对油气井钻杆和套管端部螺纹加工提出了极高的要求，若钻杆、套管的圆度不达标，则往往使螺纹加工质量受到影响，从而造成连接强度受到影响。

现有的钢管圆度检测装置在使用过程中存在不足之处，一是其大都只能进行钢管工件全端部外圆的圆度检测，无法同时满足钢管工件全长外圆和钢管全长内圆的圆度检测需求，且当发现圆度不达标时也不能对钢管工件的圆度进行整形修复；二是不能实现自动上下料，自动化程度较低，检测工作量较大。因此，需要对其装置结构进行优化改进。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中存在的至少一个上述问题，提供一种自动化钢管内外圆度检测装置及检测方法。

为实现上述技术目的，达到上述技术效果，本发明是通过以下技术方案实现：

本发明提供一种自动化钢管内外圆度检测装置，包括安装底座、第一固定立座、第二固定立座、内圆检测驱动组件、内圆检测及抵压修复组件、第一夹持组件、第一直线导轨副、外圆检测机构、第二直线导轨副、外圆抵压修复机构、翻转电机、活动座、第二夹持组件、锁定推杆和钢管辅助传送组件，所述安装底座的上侧靠近两端处分别安装有第一固定立座和第二固定立座，所述第一固定立座中安装有用于带动内圆检测及抵压修复组件直线位移的内圆检测驱动组件，所述第一固定立座和第二固定立座之间安装有位置错开的第一直线导轨副和第二直线导轨副，所述第一直线导轨副的滑块上安装有外圆检测机构，所述第二直线导轨副的滑块上安装有外圆抵压修复机构，所述第二固定立座上安装有用于带动活动座进行90度翻转的翻转电机，第一固定立座上安装有第一夹持组件，所述活动座上安装有第二夹持组件，第一夹持组件和第二夹持组件共同用于实现对钢管工件的夹持并带动其进行旋转动作，所述安装底座上安装有用于将活动座位置锁定的锁定推杆以及钢管辅助传送组件。

进一步地，上述自动化钢管内外圆度检测装置中，所述第二固定立座上开设有便于钢管工件穿过的穿孔，所述第一直线导轨副和第二直线导轨副中滑块的位移方向与穿孔的轴线方向相互平行。

进一步地，上述自动化钢管内外圆度检测装置中，所述内圆检测驱动组件包括第一伺服电机、第一传动带、传动轴、平衡盘、丝杆和导向横杆，所述第一伺服电机通过电机支架安装在第一固定立座的外壁，所述第一伺服电机的输出轴通过第一传动带与传动轴进行传动连接，所述传动轴的外侧固定安装有平衡盘，所述传动轴的内端连接有丝杆，所述导向横杆固定在第一固定立座的内侧，所述丝杆和导向横杆的外侧共同套设安装有内圆检测及抵压修复组件。

进一步地，上述自动化钢管内外圆度检测装置中，所述内圆检测及抵压修复组件包括活动载体块、内圆检测机构和内圆抵压修复机构，所述活动载体块中开设有与丝杆配合的丝杆槽以及与导向横杆配合的导向孔，所述活动载体块上安装有内圆检测机构以及与外圆检测机构相对设置的内圆检测机构。

进一步地，上述自动化钢管内外圆度检测装置中，所述内圆检测机构和外圆检测机构的主体结构相同，所述内圆检测机构包括套管、滑板、反光镜、滑杆、万向轮座、万向轮、压缩弹簧、激光测距器和安全限位块，所述套管中滑动限制有滑板，所述套管的内端安装有反光镜，所述滑板的外侧固定有从套管伸出的滑杆，所述滑杆的外端通过万向轮座安装有万向轮，所述滑杆的外侧套设有压缩弹簧，所述滑板的内侧嵌入安装有朝向反光镜的激光测距器，所述套管的内壁设有用于限制滑板位置的安全限位块。

