CN117161351B - 一种液锻变形铝合金的挤压成型工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种液锻变形铝合金的挤压成型工艺，属于变形铝合金加工设备技术领域，本发明是通过在上模、下模中均增设相互连通的水冷箱，上模与下模合模后，通过进液管向水冷箱内部注入冷却液，冷却液迅速流通于多个水冷箱之间，并由排液管排出，将模腔处的热量向外传递，实现对模腔进行快速降温，并配合贴合于水冷箱内端的输气导热片，一对输气导热片对接端与溢气槽相连通设置，在导热过程中实现将液态变形铝合金原料中的气泡向外散发，并在降温过程中，当时间段内该温度变化差值处于降温不达标风险值时，通过对该时间段内的抽泵运行压力值以及制冷机对冷却液冷源控制的温度值进行采集、分析，有助于及时进行调控以达到更好的降温效果。
Description
技术领域
本发明涉及变形铝合金加工设备技术领域，更具体地说，涉及一种液锻变形铝合金的挤压成型工艺。
背景技术
铝合金按照加工方式不同可以分为铸造铝合金和变形铝合金，铸造铝合金可以通过铸造成型，精密工件一般不采用铸造铝合金铸造成型，而且铸造铝合金中硅的含量比变形铝合金中的高，铸造铝合金较脆，因此铸造铝合金的强度和塑性较差，铸造铝合金的优点在于直接铸造成型，成型成本低，变形铝合金是通过冲压、弯曲、轧、挤压等工艺使其组织、形状发生变化的铝合金，变形铝合金各项力学性能均优于铸造铝合金。
然而变形铝合金需要通过熔炼、浇注、成锭、挤压、锻造等热加工工序，生产出变形铝合金半成品，然后再通过车床、铣床、切割、雕刻等加工制成工件成品，生产效率比铸造成型低很多，后续加工成本非常大，由此，中国专利号为CN106825496A公开了一种变形铝合金工件铸锻合一成型工艺，该申请专利铸锻合一的工艺直接制造出的完整的变形铝合金工件，省去了半成品环节，省去了后续机械加工环节，极大的提高了变形铝合金产品的制造效率，降低了制造成本；但是该申请专利的成型工艺中需要对成型中的铝合金工件进行多次降温，但采用的是自然冷却，尤其是初始被加热的温度较高，封闭型的模腔散热性能差，导致在短时间内难以快速降温，从而延长了成型时间，存在一定的缺陷；
为此，我们提出一种能够缩短冷却时间的液锻变形铝合金的挤压成型工艺来解决上述提到的技术问题。
发明内容
本发明目的在于解决上述成型工艺难以快速降温的问题，相比现有技术提供一种液锻变形铝合金的挤压成型工艺，是通过在上模、下模中均增设相互连通的水冷箱，当上模与下模合模后，通过进液管向水冷箱内部注入冷却液，冷却液迅速流通于多个水冷箱之间，并由排液管排出，将模腔处的热量向外传递，实现对模腔进行快速降温，并配合贴合于水冷箱内端的输气导热片，一对输气导热片对接端与溢气槽相连通设置，实现将注入模腔内的液态变形铝合金原料中的气泡向外散发，并在降温过程中，对降温处理数据进行分析评估并做出调控优化，实现模具的高效降温。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：一种液锻变形铝合金的挤压成型工艺，包括以下步骤：
S1、预热模具：模具包括下模、上模以及下模与上模合模后的模腔，模腔内顶部活动衔接有模芯，下模与上模对接处预留有溢气槽，下模与上模四周外端壁均开设有上下对接连通的散热腔，在上下对接的散热腔内均嵌设有对接设置的输气导热片，散热腔处还嵌设有与输气导热片贴合设置的水冷箱，模腔底端部安装有温度传感器，利用安装于内的加热丝对模腔预热至-℃，温度传感器用于对模腔温度进行实时检测；
S2、压射液态原料：将加热至600℃以上的液态变形铝合金原料通过固定安装于上模顶端的原料压射组件注入模腔内，原料压射组件底端贯穿至模芯底端面与模腔相连通设置；
