CN117208548A - 一种电芯对齐度在线检测方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种电芯对齐度在线检测方法及装置，其中电芯对齐度在线检测方法包括：将电芯置于输送带依次移动至检测区；第一电芯夹紧顶升旋转后CT检测机构进行角位检测；检测完后第一电芯旋转，对另一角位进行检测并回位；输送带继续移动，第一电芯及后续两电芯被夹紧顶升旋转后CT检测机构进行角位检测；检测完后三个电芯旋转，分别对另一角位进行检测并回位；输送带继续移动，对后续电芯进行一一检测。采用本发明技术方案，可实现对电芯对齐度的快速精准检测，提升检测效率，实用性强。

Description

一种电芯对齐度在线检测方法及装置

技术领域

本发明涉及电芯检测技术领域，更具体地说，它涉及一种电芯对齐度在线检测方法及装置。

背景技术

伴随着国家对环保事业的重视，新能源行业受益匪浅。尤其是新能源汽车的锂离子动力电池的产能和供能都呈现上升增涨，锂离子动力电池因存储电量大，且寿命较长等特点是现有的电池使用最广泛的一种。锂离子电芯核心制造工艺分为叠片工艺和卷绕工艺。无论采用哪种工艺，锂离子电芯的制造过程都需要严格的工艺控制和质量检测，以确保电芯的性能、安全和稳定性。

叠片锂离子电池的生产工艺主要包括极片制备、极片堆叠、极片热压，其中，在极片堆叠过程中需要将预设数量的正极极片、负极极片和处于其间的隔膜进行堆叠。若各极片(例如正/负极极片相对于彼此或正极极片相对于负极极片)的相对位置无法满足生产要求，例如正极活性涂层超出负极活性涂层，则会给电池造成安全隐患。

目前，在电芯生产线上，需要对电芯进行极片对齐度检测，现有技术一般采用X射线检测设备对电芯进行无损检测，通过X射线无损检测，可以非常清晰地观察到电芯内部的结构，包括极片的位置和对齐状况。这种方法无需破坏或分解电芯，非常适合对已封装的电芯进行检测。

在现有的电芯CT检测中，由于CT扫描需要较长的时间来完成图像采集和重建等过程，所以大部分CT设备目前仍然是离线单机进行检测的。离线CT指的是将待检物体置于CT设备中进行扫描后，将扫描数据传输至计算机进行图像重建和分析。对电芯进行离线CT单机检测的检测效率低，影响产能，不满足现有锂电池快速发展的市场需求。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种电芯对齐度在线检测方法及装置，可实现对电芯对齐度的快速精准检测，提升检测效率，实用性更强。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种电芯对齐度在线检测方法，所述检测方法包括如下步骤：

S1：将每一待测电芯依次置于输送带上，输送带带动每一待测电芯从左往右移动，每次移动两个电芯工位；

S2：当第一电芯移动到第一电芯夹紧顶升旋转机构处，输送带停止移动，第一电芯夹紧顶升旋转机构先十字对中夹紧第一电芯，然后将第一电芯顶升一定高度，使其脱离输送带；

S3：第一电芯夹紧顶升旋转机构带动第一电芯顺时针旋转一特定角度，使第一电芯的右上角旋转到第一CT检测机构的中心线上；

S4：第一CT检测机构匀速旋转，对第一电芯的右上角进行检测；

S5：当第一CT检测机构检测完第一电芯的右上角后，第一电芯夹紧顶升旋转机构逆时针旋转一特定角度，将第一电芯右下角旋转到第一CT检测机构的中心线上；

S6：第一CT检测机构匀速旋转，对第一电芯的右下角进行检测；

S7：检测完成后，第一电芯夹紧顶升旋转机构回到零位，使第一电芯的长度方向与输送带输送方向平行，然后第一电芯夹紧顶升旋转机构下降，将第一电芯置于输送带上；

S8：第一电芯夹紧顶升旋转机构松开第一电芯，输送带启动并带动各电芯移动两个电芯工位后停止；

S9：第三电芯夹紧顶升旋转机构先十字对中夹紧第一电芯，然后顶升脱离输送带，并顺时针旋转一特定角度，将第一电芯的左下角旋转到第二CT检测机构的中心线上并进行检测；

S10：第二电芯夹紧顶升旋转机构先十字对中夹紧第二电芯，然后顶升脱离输送带，并逆时针旋转一特定角度，将第二电芯的右下角旋转到第二CT检测机构的中心线上，同时第二电芯的左上角旋转到第一CT检测机构的中心线上并进行检测；