进一步地，上述自动化钢管内外圆度检测装置中，所述内圆抵压修复机构由内电动液压推杆和安装在其活动端的内抵压头构成，所述内抵压头设有与标准钢管内壁配合的外凸弧面；所述外圆抵压修复机构由外电动液压推杆和安装在其活动端的外抵压头构成，所述外抵压头设有与标准钢管外壁配合的内凹弧面。

进一步地，上述自动化钢管内外圆度检测装置中，所述第一夹持组件和第二夹持组件的主体结构相同，所述第一夹持组件包括第二伺服电机、第二传动带和夹持座，所述第二伺服电机的输出轴通过第二传动带与夹持座的尾端进行传动连接，所述夹持座的尾端活动限制在所在的固定立座中，所述夹持座的内部设有活动腔，所述夹持座的外端板中心处开设有丝杆避让孔，所述夹持座的外端板位于丝杆避让孔的***沿周向开设有若干径向滑槽，所述夹持座的外端板上开设有与径向滑槽位置错开的导向横杆避让槽，所述活动腔中安装有驱动盘及用于带动其旋转的内回转轴承，所述驱动盘的中心处开设有内避让孔，所述驱动盘位于内避让孔的***开设有若干弧形驱动槽，所述弧形驱动槽和对应的径向滑槽中限制有滑柱，所述滑柱的外端安装有夹持头。

进一步地，上述自动化钢管内外圆度检测装置中，所述径向滑槽和弧形驱动槽的槽宽值与滑柱的外径值相互配合，所述滑柱的轴向长度等于径向滑槽和弧形驱动槽深度之和，所述滑柱的外端安装有防脱头。

进一步地，上述自动化钢管内外圆度检测装置中，所述钢管辅助传送组件包括托板、升降推杆、导向竖杆、外回转轴承、支撑轮座和支撑轮，所述升降推杆固定在安装底座上，所述升降推杆的活动端支撑有托板，所述托板的下侧固定有贯穿安装底座的导向竖杆，所述托板的上侧通过外回转轴承安装有支撑轮座，所述支撑轮座中安装有两个能够独立主动旋转的支撑轮。

本发明还提供一种自动化钢管内外圆度检测方法，基于上述的自动化钢管内外圆度检测装置实现，包括如下步骤：

1）将钢管工件从第二固定立座向内导入，导入过程中利用钢管辅助传送组件进行辅助传送，导入完成后，利用第二固定立座上安装的翻转电机带动活动座向下90度翻转，锁定推杆的活动杆顶入活动座底端预留的锁定孔，将活动座的位置锁定；

2）第一夹持组件和第二夹持组件分别将钢管工件的两端部进行夹持锁定；利用内圆检测驱动组件将内圆检测及抵压修复组件位移至检测位置的内侧处，利用第一直线导轨副带动外圆检测机构位移至检测位置的外侧处；第一夹持组件和第二夹持组件带动钢管工件进行旋转，完成该位置内圆和外圆的圆度检测；通过调整不同的检测位置，实现对钢管工件全长范围内内圆和外圆的圆度检测；

3）当发现内圆或外圆度不达标时，利用第一夹持组件和第二夹持组件将钢管工件的待修复位置旋转至处于上侧区域，利用内圆检测驱动组件将内圆检测及抵压修复组件位移至待修复位置的内侧处，利用第二直线导轨副带动外圆抵压修复机构位移至待修复位置的外侧处，内圆检测及抵压修复组件中的内圆抵压修复机构和外圆抵压修复机构配合，实现对待修复位置的整形修复。

本发明的有益效果是：

本发明装置结构设计合理，其主要由安装底座、第一固定立座、第二固定立座、内圆检测驱动组件、内圆检测及抵压修复组件、第一夹持组件、第一直线导轨副、外圆检测机构、第二直线导轨副、外圆抵压修复机构，各部件协同配合，能够同时满足钢管工件全长外圆和钢管全长内圆的圆度检测需求，且当发现圆度不达标时也能对钢管工件的圆度进行整形修复；同时可实现自动上下料，自动化程度较高，降低检测工作量，提高检测效率。