S3、第一次冷却挤压：将同一水平面上的多个水冷箱利用连通管进行首尾连接，位于首端的水冷箱上外接进液管，位于尾端的水冷箱上外接排液管，通过进液管向水冷箱内部注入冷却液，冷却液迅速流通于多个水冷箱之间，并由排液管排出，将模腔处的热量向外传递，待温度传感器所检测到的温度为500-520℃时，通过下压原料压射组件促使模芯对模腔内的液态变形铝合金原料进行第一次挤压；
S4、第二次冷却挤压：持续利用进液管向多个水冷箱内部注入冷却液，待温度传感器所检测到的温度为-℃时，下压模芯进行第二次挤压；
S5、第三次冷却挤压：持续利用进液管向多个水冷箱内部注入冷却液，待温度传感器所检测到的温度为350-400℃时，下压模芯进行第三次挤压；
S6、冷却成型：持续利用进液管向多个水冷箱内部注入冷却液，待温度传感器所检测到的温度为40℃以下，开模，取出变形铝合金工件。
进一步的，所述进液管外接有抽泵，抽泵与进液管之间设有流量阀，抽泵与冷却液冷源相连通，冷却液冷源处设有制冷机，温度传感器还信号连接有控制器，控制器包括中央控制模块、监管采集模块以及数据分析模块；
在多次冷却挤压过程中，设定每次冷却时长，并将其标记为冷却时间阈值，将冷却时间阈值标记为i个子时间段，利用监管采集模块获取i个时间段内温度变化差值、获取i个时间段内抽泵运行压力值以及获取i个时间段内制冷机对冷却液冷源控制的温度值；
数据分析模块将获取到的i个时间段内温度变化差值、i个时间段内抽泵运行压力值以及i个时间段内制冷机对冷却液冷源控制的温度值进行分析评估，并将评估信息传递至中央控制模块，利用中央控制模块进行智能温控，具体评估操控步骤如下：
S1、将时间段内温度变化差值与预设温度变化差值作对比，当时间段内温度变化差值小于预设温度变化差值，将其标记为降温不达标风险值；将时间段内抽泵运行压力值与预设抽泵运行压力值进行对比，当时间段内抽泵运行压力值小于预设抽泵运行压力值，将其标记为流量不达标风险值，当时间段内抽泵运行压力值等于或大于预设抽泵运行压力值，将其标记为流量达标正常值；将制冷机对冷却液冷源控制的温度值与预设制冷机对冷却液冷源控制的温度值进行对比，当制冷机对冷却液冷源控制的温度值小于预设制冷机对冷却液冷源控制的温度值，将其标记为制冷不达标风险值，制冷机对冷却液冷源控制的温度值等于或大于预设制冷机对冷却液冷源控制的温度值，将其标记为制冷达标正常值；
S2、当时间段内温度变化差值为时间段内温度变化差值、时间段内抽泵运行压力值为流量不达标风险值、制冷机对冷却液冷源控制的温度值为制冷不达标风险值时，通过中央控制模块调控抽泵运行压力值达到预设抽泵运行压力值，调控制冷机对冷却液冷源控制的温度值达到预设制冷机对冷却液冷源控制的温度值；
当时间段内温度变化差值为时间段内温度变化差值、时间段内抽泵运行压力值为流量不达标风险值、制冷机对冷却液冷源控制的温度值为制冷达标正常值时，通过中央控制模块调控抽泵运行压力值达到预设抽泵运行压力值；
当时间段内温度变化差值为时间段内温度变化差值、时间段内抽泵运行压力值为流量达标正常值、制冷机对冷却液冷源控制的温度值为制冷不达标风险值时，通过中央控制模块调控制冷机对冷却液冷源控制的温度值达到预设制冷机对冷却液冷源控制的温度值。
进一步的，模具还包括固定连接于下模四角处的导向柱，多个导向柱顶端固定连接有固定板，固定板顶端两侧均固定连接有电动推缸一，一对电动推缸一驱动端贯穿固定板并固定连接有活动套设于多个导向柱上的升降板，升降板与上模顶端固定连接，且升降板上开设有用于原料压射组件贯穿安装的安装槽，利用一对电动推缸一向下驱动升降板，实现上模与下模之间的合模。
进一步的，原料压射组件包括固定连接于模芯上的操控箱，操控箱顶端依次贯穿上模、升降板、固定板并延伸向上，操控箱靠近底端内部套设有与模芯贯穿衔接的注料管，注料管靠近顶端部固定连接有贯穿延伸至操控箱外侧的注料压设管，操控箱顶部固定安装有电动推缸二，电动推缸二驱动端固定连接有与注料管内部活动衔接的推杆，待下模与上模合模后，首先通过注料压设管向模腔内注入液态变形铝合金原料，再通过下压推杆，将注料管内的液态变形铝合金原料完全压入至模腔内。