S11：第一电芯夹紧顶升旋转机构先十字对中夹紧第三电芯，然后顶升脱离输送带，并顺时针旋转一特定角度，将第三电芯的右上角旋转到第一CT检测机构的中心线上并进行检测；

S12：检测完成后，第三电芯夹紧顶升旋转机构逆时针旋转一特定角度，将第一电芯的左上角旋转到第二CT检测机构的中心线上并进行检测；

S13：第二电芯夹紧顶升旋转机构顺时针旋转一特定角度，将第二电芯的右上角旋转到第二CT检测机构的中心线上，同时将第二电芯的左下角旋转到第一CT检测机构的中心线上并进行检测；

S14：第一电芯夹紧顶升旋转机构逆时针旋转一特定角度，将第三电芯的右下角旋转到第一CT检测机构的中心线上并进行检测；

S15：检测完成后，所有电芯夹紧顶升旋转机构回到零位，使各电芯的长度方向与输送带输送方向平行，然后所有电芯夹紧顶升旋转机构同时下降，将各电芯置于输送带上，所有电芯夹紧顶升旋转机构同时松开各电芯，输送带启动，再次从左向右移动两个电芯工位，如此循环，对后续的电芯进行对齐度检测；

所述输送带上的每一电芯工位处设置有至少一块电芯，每一电芯工位上的电芯与电芯之间为层叠设置。

进一步地，所述第一CT检测机构和第二CT检测机构通过x-ray射线成像以获得电芯角位图像。

进一步地，所述第一CT检测机构和第二CT检测机构的中心线为射线源所发出光束的轴心线。

进一步地，所述步骤S8中输送带停止移动后，第一电芯移动至第三电芯夹紧顶升旋转机构处，第二电芯移动至第二电芯夹紧顶升旋转机构处，第三电芯移动至第一电芯夹紧顶升旋转机构处。

进一步地，所述步骤S10中第二电芯夹紧顶升旋转机构旋转后，第一电芯的左下角与第二电芯的右下角相对称，互不干涉。

进一步地，为了提升检测效率，所述步骤S9、S10及S11同步进行旋转与检测动作，完成检测后，所述步骤S12、S13及S14同步进行旋转与检测动作。

另外，本发明也提供了用于实施上述检测方法的一种电芯对齐度在线检测装置，包括输送带、电芯夹紧顶升旋转机构以及CT检测机构，所述CT检测机构左右对称安装有两台，所述输送带水平穿过两CT检测机构的检测区域，所述电芯夹紧顶升旋转机构在输送带的输送方向上等间距安装有三台。

进一步地，所述电芯夹紧顶升旋转机构包括夹紧装置、顶升装置及旋转装置，所述夹紧装置安装于所述顶升装置的上端，所述旋转装置安装于所述顶升装置的下端。

进一步地，所述夹紧装置具体为十字夹紧装置，用于在正交方向同时夹紧电芯。

进一步地，所述夹紧装置包括十字夹紧爪、底座及传动装置，所述十字夹紧爪安装于所述底座上，包括两对相互垂直的夹紧爪，每对所述夹紧爪上都设有可调节的夹紧板，通过螺旋调整夹紧力，所述传动装置安装于所述底座上并与十字夹紧爪连接，用于控制其夹紧或松开。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

本发明的一种电芯对齐度在线检测方法，相对于现有的离线单机检测方式，通过设置电芯对齐度在线检测装置并结合本发明方法进行联动工作，可实现对电芯对齐度的批量化的快速精准检测，满足了锂电池快速发展的市场需求，提升产能，检测效率大幅提高，并且，整个检测过程全自动化进行，无需人工操作，安全性高，实用性更强。

