CN117110773A - 一种锂电池充电器测试设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及充电器性能检测技术，尤其涉及一种锂电池充电器测试设备，含动力输出以及测试参数调试于一体的测试机体；还包括：传动链，对称设置在所述测试机体的中部，由所述测试机体动力输出部分间歇驱动；排线板，间隔均匀的连接在两侧所述传动链上；测试模组，设置在所述排线板上，供充电器连接用；插座，设置在所述排线板上；导电滑环，对称设置在所述排线板上；H型板，对称安装在所述测试机体中部；触板，安装在所述H型板上且与所述导电滑环滑动接触。本发明利用传动链、旋转夹持件和气动夹爪Ⅰ对特殊形状的充电器实现自动上料，测试后再采用下料机构进行下料操作，该测试过程无需人工参与，实现不间断的自动化测试，提升工作效率。

Description

一种锂电池充电器测试设备

技术领域

本发明涉及充电器性能检测技术，尤其涉及一种锂电池充电器测试设备。

背景技术

便携式电动工具中常用锂电池作为电动工具的电源，且电池通常是可拆卸的安装在电动工具上，如此便能够使得电动工具中的电池在电量耗尽时可以通过更换电池实现持续工作，而更换下来的电池则采用充电器补充电量后继续投入使用。

充电器依据电池形状外观和具体输出输入功率而设计，在产线上经过各个零部件组装环节后组装成完整的充电器，而在投入使用前，需要对充电器进行充电性能测试，目的在于检测充电器是否通电以及输入功率是否能够符合使用要求，而目前产线上普遍通过人工从产线上拿到充电器后再将插头***到供电插座上，随之将充电器与模拟电池连接后通电测试，待测试完成后将充电器取下，该测试过程中依赖人工完成，人工操作环节的效率难以得到有效提升，产线生产速度受限于人工。

发明内容

为了克服现有电动工具的充电器测试效率低、依赖人工的缺点，本发明目的在于提供一种能够自动完成测试过程的锂电池充电器测试设备。

技术方案：一种锂电池充电器测试设备，包括：含动力输出以及测试参数调试于一体的测试机体；还包括：传动链，对称设置在所述测试机体的中部，由所述测试机体动力输出部分间歇驱动；排线板，间隔均匀的连接在两侧所述传动链上；测试模组，设置在所述排线板上，供充电器连接用；插座，设置在所述排线板上；导电滑环，对称设置在所述排线板上；H型板，对称安装在所述测试机体中部；触板，安装在所述H型板上且与所述导电滑环滑动接触；横纵联合直线导轨，两组对称安装在相邻所述传动链一侧的所述测试机体上部，供所连物件横纵位移；气动夹爪Ⅰ，设置在所述横纵联合直线导轨其中之一上，用于夹持充电器接入所述测试模组上；旋转夹持件，设置在余下未安装物件的所述横纵联合直线导轨上，用于夹持充电器上所设插头接入所述插座中；接近传感器，设置在所述测试机体上，用于监测充电器来料状态；下料机构，设置在远离所述横纵联合直线导轨一侧的所述测试机体上，用于取下位于所述测试模组上的充电器。

作为上述方案的改进，所述旋转夹持件包括：机械摆臂，设置在所述横纵联合直线导轨上；电机，安装在所述机械摆臂上；安装架，连接在所述电机输出轴上；摩擦轮，设置在所述安装架上，且与安装架之间设置弹簧；驱动轮，活动设置在所述安装架上且与所述摩擦轮位置相对、间距可调；气动滑块，安装在所述安装架上且与所述驱动轮相连，用于调整所述驱动轮与所述摩擦轮间距；视觉探头，设置在所述安装架上且与所述测试机体电连接，靠近所述摩擦轮与所述驱动轮之间的间隙，用于获取所处位置的图像信息。