进一步的，操控箱位于升降板上方的端壁上固定套接有衔接板，升降板前后端壁上均固定连接有支撑架，一对支撑架上均安装有电动推缸三，电动推缸三驱动端贯穿支撑架并与衔接板上端壁固定连接，当注料工作完成后，通过一对电动推缸三驱动操控箱下压，操控箱带动其底端的模芯对模腔内的液态变形铝合金原料进行挤压。
进一步的，在S3中，第一次挤压的保压时间为8-12s，在S4中，第二次挤压的保压时间为4-6s，在S5中，第三次挤压的保压时间为2-5s。
进一步的，上下设置的一对输气导热片对接后呈内窄外宽的V型结构，一对输气导热片对接处与散热腔相连通设置，注入模腔内的液态变形铝合金原料中的气泡由溢气槽、输气导热片向外散发。
进一步的，输气导热片以及水冷箱均采用导热材料制成，既起到气泡排出作用，又提高热量向外传导作用。
进一步的，上模左右侧下端壁均嵌设有定位块，下模左右侧上端壁均开设有与定位块位置对应的嵌合槽，增设相互对接的定位块与嵌合槽，有利于合模稳定性。
进一步的，一对定位块上均开设有与输气导热片相连通设置的通气槽，以实现将与其位置对应的输气导热片处的气体向外散出。
相比于现有技术，本发明的优点在于：
本方案是通过在上模、下模中均增设相互连通的水冷箱，在水冷箱首尾端分别连接进液管、排液管，当上模与下模合模后，通过进液管向水冷箱内部注入冷却液，冷却液迅速流通于多个水冷箱之间，并由排液管排出，将模腔处的热量向外传递，实现对模腔进行快速降温，并配合贴合于水冷箱内端的输气导热片，一对输气导热片对接端与溢气槽相连通设置，实现将注入模腔内的液态变形铝合金原料中的气泡向外散发，并在降温过程中，对降温处理数据进行分析评估并做出调控优化，实现模具的高效降温。
本方案还通过温度传感器对模腔温度的采集，获取各个时间段内的温度变化差值，当时间段内该温度变化差值处于降温不达标风险值时，通过对该时间段内的抽泵运行压力值以及制冷机对冷却液冷源控制的温度值进行采集、分析，以便精确判断导致时间段内该温度变化差值处于降温不达标风险值是因何种问题导致的，从而有助于及时进行调控以达到更好的降温效果。
附图说明
图1为本发明在合模前的结构示意图；
图2为本发明的上模处的仰视图；
图3为本发明在合模后的结构示意图；
图4为本发明在合模后的内部剖视图；
图5为本发明在合模后向模腔内注料后的内部剖视图；
图6为图5中A处的结构示意图；
图7为本发明在合模的背面结构示意图；
图8为本发明的下模与上模相脱离时的结构示意图一；
图9为本发明的下模与上模相脱离时的结构示意图二；
图10为本发明的下模处的剖视图；
图11为本发明的下模处的内部示意图。
图中标号说明：
1、下模；2、上模；3、定位块；301、通气槽；4、固定板；5、电动推缸一；6、操控箱；7、模芯；8、注料管；9、升降板；10、推杆；11、电动推缸二；12、衔接板；13、电动推缸三；14、输气导热片；15、水冷箱；16、注料压设管；17、进液管；18、排液管；19、温度传感器。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图；对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述；显然；所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例；而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例；本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例；都属于本发明保护的范围。
实施例一：
本发明公开了一种液锻变形铝合金的挤压成型工艺，包括以下步骤：