附图说明

图1是本发明的电芯对齐度在线检测方法中对旋转后的第一电芯进行检测的示意图；

图2是本发明的电芯对齐度在线检测方法中对三个旋转后的电芯进行检测的示意图；

图3是本发明的电芯对齐度在线检测方法的流程示意图。

图中：1、输送带；2、第一电芯；3、第二电芯；4、第三电芯；5、第一电芯夹紧顶升旋转机构；6、第二电芯夹紧顶升旋转机构；7、第三电芯夹紧顶升旋转机构；8、第一CT检测机构；9、第二CT检测机构。

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。需说明的是，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。

需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，遂图式中仅显示与本发明中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。

在下文描述中，探讨了大量细节，以提供对本发明实施例的更透彻的解释，然而，对本领域技术人员来说，可以在没有这些具体细节的情况下实施本发明的实施例是显而易见的，在其他实施例中，以方框图的形式而不是以细节的形式来示出公知的结构和设备，以避免使本发明的实施例难以理解。

如图1-3所示，本发明提供了一种电芯对齐度在线检测方法，具体包括以下步骤：

S1：将每一待测电芯依次置于输送带1上，输送带1带动每一待测电芯从左往右移动，输送带1每次移动两个电芯工位；

具体步骤如下：

将待测电芯依次放置在输送带1的起始位置，确保电芯在输送带1上平稳摆放。

启动输送带1，使其带动第一个和第二个电芯从左往右移动。输送带1的速度应适当控制，以确保电芯之间的间隔合适，避免碰撞或堆积。

当第一次移动完成后，等待一段时间，使得第三个和第四个电芯进入到移动范围内。

再次启动输送带1，使其带动第三个和第四个电芯从左往右移动。同样，速度应适当控制，以保持电芯之间的间隔合适。

反复进行上述步骤，直到所有待测电芯都被依次移到目标位置。

需要注意的是，在操作过程中要确保输送带1的稳定性，以及电芯的安全性。此外，还需根据具体情况调整输送带1的速度、间隔时间等参数，以实现最佳的操作效果和生产效率。

S2：当第一电芯2移动到第一电芯夹紧顶升旋转机构5处，输送带1停止移动，第一电芯夹紧顶升旋转机构5先十字对中夹紧第一电芯2，然后将第一电芯2顶升一定高度，使其脱离输送带1；

当第一电芯2达到指定位置时，停止输送带1的移动，确保其停留在正确的位置上。将夹紧装置的夹紧爪对准电芯的十字对称位置，确保夹紧装置准确且稳定地锁定在电芯上，使其处于夹紧装置的坐标原点位置。

启动顶升装置，使其顶升第一电芯2到一定的高度至CT检测机构的检测区域，使CT检测机构能够围绕电芯匀速进行检测。该高度应足够使电芯脱离输送带1，并留有足够的间隙以便后续处理。确保顶升过程平稳，避免损坏电芯。

S3：第一电芯夹紧顶升旋转机构5带动第一电芯2顺时针旋转一特定角度，使第一电芯2的右上角旋转到第一CT检测机构8的中心线上；

CT检测机构的射线源和探测器在开机后，一直处于射线开启状态，以匀速状态保持持续旋转，以进行在线实时检测。

在电芯旋转的过程中，监测电芯的位置和状态，并根据需要进行调整。核实第一电芯2的右上角是否已经旋转到第一CT检测机构8的中心线上。如果未对准，则应根据需要进行微调，直到电芯的位置满足要求。

具体的，第一CT检测机构8和第二CT检测机构9的中心线均为射线源所发出射线光束的轴心线。

S4：第一CT检测机构8匀速旋转，对第一电芯2的右上角进行检测；

根据实际需求，控制第一CT检测机构8的旋转速度。确保旋转速度匀速且稳定，以保证检测结果的准确性。确保电芯与检测装置之间的距离适当，并使其位置稳定。根据检测结果进行相应的处理，记录电芯的参数、缺陷或其他相关信息，并根据需要进行进一步的分析或判断。