作为上述方案的改进，所述下料机构包括：中层板，设置在远离所述横纵联合直线导轨一侧的所述测试机体上，将该部分区域分隔上下两层；电动推杆，所述中层板与所述测试机体上部均有设置；气动夹爪Ⅱ，设置在所述电动推杆的活动杆上，随活动杆伸出而置于测试模组上的充电器上方；电动夹爪，设置在所述电动推杆的活动杆上，随活动杆伸出而置于充电器插头上方。

作为上述方案的改进，所述H型板两侧与所述传动链和所述排线板贴合。

作为上述方案的改进，还包括：三角引导板，设置在所述测试机体上，用于引导充电器移动居于所述气动夹爪Ⅰ下方。

作为上述方案的改进，所述驱动轮和所述摩擦轮中部均开有内凹的引导槽。

作为上述方案的改进，还包括：提示模块，设置在所述中层板上，对异常测试结果展露提示信息，提示信息包括声音或/和灯光。

作为上述方案的改进，还包括：止回板，设置在所述中层板和所述测试机体上，所述止回板靠近所述传动链。

作为上述方案的改进，还包括：制动开关，设置在所述测试机体上的所述止回板上，在充电器随所述传动链下移低于所述止回板高度后将触碰到所述制动开关，所述制动开关与所述测试机体动力输出部分电连接。

充电器取料方法，包括以下步骤：

S1、物料准备：充电器与充电器插头按固定横置方向置于输送机上；

S2、物料监测：接近传感器间隔或实时监测输送机上是否存在充电器；

S3、预处理：传动链的每次间隔传动令排线板能够处于固定位置的高度称为指定高度，测试机体的内置***中预先录入插头及电源线于一体的图像识别模型，气动夹爪Ⅰ和旋转夹持件处于输送机上方的初始位置为起点位置，将充电器以及插头夹持连接在测试模组和插座上的最终位置为终点位置，接近传感器监测到充电器后反馈至内置***；

S4、执行处理：在起点位置处旋转夹持件上的视觉探头在安装架的初始角度下获取的当前画面并裁切出矩形框，以该矩形框的长宽边界作为横纵联合直线导轨的平面坐标轴，坐标轴原点为视觉探头所处位置，视觉探头所获取的当前图像二值化处理后将电源线切割成多段呈虚线状，随后利用识别模型比对分析获取电源线或插头距视觉探头的位置，优先取距离最近的点作为目标点，随后调用机械摆臂使视觉探头逐步靠近目标点，当视觉探头靠近目标点后，横纵联合直线导轨驱动旋转夹持件整体下移，下移后电源线或插头将处于摩擦轮和驱动轮之间，气动滑块收起并缩减驱动轮与摩擦轮之间的间距，随即驱动轮转动令插头卡在安装架之间，而另一横纵联合直线导轨驱动气动夹爪Ⅰ下移夹持充电器主体；

S5、接入测试：机械摆臂将臂体摆直，电机促使安装架转动至最终角度，随即被夹持的插头和充电器通过横纵联合直线导轨上移至指定高度后直接将充电器和插头分别接入测试模组和插座上，测试模组及插座通电测试充电器是否通电及功率。

本发明的有益效果为：

1、本发明利用传动链、旋转夹持件和气动夹爪Ⅰ对特殊形状的充电器实现自动上料，随即利用测试模组对充电器进行测试后再采用下料机构进行下料操作，该测试过程无需人工参与，仅需将分离出来的不良品取走即可，实现了不间断的自动化测试，提升工作效率，省下人工成本；