S1、预热模具：请参阅图1-图6，模具包括下模1、上模2以及下模1与上模2合模后的模腔，模腔内顶部活动衔接有模芯7，下模1与上模2对接处预留有溢气槽，下模1与上模2四周外端壁均开设有上下对接连通的散热腔，在上下对接的散热腔内均嵌设有对接设置的输气导热片14，散热腔处还嵌设有与输气导热片14贴合设置的水冷箱15，模腔底端部安装有温度传感器19，利用安装于1内的加热丝对模腔预热至200-480℃，温度传感器19用于对模腔温度进行实时检测；
S2、压射液态原料：请参阅图3-图5，在上模2与下模1合模后，将加热至600℃以上的液态变形铝合金原料通过固定安装于上模2顶端的原料压射组件注入模腔内，原料压射组件底端贯穿至模芯7底端面与模腔相连通设置；
S3、第一次冷却挤压：请参阅图7-图11，将同一水平面上的多个水冷箱15利用连通管进行首尾连接，位于首端的水冷箱15上外接进液管17，位于尾端的水冷箱15上外接排液管18，通过进液管17向水冷箱15内部注入冷却液，冷却液迅速流通于多个水冷箱15之间，并由排液管18排出，将模腔处的热量向外传递，待温度传感器19所检测到的温度为500-520℃时，通过下压原料压射组件促使7对模腔内的液态变形铝合金原料进行第一次挤压；
S4、第二次冷却挤压：持续利用进液管17向多个水冷箱15内部注入冷却液，待温度传感器19所检测到的温度为350-400℃时，下压模芯7进行第二次挤压；
S5、第三次冷却挤压：持续利用进液管17向多个水冷箱15内部注入冷却液，待温度传感器19所检测到的温度为350-400℃时，下压模芯7进行第三次挤压；
S6、冷却成型：持续利用进液管17向多个水冷箱15内部注入冷却液，待温度传感器19所检测到的温度为40℃以下，开模，取出变形铝合金工件。
进液管17外接有抽泵，抽泵与进液管17之间设有流量阀，抽泵与冷却液冷源相连通，冷却液冷源处设有制冷机，温度传感器19还信号连接有控制器，控制器包括中央控制模块、监管采集模块以及数据分析模块；
在多次冷却挤压过程中，设定每次冷却时长，并将其标记为冷却时间阈值，将冷却时间阈值标记为i个子时间段，利用监管采集模块获取i个时间段内温度变化差值、获取i个时间段内抽泵运行压力值以及获取i个时间段内制冷机对冷却液冷源控制的温度值；
数据分析模块将获取到的i个时间段内温度变化差值、i个时间段内抽泵运行压力值以及i个时间段内制冷机对冷却液冷源控制的温度值进行分析评估，并将评估信息传递至中央控制模块，利用中央控制模块进行智能温控，具体评估操控步骤如下：
S1、将时间段内温度变化差值与预设温度变化差值作对比，当时间段内温度变化差值小于预设温度变化差值，将其标记为降温不达标风险值；将时间段内抽泵运行压力值与预设抽泵运行压力值进行对比，当时间段内抽泵运行压力值小于预设抽泵运行压力值，将其标记为流量不达标风险值，当时间段内抽泵运行压力值等于或大于预设抽泵运行压力值，将其标记为流量达标正常值；将制冷机对冷却液冷源控制的温度值与预设制冷机对冷却液冷源控制的温度值进行对比，当制冷机对冷却液冷源控制的温度值小于预设制冷机对冷却液冷源控制的温度值，将其标记为制冷不达标风险值，制冷机对冷却液冷源控制的温度值等于或大于预设制冷机对冷却液冷源控制的温度值，将其标记为制冷达标正常值；
S2、当时间段内温度变化差值为时间段内温度变化差值、时间段内抽泵运行压力值为流量不达标风险值、制冷机对冷却液冷源控制的温度值为制冷不达标风险值时，通过中央控制模块调控抽泵运行压力值达到预设抽泵运行压力值，调控制冷机对冷却液冷源控制的温度值达到预设制冷机对冷却液冷源控制的温度值；
当时间段内温度变化差值为时间段内温度变化差值、时间段内抽泵运行压力值为流量不达标风险值、制冷机对冷却液冷源控制的温度值为制冷达标正常值时，通过中央控制模块调控抽泵运行压力值达到预设抽泵运行压力值；