基于通过由光学检测单元接收到的光线所产生的光斑的实际尺寸与理论尺寸之间的尺寸偏差和所述光斑的实际位置与理论位置的位置偏差，判断电芯对齐度是否合格。

实际尺寸与理论尺寸的尺寸偏差判断：将光学检测单元接收到的光斑的实际尺寸与理论尺寸进行比较。理论尺寸可以通过测量设备或者预先设定的标准确定。如果实际尺寸与理论尺寸的差异超过了预设的容许范围，则判断为对齐度不合格。

实际位置与理论位置的位置偏差判断：将光学检测单元接收到的光斑的实际位置与理论位置进行比较。理论位置可以根据设备设计或者预先设定的对齐基准确定。可以通过计算实际位置与理论位置之间的偏差(如水平和垂直方向的偏差)来评估对齐度。如果位置偏差超出了预设的容许范围，则判断为对齐度不合格。

判断电芯对齐度是否合格时，应根据具体的要求和应用场景设定合适的容许范围。对于不同类型的电芯和使用环境，尺寸偏差和位置偏差的容许范围可能会有所不同。

S5：当第一CT检测机构8检测完第一电芯2的右上角后，第一电芯夹紧顶升旋转机构5逆时针旋转一特定角度，将第一电芯2右下角旋转到第一CT检测机构8的中心线上；

逆时针旋转第一电芯2的目的是使得CT检测机构在同一位置可对电芯一端的两个角进行检测，提升检测效率。

S6：第一CT检测机构8匀速旋转，对第一电芯2的右下角进行检测；

S7：检测完成后，第一电芯夹紧顶升旋转机构5回到零位，使第一电芯2的长度方向与输送带1输送方向平行，然后第一电芯夹紧顶升旋转机构5下降，将第一电芯2置于输送带1上；

第一电芯2完成了其右端上下两个角位的检测，因而需要继续往前移动，对第一电芯2左端的上下两个角位进行检测。

S8：第一电芯夹紧顶升旋转机构5松开第一电芯2，输送带1启动并带动各电芯移动两个电芯工位后停止；

输送带1停止移动后，使第一电芯2移动至第三电芯夹紧顶升旋转机构7处，第二电芯3移动至第二电芯夹紧顶升旋转机构6处，第三电芯4移动至第一电芯夹紧顶升旋转机构5处。

S9：第三电芯夹紧顶升旋转机构7先十字对中夹紧第一电芯2，然后顶升脱离输送带1，并顺时针旋转一特定角度，将第一电芯2的左下角旋转到第二CT检测机构9的中心线上并进行检测；

S10：第二电芯夹紧顶升旋转机构6先十字对中夹紧第二电芯3，然后顶升脱离输送带1，并逆时针旋转一特定角度，将第二电芯3的右下角旋转到第二CT检测机构9的中心线上，同时第二电芯3的左上角旋转到第一CT检测机构8的中心线上并进行检测；

此时，第一电芯2的左下角与第二电芯3的右下角相对称，互不干涉，第二CT检测机构9的匀速旋转同时对两个电芯的两个角位进行在线检测，提升了检测效率，以满足工业生产要求。

S11：第一电芯夹紧顶升旋转机构5先十字对中夹紧第三电芯4，然后顶升脱离输送带1，并顺时针旋转一特定角度，将第三电芯4的右上角旋转到第一CT检测机构8的中心线上并进行检测；

在第三电芯4右上角旋转到位后，其与第二电芯3旋转后的左上角相对称，第一CT检测机构8同时对两个角进行在线检测。

为了提升检测的效率，第一电芯2，第二电芯3，第三电芯4的夹紧顶升和旋转都是同时进行的；第一CT检测机构8和第二CT检测机构9均处于持续发出射线，并且匀速旋转进行检测的状态。

具体的，步骤S9、S10及S11可同步进行旋转与检测动作，完成检测后，步骤S12、S13及S14可同步进行旋转与检测动作，以提升检测效率。

S12：检测完成后，第三电芯夹紧顶升旋转机构7逆时针旋转一特定角度，将第一电芯2的左上角旋转到第二CT检测机构9的中心线上并进行检测；

S13：第二电芯夹紧顶升旋转机构6顺时针旋转一特定角度，将第二电芯3的右上角旋转到第二CT检测机构9的中心线上，同时将第二电芯3的左下角旋转到第一CT检测机构8的中心线上并进行检测；