2、本发明所设的三角引导板能够将充电器在随着输送机传送的过程中能够准确的居于气动夹爪Ⅰ的下方，以此免去了夹爪需要校正方向的动作；

3、本发明所设的制动开关能够保障测试完成的充电器没有被下料机构取下时能够及时对传动链进行制动，避免充电器再次回到上料处造成上料阻碍。

附图说明

图1为本发明的示意图。

图2为本发明的另一视角示意图。

图3为本发明的传动链、测试模组和排线板的具体关系示意图。

图4为本发明图3去除部分部件的示意图。

图5为本发明的横纵联合直线导轨、气动夹爪Ⅰ和旋转夹持件示意图。

图6为本发明的旋转夹持件和气动夹爪Ⅰ示意图。

图7为本发明旋转夹持件去除电机的示意图。

图8为本发明的旋转夹持件中的视觉探头角度变化对比示意图。

图9为本发明的下料机构和提示模块所处具***置示意图。

图10为本发明的下料机构翻转后的示意图。

图11为本发明的制动开关所处具***置示意图。

其中：00-充电器，000-插头，01-输送机，02-防落板，002-最终角度，003-初始角度，1-测试机体，2-传动链，3-测试模组，30-排线板，31-插座，4-导电滑环，5-H型板，6-触板，7-横纵联合直线导轨，70-气动夹爪Ⅰ，71-旋转夹持件，710-机械摆臂，711-电机，712-安装架，713-摩擦轮，714-驱动轮，715-气动滑块，716-视觉探头，8-接近传感器，9-三角引导板，10-引导槽，110-中层板，111-电动推杆，112-气动夹爪Ⅱ，113-电动夹爪，12-提示模块，13-止回板，14-制动开关。

具体实施方式

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“设置”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

一种锂电池充电器测试设备，参照图1和图2所示，它包括：含动力输出以及测试参数调试于一体的测试机体1，以图1为参照，该测试机体1左部为动力输出部分，在右部为测试参数调试部分，该测试参数调试部分包含整个测试仪器主体以及内置***，测试机体1的中部为充电器00的主要测试区，在测试机体1左右两侧上部均设置输送机01，充电器00在输送机01上从左至右的方向输送，左侧为进料方向，右侧为出料方向，在测试机体1左部的输送机01输送边缘位置处固定设置一防落板02，用于阻止充电器00掉落进测试区；

参照图3和图4所示，还包括：传动链2，前后对称地设置在测试机体1的中部，即测试区，由测试机体1动力输出部分间歇驱动，依据测试需要控制间隔时间，如每隔5秒间歇转动30cm；排线板30，间隔均匀的连接在两侧传动链2上并跟随传动链2间歇传动形成传动闭环，而在排线板30的内部铺设各类信号、电路导线；测试模组3，设置在排线板30上与各类信号、电路导线连接，用于测试充电器00是否通电以及通电功率是否达标；插座31，设置在排线板30上，充电器00上的插头000接入到插座31上用以提供充电器00所需电力；

参照图4所示，H型板5，对称安装在测试机体1中部，H型板5两侧与传动链2和排线板30贴合，在将充电器00推动接入到测试模组3上时，向前推动的力可能会造成传动链2向前凹陷，而利用H型板5托住两个链轮之间的传动链2以此避免传动链2不会朝着前方凹陷；导电滑环4，对称设置在排线板30上，采用软铜带制成，跟随排线板30一起移动；触板6，安装在H型板5上且与导电滑环4滑动接触，并通过排线将触板6和测试机体1连接，充电器00滑动接入测试模组3后，通过测试模组3将测试的数值利用导电滑环4传递到测试机体1上，以此避免排线板30外接线缆进行传动的过程中造成线缆缠绕的问题；

参照图5、图9和图10所示，横纵联合直线导轨7，主要通过横向移动和纵向移动两个方向的直线导轨连接而成，使连接物能够上下和前后的移动，需要说明的是，所说横向是指平面上的前/后/左/右，所说纵向是指高度的上/下，横纵联合直线导轨7有两组对称安装在相邻传动链2一侧的测试机体1上部；气动夹爪Ⅰ70，设置在两个横纵联合直线导轨7其中之一上，用于将处于横纵联合直线导轨7下方的充电器00夹持接入测试模组3上进行测试；旋转夹持件71，设置在余下未安装物件的横纵联合直线导轨7上，用于夹持充电器00上所设插头000旋转接入插座31中；接近传感器8，设置在测试机体1上，充电器00随着输送机01移动而触发接近传感器8，随后将信息反馈至测试机体1的内置***后将调用横纵联合直线导轨7、气动夹爪Ⅰ70和旋转夹持件71将充电器00夹起后直接接入测试模组3上进行测试；下料机构，设置在远离横纵联合直线导轨7一侧的测试机体1上，通过夹持的方式取下位于测试模组3上测试完成的充电器00，当充电器00随着传动链2传动到另一侧后测试完成，而充电器00随着传动链2的传动到另一侧后，原本在一侧的充电器00的正面朝上而到了另一侧后正面朝下，并在下料机构取下后仍旧以正面朝下的方式输送，以此便可在后续产线上区分充电器00是否经过测试；