当时间段内温度变化差值为时间段内温度变化差值、时间段内抽泵运行压力值为流量达标正常值、制冷机对冷却液冷源控制的温度值为制冷不达标风险值时，通过中央控制模块调控制冷机对冷却液冷源控制的温度值达到预设制冷机对冷却液冷源控制的温度值。
请参阅图1-图3，模具还包括固定连接于下模1四角处的导向柱，多个导向柱顶端固定连接有固定板4，固定板4顶端两侧均固定连接有电动推缸一5，一对电动推缸一5驱动端贯穿固定板4并固定连接有活动套设于多个导向柱上的升降板9，升降板9与上模2顶端固定连接，且升降板9上开设有用于原料压射组件贯穿安装的安装槽，利用一对电动推缸一5向下驱动升降板9，实现上模2与下模1之间的合模。
请参阅图3-图6，原料压射组件包括固定连接于模芯7上的操控箱6，操控箱6顶端依次贯穿上模2、升降板9、固定板4并延伸向上，操控箱6靠近底端内部套设有与模芯7贯穿衔接的注料管8，注料管8靠近顶端部固定连接有贯穿延伸至操控箱6外侧的注料压设管16，操控箱6顶部固定安装有电动推缸二11，电动推缸二11驱动端固定连接有与注料管8内部活动衔接的推杆10，待下模1与上模2合模后，首先通过注料压设管16向模腔内注入液态变形铝合金原料，再通过下压推杆10，将注料管8内的液态变形铝合金原料完全压入至模腔内，推杆10底端与模芯7底端面相齐平时停止下压，推杆10底断面与模芯7底断面形成一个整体端面，以便于后续利用下压的模芯7对模腔内的液态变形铝合金原料进行挤压成型。
操控箱6位于升降板9上方的端壁上固定套接有衔接板12，升降板9前后端壁上均固定连接有支撑架，一对支撑架上均安装有电动推缸三13，电动推缸三13驱动端贯穿支撑架并与衔接板12上端壁固定连接，当注料工作完成后，通过一对电动推缸三13驱动操控箱6下压，操控箱6带动其底端的模芯7对模腔内的液态变形铝合金原料进行挤压。
在S3中，第一次挤压的保压时间为8-12s，在S4中，第二次挤压的保压时间为4-6s，在S5中，第三次挤压的保压时间为2-5s。
实施例二：
请参阅5-图6，上下设置的一对输气导热片14对接后呈内窄外宽的V型结构，一对输气导热片14对接处与散热腔相连通设置，注入模腔内的液态变形铝合金原料中的气泡由溢气槽、输气导热片14向外散发，输气导热片14以及水冷箱15均采用导热材料制成，既起到气泡排出作用，又提高热量向外传导作用，上模2左右侧下端壁均嵌设有定位块3，下模1左右侧上端壁均开设有与定位块3位置对应的嵌合槽，一对定位块3上均开设有与输气导热片14相连通设置的通气槽301，以实现将与其位置对应的输气导热片14处的气体向外散出，开设于模具左右端上的冷却腔位于嵌合槽内部，增设相互对接的定位块3与嵌合槽，在不影响散热输气的前提下，更有利于提高合模的稳定性。
以上仅为本发明较佳的具体实施方式；但本发明的保护范围并不局限于此；任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内；根据本发明的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变；都应涵盖在本发明的保护范围内。
Claims (9)
1.一种液锻变形铝合金的挤压成型工艺，其特征在于：包括以下步骤：
S1、预热模具：模具包括下模（1）、上模（2）以及下模（1）与上模（2）合模后的模腔，模腔内顶部活动衔接有模芯（7），下模（1）与上模（2）对接处预留有溢气槽，下模（1）与上模（2）四周外端壁均开设有上下对接连通的散热腔，在上下对接的散热腔内均嵌设有对接设置的输气导热片（14），散热腔处还嵌设有与输气导热片（14）贴合设置的水冷箱（15），模腔底端部安装有温度传感器（19），利用安装于下模（1）内的加热丝对模腔预热至200-480℃，温度传感器（19）用于对模腔温度进行实时检测；