当然，实施本发明的任一产品并不一定需要同时达到以上的所有优点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明整体的结构示意图；

图2为本发明进行圆度检测时的结构示意图；

图3为本发明进行圆度修复矫正时的结构示意图；

图4为本发明中内圆检测驱动组件的结构示意图；

图5为本发明中活动座向上翻转时的结构示意图；

图6为本发明中活动座向下翻转时的结构示意图；

图7为本发明中内圆检测及抵压修复组件的结构示意图；

图8为本发明中内圆检测机构的结构示意图；

图9为本发明中第一夹持组件的结构示意图；

图10为本发明中夹持座的外端板的结构示意图；

图11为本发明中夹持头和滑柱的结构示意图；

图12为本发明中驱动盘的结构示意图；

图13为本发明中外圆检测机构的安装结构示意图；

图14为本发明中外圆抵压修复机构的安装结构示意图；

图15为本发明中钢管辅助传送组件的结构示意图；

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1-安装底座；2-第一固定立座；3-第二固定立座；4-内圆检测驱动组件，401-第一伺服电机，402-第一传动带，403-传动轴，404-平衡盘，405-丝杆，406-导向横杆；5-内圆检测及抵压修复组件，51-活动载体块，52-内圆检测机构，521-套管，522-滑板，523-反光镜，524-滑杆，525-万向轮座，526-万向轮，527-压缩弹簧，528-激光测距器，529-安全限位块，53-内圆抵压修复机构，531-内电动液压推杆，532-内抵压头；6-第一夹持组件，601-第二伺服电机，602-第二传动带，603-夹持座，604-丝杆避让孔，605-导向横杆避让槽，606-径向滑槽，607-夹持头，608-滑柱，609-驱动盘，610-内避让孔，611-弧形驱动槽；7-第一直线导轨副；8-外圆检测机构；9-第二直线导轨副；10-外圆抵压修复机构，101-外电动液压推杆，102-外抵压头；11-翻转电机；12-活动座；13-第二夹持组件；14-锁定推杆；15-钢管辅助传送组件，151-托板，152-升降推杆，153-导向竖杆，154-外回转轴承，155-支撑轮座，156-支撑轮；16-钢管工件。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1至图6所示，本实施例提供一种自动化钢管内外圆度检测装置，包括安装底座1、第一固定立座2、第二固定立座3、内圆检测驱动组件4、内圆检测及抵压修复组件5、第一夹持组件6、第一直线导轨副7、外圆检测机构8、第二直线导轨副9、外圆抵压修复机构10、翻转电机11、活动座12、第二夹持组件13、锁定推杆14和钢管辅助传送组件15。安装底座1的上侧靠近两端处分别安装有第一固定立座2和第二固定立座3，第一固定立座2中安装有用于带动内圆检测及抵压修复组件5直线位移的内圆检测驱动组件4。第一固定立座2和第二固定立座3之间安装有位置错开的第一直线导轨副7和第二直线导轨副9，第一直线导轨副7的滑块上安装有外圆检测机构8，第二直线导轨副9的滑块上安装有外圆抵压修复机构10。第二固定立座3上安装有用于带动活动座12进行90度翻转的翻转电机11，第一固定立座2上安装有第一夹持组件6，活动座12上安装有第二夹持组件13，第一夹持组件6和第二夹持组件13共同用于实现对钢管工件16的夹持并带动其进行旋转动作，安装底座1上安装有用于将活动座12位置锁定的锁定推杆14以及钢管辅助传送组件15。

本实施例中，第二固定立座3上开设有便于钢管工件16穿过的穿孔，第一直线导轨副7和第二直线导轨副9中滑块的位移方向与穿孔的轴线方向相互平行。

如图4所示，内圆检测驱动组件4包括第一伺服电机401、第一传动带402、传动轴403、平衡盘404、丝杆405和导向横杆406，第一伺服电机401通过电机支架安装在第一固定立座2的外壁，第一伺服电机401的输出轴通过第一传动带402与传动轴403进行传动连。传动轴403的外侧固定安装有平衡盘404，传动轴403的内端连接有丝杆405，导向横杆406固定在第一固定立座2的内侧，丝杆405和导向横杆406的外侧共同套设安装有内圆检测及抵压修复组件5。

