CN117245855A - 一种用于母排注塑中下模与中模注塑模具 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种用于母排注塑中下模与中模注塑模具，包括下模和中模，下模和中模内部开设有用于注塑的注塑组件，下模和中模之间固定设置有用于分离的顶升组件；注塑组件包括注塑模芯凹槽，下模表面开设有注塑模芯凹槽，中模表面开设有模芯压板，模芯压板与注塑模芯凹槽适配，顶升组件包括安装板和连接板，安装板固定设置在下模侧壁，连接板末端侧壁固定设置在中模侧壁。本发明，通过设置有注塑组件和顶升组件，其中注塑组件主要用于对下模和中模之间的产品进行注塑生产，当注塑完毕后，通过顶升组件内部的顶杆向上移动，从而可以推动连接板向上移动，进而推动表面的中模和下模可以分离，保证了后期拆模更加的简单。适合广泛推广和使用。
Description
技术领域
本发明涉及注塑技术领域，具体为一种用于母排注塑中下模与中模注塑模具。
背景技术
母排注塑非用于传统汽车、新能源汽车及电气设备等领域，具体应用于一端浸入至有压力的液体环境中，另一端为常压环境或者隔绝注塑母排两端环境的场合。
现如今的母排注塑在加工过程中，通常需要使用两层模具，通常是使用下模和上模，下模和上模拼合注塑，对母排完整的注塑操作，这种注塑母排成型后，不平整的情况很多，所以现在改进后采用三层模具进行注塑，该种方式对比热缩工艺的好处大概是成品的整合度更高，外部的橡胶件更为平整。
但是在实际使用中发现，下模和中模拼合注塑中，即使下模和中模之间涂抹脱模剂，但是还会存在下模和中模表面可能由于注塑温度过高，造成下模和中模分离困难，当用力分离后，容易造成产品发生损害。
发明内容
本发明的目的在于提供一种用于母排注塑中下模与中模注塑模具，解决了背景技术中所提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种用于母排注塑中下模与中模注塑模具，包括下模和中模，所述下模和中模内部开设有用于注塑的注塑组件，所述下模和中模之间固定设置有用于分离的顶升组件；
所述注塑组件包括注塑模芯凹槽，所述下模表面开设有注塑模芯凹槽，所述中模表面开设有模芯压板，所述模芯压板与注塑模芯凹槽适配，所述中模顶部开设有注塑孔，且注塑孔贯穿中模整体，且注塑孔末端连接注塑模芯凹槽内部，
所述顶升组件包括安装板和连接板，所述安装板固定设置在下模侧壁，所述连接板末端侧壁固定设置在中模侧壁，所述安装板内部开设有安装空腔，所述安装空腔顶部开始有插孔，所述插孔内部插接设置有顶杆。
作为本发明的一种优选实施方式，所述下模上表面开设有定位块，所述中模下表面固定设置有定位凹槽，所述定位块顶部进行倒角处理，所述定位块和定位凹槽尺寸相互适配。
作为本发明的一种优选实施方式，所述安装空腔侧壁开设有定位滑轨，所述定位滑轨呈对称分布，所述定位滑轨表面滑动设置有定位滑块，且定位滑块表面固定设置有隔板。
作为本发明的一种优选实施方式，所述隔板顶部固定设置有连接螺栓，所述连接螺栓活动贯穿设置安装板和连接板，所述连接螺栓末端螺纹拧合设置有连接螺母，所述连接螺栓外表面套接设置有复位弹簧，所述复位弹簧其中一侧固定设置在安装空腔侧壁，且复位弹簧另一侧固定设置在隔板表面。
作为本发明的一种优选实施方式，所述顶杆末端固定设置有挡板，所述挡板活动设置在安装空腔内壁，所述挡板底部固定设置有推杆，所述推杆活动贯穿安装板侧壁，所述推杆末端固定设置有推板，所述推板表面滑动设置在限位滑槽内壁，且限位滑槽固定设置在下模侧壁。