参照图6-图8所示，旋转夹持件71包括：机械摆臂710，设置在横纵联合直线导轨7上，可以使连接在摆臂上的物件实现一百八十度的横向摆动；电机711，安装在机械摆臂710的摆臂端部，电机711属于伺服电机711；安装架712，连接在电机711输出轴上；摩擦轮713，滑动设置在安装架712上，摩擦轮713在安装架712上可以横向的滑动，且与安装架712之间设置弹簧，通过该弹簧可以保持摩擦轮713处于安装架712居中位置；驱动轮714，活动设置在安装架712上且与摩擦轮713位置相对、间距可以调整，驱动轮714由带有扭矩限制器的电机711和摩擦力共同组成，通过调整摩擦轮713和驱动轮714之间的间隙，使得充电器00的电源线或插头000可以置于间隙之间，随后通过安装在安装架712上且与驱动轮714相连气动滑块715缩减轮与轮之间的间隙进而夹住电源线，再利用驱动轮714转动推动电源线直到插头000紧夹持卡在摩擦轮713和驱动轮714之间，而摩擦轮713与安装架712之间的弹簧可以适应性的被压缩保持插头000被夹紧的状态，在驱动轮714和摩擦轮713中部均开有内凹的引导槽10，通过该引导槽10可以使摩擦轮713和驱动轮714在夹住电源线的状态下，驱动轮714转动过程中电源线不会轻易掉落；视觉探头716，设置在安装架712上且与测试机体1电连接，靠近摩擦轮713与驱动轮714之间的间隙位置处，这样能够以视觉探头716为参照点使电源线更好的置入摩擦轮713和驱动轮714之间的间隙，用于获取充电器00插头000所处位置的图像信息；

参照图9和图10所示，下料机构包括：中层板110，设置在测试机体1上远离横纵联合直线导轨7一侧的测试机体1上，将该部分区域分隔上下两层，处于下部分的区域含有输送机01，此为测试完成后良品充电器00的流通方向，而处于上部分的区域则是测试完成后属于不良品的充电器00放置区域；电动推杆111，中层板110与测试机体1上部均有设置；气动夹爪Ⅱ112，设置在电动推杆111的活动杆上，随活动杆伸出而置于测试模组3上的充电器00上方，当气动夹爪Ⅱ112收起后即可夹住处于测试模组3上的充电器00，而随着电动推杆111的伸缩杆收回后，即可将充电器00取下；电动夹爪113，设置在电动推杆111的活动杆上，随活动杆伸出而置于充电器00插头000上方，当电动夹爪113收拢后将夹住插头000，并随着电动推杆111的活动杆收回后将插头000拔下；针对充电器00的测试结果，若是异常，则排线板30停留在中层板110上部分后通过该电动推杆111将气动夹爪Ⅱ112和电动夹爪113推出夹住充电器00从测试模组3上取下后放在中层板110上，可选地在中层板110上设置收集机构对不良品进行收集，若测试结构合格，则排线板30停留在中层板110下部分位置处，再将充电器00取下放在输送机01上送走。

充电器00取料方法，包括以下步骤：

S1、物料准备：充电器00与充电器00插头000按固定横置方向置于输送机01上，参照图1方向，充电器00由左向右输送，则充电器00主体则放置在输送机01前侧，而插头000则置于后侧，以该种方式固定放置充电器00；