S14：第一电芯夹紧顶升旋转机构5逆时针旋转一特定角度，将第三电芯4的右下角旋转到第一CT检测机构8的中心线上并进行检测；

当各电芯的角位旋转到位后，第一CT检测机构8和第二CT检测机构9就开始采集图像，对第一电芯2，第二电芯3，第三电芯4进行对齐度检测。

S15：检测完成后，所有电芯夹紧顶升旋转机构回到零位，使各电芯的长度方向与输送带1输送方向平行，然后所有电芯夹紧顶升旋转机构同时下降，将各电芯置于输送带1上，所有电芯夹紧顶升旋转机构同时松开各电芯，输送带1启动，再次从左向右移动两个电芯工位，如此循环，对后续的电芯进行对齐度检测；

为了提升检测效率，满足产业发展的产能要求，输送带上的每一电芯工位处设置有至少一块电芯，每一电芯工位上的电芯与电芯之间在高度方向上进行层叠设置，层叠设置的电芯之间应保证对齐度，以使每一电芯工位上的电芯进行旋转时都能让角位旋转到CT检测机构的中心线上。

具体的，上述步骤中，第一CT检测机构8及第二CT检测机构9均通过x-ray射线成像以获得电芯的角位图像。

此外，本发明还涉及一种电芯对齐度在线检测装置，包括输送带1、电芯夹紧顶升旋转机构以及CT检测机构，CT检测机构左右对称安装有两台，输送带1水平穿过两CT检测机构的检测区域，电芯夹紧顶升旋转机构在输送带1的输送方向上等间距安装有三台。

具体的，安装在左侧的为第一CT检测机构8，安装在右侧的为第二CT检测机构9，在输送带1上从左往右分别为第一电芯夹紧顶升旋转机构5、第二电芯夹紧顶升旋转机构6以及第三电芯夹紧顶升旋转机构7。

输送带1是用于运输电芯的装置，具体的，它包括以下几个主要结构：

带体：带体是输送带1的核心部分，由橡胶、聚合物或金属材料制成。带体形式分为横条式和管状式，根据物料特性和输送需求选择适合的类型，在本实施例中，由于输送的电芯相对平整、坚硬，因而选用横条式带体。

拉索：拉索用于支撑和加固带体，以保持其强度和形状稳定，拉索则由钢丝绳或合成纤维材料构成。

驱动装置：驱动装置是输送带1的动力来源，用于提供输送带1的动力以推动物料的运输。驱动装置包括电动机、减速器、传动轮等。

优选的，在本实施例中，电动机选用步进电机或者伺服电机，步进电机或者伺服电机的运动精度高，可以更好满足输送带1每次移动两个电芯工位的运输要求。

张紧装置：张紧装置用于调节和保持输送带1的张力，以确保带体的正常运转和物料的稳定输送。张紧装置设为重锤张紧装置、滑块张紧装置或螺旋弹簧张紧装置中的一种。

支撑结构：支撑结构是输送带1的基架，用于支持和固定输送带1***。支撑结构由钢制构架或混凝土基座构成，确保输送带1的稳定运行和安全性。

导向装置：导向装置用于引导物料在输送带1上的运动方向，防止物料偏离轨道。导向装置包括侧板、导向滚轮、导向辊等。

清洁装置：清洁装置用于清除输送带1表面的污垢和残留物，以保持带体的清洁和良好的摩擦特性。其中，清洁装置包括刮板、刷子、喷水装置等

CT检测机构是一种利用计算机断层扫描(CT)技术进行非破坏性检测的设备，主要用于工业生产线上对零部件、产品或材料进行三维检测和分析。

CT检测机构通过将被测物体置于旋转台上，并利用X射线穿透被测物体，获取多个角度下的投影数据。然后通过计算机算法，将这些投影数据反投影成三维图像，以实现对被测物体的内部结构、缺陷、尺寸等进行精确的分析和测量。