作为本发明的一种优选实施方式，所述推板侧壁活动设置有摆臂，所述摆臂末端活动设置有丝杆套环，所述丝杆套环背面滑动设置有限位导轨，所述限位导轨固定设置在下模侧壁。
作为本发明的一种优选实施方式，所述下模侧壁固定一对轴承座，且一对轴承座内部内嵌设置有密封轴承，所述密封轴承内部卡接设置有限位轴，所述限位轴末端固定设置有内六角连接块，所述限位轴表面分别开设有第一丝杆纹和第二丝杆纹，所述第一丝杆纹和第二丝杆纹呈对称分布，且第一丝杆纹和第二丝杆纹表面啮合设置有丝杆套环。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
本发明一种用于母排注塑中下模与中模注塑模具，通过设置有注塑组件和顶升组件，其中注塑组件主要用于对下模和中模之间的产品进行注塑生产，当注塑完毕后，通过顶升组件内部的顶杆向上移动，从而可以推动连接板向上移动，进而推动表面的中模和下模可以分离，保证了后期拆模更加的简单。
附图说明
通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
图1为本发明一种用于母排注塑中下模与中模注塑模具的三维结构示意图；
图2为本发明一种用于母排注塑中下模与中模注塑模具的下模整体结构示意图；
图3为本发明一种用于母排注塑中下模与中模注塑模具的中模三维结构示意图；
图4为本发明一种用于母排注塑中下模与中模注塑模具的A处放大图；
图5为本发明一种用于母排注塑中下模与中模注塑模具的顶升组件剖视图。
图中：1、下模；2、中模；3、注塑孔；4、安装板；5、注塑模芯凹槽；6、推杆；7、推板；8、限位滑槽；9、摆臂；10、限位轴；11、第一丝杆纹；12、第二丝杆纹；13、丝杆套环；14、限位导轨；15、轴承座；16、密封轴承；17、内六角连接块；18、定位块；19、定位凹槽；20、模芯压板；21、连接板；22、安装空腔；23、挡板；24、顶杆；25、插孔；26、定位滑轨；27、定位滑块；28、隔板；29、连接螺栓；30、连接螺母；31、复位弹簧。
具体实施方式
为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
请参阅图1-5，本发明提供一种技术方案：一种用于母排注塑中下模与中模注塑模具，包括下模1和中模2，下模1和中模2内部开设有用于注塑的注塑组件，下模1和中模2之间固定设置有用于分离的顶升组件；
注塑组件包括注塑模芯凹槽5，下模1表面开设有注塑模芯凹槽5，中模2表面开设有模芯压板20，模芯压板20与注塑模芯凹槽5适配，中模2顶部开设有注塑孔3，且注塑孔3贯穿中模2整体，且注塑孔3末端连接注塑模芯凹槽5内部，
顶升组件包括安装板4和连接板21，安装板4固定设置在下模1侧壁，连接板21末端侧壁固定设置在中模2侧壁，安装板4内部开设有安装空腔22，安装空腔22顶部开始有插孔25，插孔25内部插接设置有顶杆24。通过设置有注塑组件和顶升组件，其中注塑组件主要用于对下模和中模之间的产品进行注塑生产，当注塑完毕后，通过顶升组件内部的顶杆向上移动，从而可以推动连接板向上移动，进而推动表面的中模和下模可以分离，保证了后期拆模更加的简单。
请参阅图1-5，在具体实施方式中，下模1上表面开设有定位块18，中模2下表面固定设置有定位凹槽19，定位块18顶部进行倒角处理，定位块18和定位凹槽19尺寸相互适配。首先需要将中模2和下模1相互对应，并且中模2底部的定位凹槽19和下模1内部的注塑模芯凹槽5相互插接，保证了模芯位置可以达到准确的位置。