S2、物料监测：接近传感器8工作状态依据产线充电器00数量而定调整监测状态，以量大举例为实施监测输送机01上是否存在充电器00移动至止落板处，监测到充电器00靠近后反馈至内置***内进行处理；

S3、预处理：传动链2的每次间隔传动令排线板30能够处于固定位置的高度称为指定高度，指定高度不能变化，测试机体1的内置***中预先录入插头000及电源线于一体的图像识别模型，气动夹爪Ⅰ70和旋转夹持件71处于输送机01上方的初始位置为起点位置，每次气动夹爪Ⅰ70和旋转夹持件71完成一个工作流程（即将充电器00从输送机01上夹起到接入测试模组3松开夹爪后为一个工作流程）后需要恢复到起点位置处，将充电器00以及插头000夹持连接在测试模组3和插座31上的最终位置为终点位置，由于指定高度不变，气动夹爪Ⅰ70和旋转夹持件71每次需要移动的距离也是固定的，可以大幅度的降低设备初次使用的调试时间，接近传感器8监测到充电器00后反馈至内置***后做出执行单元调用的操作；

S4、执行处理：在起点位置处旋转夹持件71上的视觉探头716在安装架712的初始角度003下获取的当前画面并裁切出矩形框，以该矩形框的长宽边界作为横纵联合直线导轨7横向移动过程中的平面坐标轴，坐标轴原点为视觉探头716所处位置，视觉探头716所获取的当前图像二值化处理后将电源线切割成多段呈虚线状，这样有助于确定每段线距离视觉探头716的位置，随后利用识别模型比对分析获取电源线或插头000距视觉探头716的位置，优先取距离最近的点作为目标点，随后调用机械摆臂710和横纵联合直线导轨7配合使视觉探头716逐步靠近目标点，当视觉探头716靠近目标点后，横纵联合直线导轨7驱动旋转夹持件71整体下移，如果是电源线的某一段是最近目标点，下移后电源线将处于摩擦轮713和驱动轮714之间，如果是插头000为最近目标点，下移后插头000将处于摩擦轮713和驱动轮714之间，接着通过气动滑块715收起并缩减驱动轮714与摩擦轮713之间的间距，随即驱动轮714转动令插头000卡在安装架712之间，而另一横纵联合直线导轨7则驱动气动夹爪Ⅰ70下移后张开夹爪夹持充电器00主体；

S5、接入测试：机械摆臂710将臂体摆直，电机711促使安装架712转动至最终角度002，随即被夹持的插头000和充电器00通过横纵联合直线导轨7上移至指定高度后直接将夹住充电器00和插头000分别推动接入测试模组3和插座31上，测试模组3及插座31通电测试充电器00是否通电及功率是否达标，而每一段测试模组3上的测试信息均有对应的标签，测试信息录入内置***后若是合格则通过下料机构将充电器00取下放在输送机01上输送到下一区域进行包装，若是不合格则取下放置在中层板110上。

利用传动链2、旋转夹持件71和气动夹爪Ⅰ70对特殊形状的充电器00实现自动上料，随即利用测试模组3对充电器00进行测试后再采用下料机构进行下料操作，该测试过程无需人工参与，仅需将分离出来的不良品取走即可，实现了不间断的自动化测试，提升工作效率，省下人工成本。

在一些较佳的实施方式中，参照图5所示，还包括：三角引导板9，对称固定设置在测试机体1上，悬置于输送机01上方，当有三角引导板9时，接近传感器8则安装在三角引导板9上，三角引导板9能够将处于输送机01上的充电器00引导移动居于气动夹爪Ⅰ70下方，如此便可避免充电器00在上游产线上放置的过程中本身出现歪斜的情况，同时也免去了夹住需要额外校正方向的动作。