如图7所示，内圆检测及抵压修复组件5包括活动载体块51、内圆检测机构52和内圆抵压修复机构53，活动载体块51中开设有与丝杆405配合的丝杆槽以及与导向横杆406配合的导向孔，活动载体块51上安装有内圆检测机构52以及与外圆检测机构8相对设置的内圆检测机构52。

本实施例中，内圆检测机构52和如图13所示的外圆检测机构8的主体结构相同。如图8所示，内圆检测机构52包括套管521、滑板522、反光镜523、滑杆524、万向轮座525、万向轮526、压缩弹簧527、激光测距器528和安全限位块529。套管521中滑动限制有滑板522，套管521的内端安装有反光镜523，滑板522的外侧固定有从套管521伸出的滑杆524，滑杆524的外端通过万向轮座525安装有万向轮526，滑杆524的外侧套设有压缩弹簧527，压缩弹簧527限制在套管521和万向轮座525之间。滑板522的内侧嵌入安装有朝向反光镜523的激光测距器528，套管521的内壁设有用于限制滑板522位置的安全限位块529。利用激光测距器528实时测量与反光镜523的距离来实现对圆度的测量。

如图7所示，内圆抵压修复机构53由内电动液压推杆531和安装在其活动端的内抵压头532构成，内抵压头532设有与标准钢管内壁配合的外凸弧面。如图14所示，外圆抵压修复机构10由外电动液压推杆101和安装在其活动端的外抵压头102构成，外抵压头102设有与标准钢管外壁配合的内凹弧面。

如图9至图12所示，第一夹持组件6包括第二伺服电机601、第二传动带602和夹持座603，第二伺服电机601的输出轴通过第二传动带602与夹持座603的尾端进行传动连接，夹持座603的尾端活动限制在所在的固定立座中。夹持座603的内部设有活动腔，夹持座603的外端板中心处开设有丝杆避让孔604，夹持座603的外端板位于丝杆避让孔604的***沿周向开设有若干径向滑槽606，夹持座603的外端板上开设有与径向滑槽606位置错开的导向横杆避让槽605。活动腔中安装有驱动盘609及用于带动其旋转的内回转轴承，驱动盘609的中心处开设有内避让孔610，驱动盘609位于内避让孔610的***开设有若干弧形驱动槽611，弧形驱动槽611和对应的径向滑槽606中限制有滑柱608，滑柱608的外端安装有夹持头607。径向滑槽606和弧形驱动槽611的槽宽值与滑柱608的外径值相互配合，滑柱608的轴向长度等于径向滑槽606和弧形驱动槽611深度之和，滑柱608的外端安装有防脱头。第一夹持组件6和第二夹持组件13的主体结构相同。

如图15所示，钢管辅助传送组件15包括托板151、升降推杆152、导向竖杆153、外回转轴承154、支撑轮座155和支撑轮156，升降推杆152固定在安装底座1上，升降推杆152的活动端支撑有托板151，托板151的下侧固定有贯穿安装底座1的导向竖杆153，托板151的上侧通过外回转轴承154安装有能够随之水平旋转的支撑轮座155，支撑轮座155中安装有两个能够独立主动旋转的支撑轮156。

本实施例还提供一种自动化钢管内外圆度检测方法，包括如下步骤：

1）将钢管工件16从第二固定立座3向内导入，导入过程中利用钢管辅助传送组件15进行辅助传送，导入完成后，利用第二固定立座3上安装的翻转电机11带动活动座12向下90度翻转，锁定推杆14的活动杆顶入活动座12底端预留的锁定孔，将活动座12的位置锁定；