请参阅图1-5，安装空腔22侧壁开设有定位滑轨26，定位滑轨26呈对称分布，定位滑轨26表面滑动设置有定位滑块27，且定位滑块27表面固定设置有隔板28。隔板28顶部固定设置有连接螺栓29，连接螺栓29活动贯穿设置安装板4和连接板21，连接螺栓29末端螺纹拧合设置有连接螺母30，连接螺栓29外表面套接设置有复位弹簧31，复位弹簧31其中一侧固定设置在安装空腔22侧壁，且复位弹簧31另一侧固定设置在隔板28表面。通过连接螺母30将连接螺栓29进行配合，最终达到了对下模1和中模2的定位结构，并且向注塑孔3内部倒入注塑液，等待冷却后，完成注塑操作，且内部的复位弹簧31方便连接螺栓29末端始终位于安装空腔22外侧。
请参阅图1-5，在本实施例中，顶杆24末端固定设置有挡板23，挡板23活动设置在安装空腔22内壁，挡板23底部固定设置有推杆6，推杆6活动贯穿安装板4侧壁，推杆6末端固定设置有推板7，推板7表面滑动设置在限位滑槽8内壁，且限位滑槽8固定设置在下模1侧壁。挡板23和顶杆24上移，而顶杆24从插孔25移除，从而顶升连接板21移动，进而使得连接板21和安装板4分离，且此时的下模1和中模2可以完成拆卸，最终达到了拆模的作用。
请参阅图1-5，推板7侧壁活动设置有摆臂9，摆臂9末端活动设置有丝杆套环13，丝杆套环13背面滑动设置有限位导轨14，限位导轨14固定设置在下模1侧壁。摆臂9开始移动，而摆臂9带动末端活动连接的推板7开始移动，而推板7此时沿着限位滑槽8向上移动
请参阅图1-5，下模1侧壁固定一对轴承座15，且一对轴承座15内部内嵌设置有密封轴承16，密封轴承16内部卡接设置有限位轴10，限位轴10末端固定设置有内六角连接块17，限位轴10表面分别开设有第一丝杆纹11和第二丝杆纹12，第一丝杆纹11和第二丝杆纹12呈对称分布，且第一丝杆纹11和第二丝杆纹12表面啮合设置有丝杆套环13。转动内六角连接块17，通过内六角连接块17带动表面的限位轴10开始旋转，而限位轴10表面开设的第一丝杆纹11和第二丝杆纹12开始旋转，而表面的丝杆套环13开始向中心移动，并且丝杆套环13底部滑动设置有限位导轨14，起到了限位作用。
需要说明的是，本发明为一种用于母排注塑中下模与中模注塑模具，各个件均为通用标准件或本领域技术人员知晓的部件，其结构和原理都为本技术人员均可通过技术手册得知或通过常规实验方法获知。
工作原理：
当需要使用该装置的时候，首先需要将中模2和下模1相互对应，并且中模2底部的定位凹槽19和下模1内部的注塑模芯凹槽5相互插接，保证了模芯位置可以达到准确的位置，并且此时内部的连接螺栓29活动贯穿连接板21，通过连接螺母30将连接螺栓29进行配合，最终达到了对下模1和中模2的定位结构，并且向注塑孔3内部倒入注塑液，等待冷却后，完成注塑操作。
当注塑完毕后，通过连接螺母30和连接螺栓29进行拆卸，并且此时使用者需要转动内六角连接块17，通过内六角连接块17带动表面的限位轴10开始旋转，而限位轴10表面开设的第一丝杆纹11和第二丝杆纹12开始旋转，而表面的丝杆套环13开始向中心移动，并且丝杆套环13底部滑动设置有限位导轨14，起到了限位作用，并且丝杆套环13开始向中心移动的过程中，表面活动设置的摆臂9开始移动，而摆臂9带动末端活动连接的推板7开始移动，而推板7此时沿着限位滑槽8向上移动，从而推动推杆6向上移动，从而推动表面的挡板23和顶杆24上移，而顶杆24从插孔25移除，从而顶升连接板21移动，进而使得连接板21和安装板4分离，且此时的下模1和中模2可以完成拆卸，最终达到了拆模的作用。
Claims (7)
1.一种用于母排注塑中下模与中模注塑模具，其特征在于：包括下模(1)和中模(2)，所述下模(1)和中模(2)内部开设有用于注塑的注塑组件，所述下模(1)和中模(2)之间固定设置有用于分离的顶升组件；