在一些较佳的实施方式中，参照图9所示，还包括：提示模块12，设置在中层板110上，对异常测试结果展露提示信息，提示信息包括声音或/和灯光，当出现异常情况下，可以是出现不良品，可以是测试过程出现故障，可以是设备制停等情况，均可以采用提示模组做出示警，以快速处理故障异常。

在一些较佳的实施方式中，参照图9所示，还包括：止回板13，设置在中层板110和测试机体1上，止回板13靠近传动链2，在通过下料机构将充电器00取下后，为避免充电器00有可能出现碰撞到输送机01上的输送带回弹掉落回测试区，利用止回板13可以有效避免该情况发生，同时也将测试区有效隔开。

在一些较佳的实施方式中，参照图11所示，还包括：制动开关14，设置在测试机体1上的止回板13上，充电器00连接在测试模组3上有部分处于突出超过测试模组3的边缘，若本就测试完成且合格的充电器00没有被驱动机构取下，则会在随传动链2下移过程中充电器00逐步低于止回板13高度，并将推动到制动开关14切断驱动传动链2转动的动力输出部分的电源，直到工人将遗留在测试模组3上的充电器00取下后重新开启开关后设备方可正常运行，以此避免已测试充电器00遗留造成上料阻碍的问题。

上述实施例，只是本发明的较佳实施例，并非用来限制本发明实施范围，故凡以本发明权利要求所述内容所做的等效变化，均应包括在本发明权利要求范围之内。

Claims (10)

1.一种锂电池充电器测试设备，包括：含动力输出以及测试参数调试于一体的测试机体（1）；其特征是，还包括：传动链（2），对称设置在所述测试机体（1）的中部，由所述测试机体（1）动力输出部分间歇驱动；排线板（30），间隔均匀的连接在两侧所述传动链（2）上；测试模组（3），设置在所述排线板（30）上，供充电器（00）连接用；插座（31），设置在所述排线板（30）上；导电滑环（4），对称设置在所述排线板（30）上；H型板（5），对称安装在所述测试机体（1）中部；触板（6），安装在所述H型板（5）上且与所述导电滑环（4）滑动接触；横纵联合直线导轨（7），两组对称安装在相邻所述传动链（2）一侧的所述测试机体（1）上部，供所连物件横纵位移；气动夹爪Ⅰ（70），设置在所述横纵联合直线导轨（7）其中之一上，用于夹持充电器（00）接入所述测试模组（3）上；旋转夹持件（71），设置在余下未安装物件的所述横纵联合直线导轨（7）上，用于夹持充电器（00）上所设插头（000）接入所述插座（31）中；接近传感器（8），设置在所述测试机体（1）上，用于监测充电器（00）来料状态；下料机构，设置在远离所述横纵联合直线导轨（7）一侧的所述测试机体（1）上，用于取下位于所述测试模组（3）上的充电器（00）。

2.如权利要求1所述的一种锂电池充电器测试设备，其特征是，所述旋转夹持件（71）包括：机械摆臂（710），设置在所述横纵联合直线导轨（7）上；电机（711），安装在所述机械摆臂（710）上；安装架（712），连接在所述电机（711）输出轴上；摩擦轮（713），设置在所述安装架（712）上，且与安装架（712）之间设置弹簧；驱动轮（714），活动设置在所述安装架（712）上且与所述摩擦轮（713）位置相对、间距可调；气动滑块（715），安装在所述安装架（712）上且与所述驱动轮（714）相连，用于调整所述驱动轮（714）与所述摩擦轮（713）间距；视觉探头（716），设置在所述安装架（712）上且与所述测试机体（1）电连接，靠近所述摩擦轮（713）与所述驱动轮（714）之间的间隙，用于获取所处位置的图像信息。

3.如权利要求2所述的一种锂电池充电器测试设备，其特征是，所述下料机构包括：中层板（110），设置在远离所述横纵联合直线导轨（7）一侧的所述测试机体（1）上，将该部分区域分隔上下两层；电动推杆（111），所述中层板（110）与所述测试机体（1）上部均有设置；气动夹爪Ⅱ（112），设置在所述电动推杆（111）的活动杆上，随活动杆伸出而置于测试模组（3）上的充电器（00）上方；电动夹爪（113），设置在所述电动推杆（111）的活动杆上，随活动杆伸出而置于充电器（00）插头（000）上方。