2）第一夹持组件6和第二夹持组件13分别将钢管工件16的两端部进行夹持锁定；利用内圆检测驱动组件4将内圆检测及抵压修复组件5位移至检测位置的内侧处，利用第一直线导轨副7带动外圆检测机构8位移至检测位置的外侧处；第一夹持组件6和第二夹持组件13带动钢管工件16进行旋转，完成该位置内圆和外圆的圆度检测；通过调整不同的检测位置，实现对钢管工件16全长范围内内圆和外圆的圆度检测；

3）当发现内圆或外圆度不达标时，利用第一夹持组件6和第二夹持组件13将钢管工件16的待修复位置旋转至处于上侧区域，利用内圆检测驱动组件4将内圆检测及抵压修复组件5位移至待修复位置的内侧处，利用第二直线导轨副9带动外圆抵压修复机构10位移至待修复位置的外侧处，内圆检测及抵压修复组件5中的内圆抵压修复机构53和外圆抵压修复机构10配合，实现对待修复位置的整形修复。

以上公开的本发明优选实施例只是利于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (10)

1.一种自动化钢管内外圆度检测装置，其特征在于，包括安装底座、第一固定立座、第二固定立座、内圆检测驱动组件、内圆检测及抵压修复组件、第一夹持组件、第一直线导轨副、外圆检测机构、第二直线导轨副、外圆抵压修复机构、翻转电机、活动座、第二夹持组件、锁定推杆和钢管辅助传送组件，所述安装底座的上侧靠近两端处分别安装有第一固定立座和第二固定立座，所述第一固定立座中安装有用于带动内圆检测及抵压修复组件直线位移的内圆检测驱动组件，所述第一固定立座和第二固定立座之间安装有位置错开的第一直线导轨副和第二直线导轨副，所述第一直线导轨副的滑块上安装有外圆检测机构，所述第二直线导轨副的滑块上安装有外圆抵压修复机构，所述第二固定立座上安装有用于带动活动座进行90度翻转的翻转电机，第一固定立座上安装有第一夹持组件，所述活动座上安装有第二夹持组件，第一夹持组件和第二夹持组件共同用于实现对钢管工件的夹持并带动其进行旋转动作，所述安装底座上安装有用于将活动座位置锁定的锁定推杆以及钢管辅助传送组件。

2.根据权利要求1所述的自动化钢管内外圆度检测装置，其特征在于：所述第二固定立座上开设有便于钢管工件穿过的穿孔，所述第一直线导轨副和第二直线导轨副中滑块的位移方向与穿孔的轴线方向相互平行。

3.根据权利要求2所述的自动化钢管内外圆度检测装置，其特征在于：所述内圆检测驱动组件包括第一伺服电机、第一传动带、传动轴、平衡盘、丝杆和导向横杆，所述第一伺服电机通过电机支架安装在第一固定立座的外壁，所述第一伺服电机的输出轴通过第一传动带与传动轴进行传动连接，所述传动轴的外侧固定安装有平衡盘，所述传动轴的内端连接有丝杆，所述导向横杆固定在第一固定立座的内侧，所述丝杆和导向横杆的外侧共同套设安装有内圆检测及抵压修复组件。

4.根据权利要求3所述的自动化钢管内外圆度检测装置，其特征在于：所述内圆检测及抵压修复组件包括活动载体块、内圆检测机构和内圆抵压修复机构，所述活动载体块中开设有与丝杆配合的丝杆槽以及与导向横杆配合的导向孔，所述活动载体块上安装有内圆检测机构以及与外圆检测机构相对设置的内圆检测机构。

5.根据权利要求4所述的自动化钢管内外圆度检测装置，其特征在于：所述内圆检测机构和外圆检测机构的主体结构相同，所述内圆检测机构包括套管、滑板、反光镜、滑杆、万向轮座、万向轮、压缩弹簧、激光测距器和安全限位块，所述套管中滑动限制有滑板，所述套管的内端安装有反光镜，所述滑板的外侧固定有从套管伸出的滑杆，所述滑杆的外端通过万向轮座安装有万向轮，所述滑杆的外侧套设有压缩弹簧，所述滑板的内侧嵌入安装有朝向反光镜的激光测距器，所述套管的内壁设有用于限制滑板位置的安全限位块。