具体的，CT检测机构包括以下几个主要结构：

发射***(X射线源)：用于产生高能射线束，穿透被测物体。X射线源通过高压电极和阳极产生的X射线。

探测***(探测器)：用于接收通过被测物体后的射线信息。探测器选择闪烁体探测器、直接转换型探测器或间接转换型探测器中的一种。

旋转台：将被测物体固定在旋转台上，通过旋转运动获取多个角度下的投影数据。旋转台进行自动控制，可根据需要调整旋转速度和角度。

控制***：用于控制整个检测过程，包括射线源和探测器的工作参数、旋转台的运动控制以及数据采集和处理等功能。

数据采集与重建***：用于采集探测器接收到的投影数据，并进行图像重建和三维重建，生成被测物体的内部结构。

显示与分析***：用于显示和分析生成的三维图像，提供测量、缺陷分析和样品比对等功能。

此外，CT检测机构还包括辅助***，如冷却***、安全***等，以确保设备的正常运行和操作安全。

电芯夹紧顶升旋转机构主要完成对电芯进行夹紧、升降或旋转的动作。电芯夹紧顶升旋转机构是一种用于电池生产线的设备，主要用于夹紧和定位电芯，并实现顶升和旋转的功能。具体的，该机构包括夹紧装置、顶升装置和旋转装置。

夹紧装置主要用于固定电芯，确保其在检测的过程中不会移动或倾斜。其采用气压夹紧、机械夹紧或真空吸附等方式实现夹紧，具体根据生产需求而定。具体的，夹紧装置为十字夹紧装置，能够在正交方向同时夹紧电芯，使电芯对准夹紧机构的中心位置，夹紧精度高。夹紧装置包括十字夹紧爪、底座及传动装置。十字夹紧爪安装于底座上，由两对相互垂直的夹紧爪组成，每对夹紧爪上都有可调节的夹紧板，通过螺旋调整夹紧力。传动装置安装于底座上并与十字夹紧爪连接，用于控制其夹紧或松开。

顶升装置用于控制夹紧装置的升降运动，以适应不同高度的电芯加工需求。其采用液压缸或气动缸等方式实现，能够精确控制顶升的高度。

旋转装置用于将夹紧的电芯进行旋转，其采用电机驱动，通过齿轮、皮带或链条等传动方式实现旋转运动。

通过夹紧顶升旋转机构，可以实现对电芯的夹紧、升降和旋转操作，提高电池生产线的自动化程度和生产效率，同时保证电芯的精确加工和质量可靠。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种电芯对齐度在线检测方法，其特征在于，所述检测方法包括如下步骤：

S1：将每一待测电芯依次置于输送带上，输送带带动每一待测电芯从左往右移动，每次移动两个电芯工位；

S2：当第一电芯移动到第一电芯夹紧顶升旋转机构处，输送带停止移动，第一电芯夹紧顶升旋转机构先十字对中夹紧第一电芯，然后将第一电芯顶升一定高度，使其脱离输送带；

S3：第一电芯夹紧顶升旋转机构带动第一电芯顺时针旋转一特定角度，使第一电芯的右上角旋转到第一CT检测机构的中心线上；

S4：第一CT检测机构匀速旋转，对第一电芯的右上角进行检测；

S5：当第一CT检测机构检测完第一电芯的右上角后，第一电芯夹紧顶升旋转机构逆时针旋转一特定角度，将第一电芯右下角旋转到第一CT检测机构的中心线上；

S6：第一CT检测机构匀速旋转，对第一电芯的右下角进行检测；

S7：检测完成后，第一电芯夹紧顶升旋转机构回到零位，使第一电芯的长度方向与输送带输送方向平行，然后第一电芯夹紧顶升旋转机构下降，将第一电芯置于输送带上；

S8：第一电芯夹紧顶升旋转机构松开第一电芯，输送带启动并带动各电芯移动两个电芯工位后停止；

S9：第三电芯夹紧顶升旋转机构先十字对中夹紧第一电芯，然后顶升脱离输送带，并顺时针旋转一特定角度，将第一电芯的左下角旋转到第二CT检测机构的中心线上并进行检测；

S10：第二电芯夹紧顶升旋转机构先十字对中夹紧第二电芯，然后顶升脱离输送带，并逆时针旋转一特定角度，将第二电芯的右下角旋转到第二CT检测机构的中心线上，同时第二电芯的左上角旋转到第一CT检测机构的中心线上并进行检测；