4.如权利要求3所述的一种锂电池充电器测试设备，其特征是，所述H型板（5）两侧与所述传动链（2）和所述排线板（30）贴合。

5.如权利要求4所述的一种锂电池充电器测试设备，其特征是，还包括：三角引导板（9），设置在所述测试机体（1）上，用于引导充电器（00）移动居于所述气动夹爪Ⅰ（70）下方。

6.如权利要求5所述的一种锂电池充电器测试设备，其特征是，所述驱动轮（714）和所述摩擦轮（713）中部均开有内凹的引导槽（10）。

7.如权利要求6所述的一种锂电池充电器测试设备，其特征是，还包括：提示模块（12），设置在所述中层板（110）上，对异常测试结果展露提示信息，提示信息包括声音或/和灯光。

8.如权利要求7所述的一种锂电池充电器测试设备，其特征是，还包括：止回板（13），设置在所述中层板（110）和所述测试机体（1）上，所述止回板（13）靠近所述传动链（2）。

9.如权利要求8所述的一种锂电池充电器测试设备，其特征是，还包括：制动开关（14），设置在所述测试机体（1）上的所述止回板（13）上，在充电器（00）随所述传动链（2）下移低于所述止回板（13）高度后将触碰到所述制动开关（14），所述制动开关（14）与所述测试机体（1）动力输出部分电连接。

10.充电器取料方法，其特征是，依据权利要求9所述的一种锂电池充电器测试设备，包括以下步骤：

S1、物料准备：充电器（00）与充电器（00）插头（000）按固定横置方向置于输送机（01）上；

S2、物料监测：接近传感器（8）间隔或实时监测输送机（01）上是否存在充电器（00）；

S3、预处理：传动链（2）的每次间隔传动令排线板（30）能够处于固定位置的高度称为指定高度，测试机体（1）的内置***中预先录入插头（000）及电源线于一体的图像识别模型，气动夹爪Ⅰ（70）和旋转夹持件（71）处于输送机（01）上方的初始位置为起点位置，将充电器（00）以及插头（000）夹持连接在测试模组（3）和插座（31）上的最终位置为终点位置，接近传感器（8）监测到充电器（00）后反馈至内置***；

S4、执行处理：在起点位置处旋转夹持件（71）上的视觉探头（716）在安装架（712）的初始角度（003）下获取的当前画面并裁切出矩形框，以该矩形框的长宽边界作为横纵联合直线导轨（7）的平面坐标轴，坐标轴原点为视觉探头（716）所处位置，视觉探头（716）所获取的当前图像二值化处理后将电源线切割成多段呈虚线状，随后利用识别模型比对分析获取电源线或插头（000）距视觉探头（716）的位置，优先取距离最近的点作为目标点，随后调用机械摆臂（710）使视觉探头（716）逐步靠近目标点，当视觉探头（716）靠近目标点后，横纵联合直线导轨（7）驱动旋转夹持件（71）整体下移，下移后电源线或插头（000）将处于摩擦轮（713）和驱动轮（714）之间，气动滑块（715）收起并缩减驱动轮（714）与摩擦轮（713）之间的间距，随即驱动轮（714）转动令插头（000）卡在安装架（712）之间，而另一横纵联合直线导轨（7）驱动气动夹爪Ⅰ（70）下移夹持充电器（00）主体；

S5、接入测试：机械摆臂（710）将臂体摆直，电机（711）促使安装架（712）转动至最终角度（002），随即被夹持的插头（000）和充电器（00）通过横纵联合直线导轨（7）上移至指定高度后直接将充电器（00）和插头（000）分别接入测试模组（3）和插座（31）上，测试模组（3）及插座（31）通电测试充电器（00）是否通电及功率。