6.根据权利要求5所述的自动化钢管内外圆度检测装置，其特征在于：所述内圆抵压修复机构由内电动液压推杆和安装在其活动端的内抵压头构成，所述内抵压头设有与标准钢管内壁配合的外凸弧面；所述外圆抵压修复机构由外电动液压推杆和安装在其活动端的外抵压头构成，所述外抵压头设有与标准钢管外壁配合的内凹弧面。

7.根据权利要求6所述的自动化钢管内外圆度检测装置，其特征在于：所述第一夹持组件和第二夹持组件的主体结构相同，所述第一夹持组件包括第二伺服电机、第二传动带和夹持座，所述第二伺服电机的输出轴通过第二传动带与夹持座的尾端进行传动连接，所述夹持座的尾端活动限制在所在的固定立座中，所述夹持座的内部设有活动腔，所述夹持座的外端板中心处开设有丝杆避让孔，所述夹持座的外端板位于丝杆避让孔的***沿周向开设有若干径向滑槽，所述夹持座的外端板上开设有与径向滑槽位置错开的导向横杆避让槽，所述活动腔中安装有驱动盘及用于带动其旋转的内回转轴承，所述驱动盘的中心处开设有内避让孔，所述驱动盘位于内避让孔的***开设有若干弧形驱动槽，所述弧形驱动槽和对应的径向滑槽中限制有滑柱，所述滑柱的外端安装有夹持头。

8.根据权利要求7所述的自动化钢管内外圆度检测装置，其特征在于：所述径向滑槽和弧形驱动槽的槽宽值与滑柱的外径值相互配合，所述滑柱的轴向长度等于径向滑槽和弧形驱动槽深度之和，所述滑柱的外端安装有防脱头。

9.根据权利要求8所述的自动化钢管内外圆度检测装置，其特征在于：所述钢管辅助传送组件包括托板、升降推杆、导向竖杆、外回转轴承、支撑轮座和支撑轮，所述升降推杆固定在安装底座上，所述升降推杆的活动端支撑有托板，所述托板的下侧固定有贯穿安装底座的导向竖杆，所述托板的上侧通过外回转轴承安装有支撑轮座，所述支撑轮座中安装有两个能够独立主动旋转的支撑轮。

10.一种自动化钢管内外圆度检测方法，基于权利要求1-9任一项所述的自动化钢管内外圆度检测装置实现，其特征在于，包括如下步骤：

1）将钢管工件从第二固定立座向内导入，导入过程中利用钢管辅助传送组件进行辅助传送，导入完成后，利用第二固定立座上安装的翻转电机带动活动座向下90度翻转，锁定推杆的活动杆顶入活动座底端预留的锁定孔，将活动座的位置锁定；

2）第一夹持组件和第二夹持组件分别将钢管工件的两端部进行夹持锁定；利用内圆检测驱动组件将内圆检测及抵压修复组件位移至检测位置的内侧处，利用第一直线导轨副带动外圆检测机构位移至检测位置的外侧处；第一夹持组件和第二夹持组件带动钢管工件进行旋转，完成该位置内圆和外圆的圆度检测；通过调整不同的检测位置，实现对钢管工件全长范围内内圆和外圆的圆度检测；

3）当发现内圆或外圆度不达标时，利用第一夹持组件和第二夹持组件将钢管工件的待修复位置旋转至处于上侧区域，利用内圆检测驱动组件将内圆检测及抵压修复组件位移至待修复位置的内侧处，利用第二直线导轨副带动外圆抵压修复机构位移至待修复位置的外侧处，内圆检测及抵压修复组件中的内圆抵压修复机构和外圆抵压修复机构配合，实现对待修复位置的整形修复。