S11：第一电芯夹紧顶升旋转机构先十字对中夹紧第三电芯，然后顶升脱离输送带，并顺时针旋转一特定角度，将第三电芯的右上角旋转到第一CT检测机构的中心线上并进行检测；

S12：检测完成后，第三电芯夹紧顶升旋转机构逆时针旋转一特定角度，将第一电芯的左上角旋转到第二CT检测机构的中心线上并进行检测；

S13：第二电芯夹紧顶升旋转机构顺时针旋转一特定角度，将第二电芯的右上角旋转到第二CT检测机构的中心线上，同时将第二电芯的左下角旋转到第一CT检测机构的中心线上并进行检测；

S14：第一电芯夹紧顶升旋转机构逆时针旋转一特定角度，将第三电芯的右下角旋转到第一CT检测机构的中心线上并进行检测；

S15：检测完成后，所有电芯夹紧顶升旋转机构回到零位，使各电芯的长度方向与输送带输送方向平行，然后所有电芯夹紧顶升旋转机构同时下降，将各电芯置于输送带上，所有电芯夹紧顶升旋转机构同时松开各电芯，输送带启动，再次从左向右移动两个电芯工位，如此循环，对后续的电芯进行对齐度检测；

所述输送带上的每一电芯工位处设置有至少一块电芯，每一电芯工位上的电芯与电芯之间为层叠设置。

2.根据权利要求1所述的一种电芯对齐度在线检测方法，其特征在于，所述第一CT检测机构和第二CT检测机构通过x-ray射线成像以获得电芯角位图像。

3.根据权利要求1所述的一种电芯对齐度在线检测方法，其特征在于，所述第一CT检测机构和第二CT检测机构的中心线为射线源所发出光束的轴心线。

4.根据权利要求1所述的一种电芯对齐度在线检测方法，其特征在于，所述步骤S8中输送带停止移动后，第一电芯移动至第三电芯夹紧顶升旋转机构处，第二电芯移动至第二电芯夹紧顶升旋转机构处，第三电芯移动至第一电芯夹紧顶升旋转机构处。

5.根据权利要求1所述的一种电芯对齐度在线检测方法，其特征在于，所述步骤S10中第二电芯夹紧顶升旋转机构旋转后，第一电芯的左下角与第二电芯的右下角相对称，互不干涉。

6.根据权利要求1所述的一种电芯对齐度在线检测方法，其特征在于，为了提升检测效率，所述步骤S9、S10及S11同步进行旋转与检测动作，完成检测后，所述步骤S12、S13及S14同步进行旋转与检测动作。

7.一种电芯对齐度在线检测装置，其特征在于，包括输送带、电芯夹紧顶升旋转机构以及CT检测机构，所述CT检测机构左右对称安装有两台，所述输送带水平穿过两CT检测机构的检测区域，所述电芯夹紧顶升旋转机构在输送带的输送方向上等间距安装有三台。

8.根据权利要求7所述的一种电芯对齐度在线检测装置，其特征在于，所述电芯夹紧顶升旋转机构包括夹紧装置、顶升装置及旋转装置，所述夹紧装置安装于所述顶升装置的上端，所述旋转装置安装于所述顶升装置的下端。

9.根据权利要求8所述的一种电芯对齐度在线检测装置，其特征在于，在所述夹紧装置具体为十字夹紧装置，用于在正交方向同时夹紧电芯。

10.根据权利要求8所述的一种电芯对齐度在线检测装置，其特征在于，所述夹紧装置包括十字夹紧爪、底座及传动装置，所述十字夹紧爪安装于所述底座上，包括两对相互垂直的夹紧爪，每对所述夹紧爪上都设有可调节的夹紧板，通过螺旋调整夹紧力，所述传动装置安装于所述底座上并与十字夹紧爪连接，用于控制其夹紧或松开。