所述注塑组件包括注塑模芯凹槽(5)，所述下模(1)表面开设有注塑模芯凹槽(5)，所述中模(2)表面开设有模芯压板(20)，所述模芯压板(20)与注塑模芯凹槽(5)适配，所述中模(2)顶部开设有注塑孔(3)，且注塑孔(3)贯穿中模(2)整体，且注塑孔(3)末端连接注塑模芯凹槽(5)内部，
所述顶升组件包括安装板(4)和连接板(21)，所述安装板(4)固定设置在下模(1)侧壁，所述连接板(21)末端侧壁固定设置在中模(2)侧壁，所述安装板(4)内部开设有安装空腔(22)，所述安装空腔(22)顶部开始有插孔(25)，所述插孔(25)内部插接设置有顶杆(24)。
2.根据权利要求1所述的一种用于母排注塑中下模与中模注塑模具，其特征在于：所述下模(1)上表面开设有定位块(18)，所述中模(2)下表面固定设置有定位凹槽(19)，所述定位块(18)顶部进行倒角处理，所述定位块(18)和定位凹槽(19)尺寸相互适配。
3.根据权利要求1所述的一种用于母排注塑中下模与中模注塑模具，其特征在于：所述安装空腔(22)侧壁开设有定位滑轨(26)，所述定位滑轨(26)呈对称分布，所述定位滑轨(26)表面滑动设置有定位滑块(27)，且定位滑块(27)表面固定设置有隔板(28)。
4.根据权利要求3所述的一种用于母排注塑中下模与中模注塑模具，其特征在于：所述隔板(28)顶部固定设置有连接螺栓(29)，所述连接螺栓(29)活动贯穿设置安装板(4)和连接板(21)，所述连接螺栓(29)末端螺纹拧合设置有连接螺母(30)，所述连接螺栓(29)外表面套接设置有复位弹簧(31)，所述复位弹簧(31)其中一侧固定设置在安装空腔(22)侧壁，且复位弹簧(31)另一侧固定设置在隔板(28)表面。
5.根据权利要求1所述的一种用于母排注塑中下模与中模注塑模具，其特征在于：所述顶杆(24)末端固定设置有挡板(23)，所述挡板(23)活动设置在安装空腔(22)内壁，所述挡板(23)底部固定设置有推杆(6)，所述推杆(6)活动贯穿安装板(4)侧壁，所述推杆(6)末端固定设置有推板(7)，所述推板(7)表面滑动设置在限位滑槽(8)内壁，且限位滑槽(8)固定设置在下模(1)侧壁。
6.根据权利要求5所述的一种用于母排注塑中下模与中模注塑模具，其特征在于：所述推板(7)侧壁活动设置有摆臂(9)，所述摆臂(9)末端活动设置有丝杆套环(13)，所述丝杆套环(13)背面滑动设置有限位导轨(14)，所述限位导轨(14)固定设置在下模(1)侧壁。
7.根据权利要求1所述的一种用于母排注塑中下模与中模注塑模具，其特征在于：所述下模(1)侧壁固定一对轴承座(15)，且一对轴承座(15)内部内嵌设置有密封轴承(16)，所述密封轴承(16)内部卡接设置有限位轴(10)，所述限位轴(10)末端固定设置有内六角连接块(17)，所述限位轴(10)表面分别开设有第一丝杆纹(11)和第二丝杆纹(12)，所述第一丝杆纹(11)和第二丝杆纹(12)呈对称分布，且第一丝杆纹(11)和第二丝杆纹(12)表面啮合设置有丝杆套环(13)。
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| CN117799122A (zh) * | 2024-02-29 | 2024-04-02 | 成都航天模塑南京有限公司 | 一种汽车仪表板的注塑工艺及其注塑装置 |
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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