S2、压射液态原料：将加热至600℃以上的液态变形铝合金原料通过固定安装于上模（2）顶端的原料压射组件注入模腔内，原料压射组件底端贯穿至模芯（7）底端面与模腔相连通设置；
S3、第一次冷却挤压：将同一水平面上的多个水冷箱（15）利用连通管进行首尾连接，位于首端的水冷箱（15）上外接进液管（17），位于尾端的水冷箱（15）上外接排液管（18），通过进液管（17）向水冷箱（15）内部注入冷却液，冷却液迅速流通于多个水冷箱（15）之间，并由排液管（18）排出，将模腔处的热量向外传递，待温度传感器（19）所检测到的温度为500-520℃时，通过下压原料压射组件促使模芯（7）对模腔内的液态变形铝合金原料进行第一次挤压；
S4、第二次冷却挤压：持续利用进液管（17）向多个水冷箱（15）内部注入冷却液，待温度传感器（19）所检测到的温度为400℃时，下压模芯（7）进行第二次挤压；
S5、第三次冷却挤压：持续利用进液管（17）向多个水冷箱（15）内部注入冷却液，待温度传感器（19）所检测到的温度为350℃时，下压模芯（7）进行第三次挤压；
S6、冷却成型：持续利用进液管（17）向多个水冷箱（15）内部注入冷却液，待温度传感器（19）所检测到的温度为40℃以下，开模，取出变形铝合金工件。
2.根据权利要求1所述的一种液锻变形铝合金的挤压成型工艺，其特征在于：所述模具还包括固定连接于下模（1）四角处的导向柱，多个所述导向柱顶端固定连接有固定板（4），所述固定板（4）顶端两侧均固定连接有电动推缸一（5），一对所述电动推缸一（5）驱动端贯穿固定板（4）并固定连接有活动套设于多个导向柱上的升降板（9），所述升降板（9）与上模（2）顶端固定连接，且升降板（9）上开设有用于原料压射组件贯穿安装的安装槽。
3.根据权利要求2所述的一种液锻变形铝合金的挤压成型工艺，其特征在于：所述原料压射组件包括固定连接于模芯（7）上的操控箱（6），所述操控箱（6）顶端依次贯穿上模（2）、升降板（9）、固定板（4）并延伸向上，所述操控箱（6）靠近底端内部套设有与模芯（7）贯穿衔接的注料管（8），所述注料管（8）靠近顶端部固定连接有贯穿延伸至操控箱（6）外侧的注料压设管（16），所述操控箱（6）顶部固定安装有电动推缸二（11），所述电动推缸二（11）驱动端固定连接有与注料管（8）内部活动衔接的推杆（10）。
4.根据权利要求3所述的一种液锻变形铝合金的挤压成型工艺，其特征在于：所述操控箱（6）位于升降板（9）上方的端壁上固定套接有衔接板（12），所述升降板（9）前后端壁上均固定连接有支撑架，一对所述支撑架上均安装有电动推缸三（13），所述电动推缸三（13）驱动端贯穿支撑架并与衔接板（12）上端壁固定连接。
5.根据权利要求4所述的一种液锻变形铝合金的挤压成型工艺，其特征在于：在所述S3中，第一次挤压的保压时间为8-12s，在所述S4中，第二次挤压的保压时间为4-6s，在所述S5中，第三次挤压的保压时间为2-5s。
6.根据权利要求5所述的一种液锻变形铝合金的挤压成型工艺，其特征在于：上下设置的一对输气导热片（14）对接后呈内窄外宽的V型结构，一对所述输气导热片（14）对接处与散热腔相连通设置，注入模腔内的液态变形铝合金原料中的气泡由溢气槽、输气导热片（14）向外散发。
7.根据权利要求6所述的一种液锻变形铝合金的挤压成型工艺，其特征在于：所述输气导热片（14）以及水冷箱（15）均采用导热材料制成。
8.根据权利要求7所述的一种液锻变形铝合金的挤压成型工艺，其特征在于：所述上模（2）左右侧下端壁均嵌设有定位块（3），所述下模（1）左右侧上端壁均开设有与定位块（3）位置对应的嵌合槽。
9.根据权利要求8所述的一种液锻变形铝合金的挤压成型工艺，其特征在于：一对所述定位块（3）上均开设有与输气导热片（14）相连通设置的通气槽（301）。
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