CN117105654A - 一种永磁锶铁氧体磁粉及其制备方法和应用 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种永磁锶铁氧体磁粉及其制备方法和应用，所述永磁锶铁氧体磁粉的化学式为：Sr1‑xLaxFe12‑yAlyO19，其中，0＜x≤0.3，0＜y≤0.4。本发明通过引入特定含量的La和Al进行共掺杂，在二者的协同作用下，能够提升磁粉的内禀磁性能，使得磁粉的剩磁降低，矫顽力提高，可为后续成型工艺带来良好的基础。同时，采用La和Al进行共掺杂能够控制成本，使成本较低。基于此制备的永磁磁体具有较高的Hcj和方形度，有利于产品性能的充分利用。
Description
技术领域
本发明属于永磁材料技术领域，涉及一种永磁锶铁氧体磁粉及其制备方法和应用，尤其涉及一种M型高性能永磁锶铁氧体磁粉及其制备方法和应用。
背景技术
稀土永磁铁氧体的应用涉及到社会生活的各个领域。由于铁氧体具有高性能和低成本的特点，成为产量最高和应用范围最广的永磁材料。近年来，随着新能源技术的快速发展，其中新能源中的电车中驱动部分包括各种型号的电机，因此对新磁体的提出一系列的要求，小型化、轻量化和高性能。
目前绝大多数的永磁铁氧体是M型磁铅石结构的锶铁氧体，这些铁氧体都是由铁红和碳酸锶通过固相反应法制备而成。但现有的锶铁氧体的磁性能难以满足人们对高性能磁性材料的需求，仍具有提升的空间。
永磁铁氧体磁粉会对最终磁体的性能产生一定的影响，为了进一步提高最终磁性能，研究人员对磁粉进行适当的调节，而磁粉性能一般体现在饱和磁化强度Ms、剩磁Mr和矫顽力Hc等参数上。人们发现，La和Co等元素的取代能大幅度提高锶铁氧体材料的磁性能。CN105439551A公开了一种高磁能积的La-Co共掺锶铁氧体及其制备方法，具体实施方案：以SrCO3和Fe2O3为原料，以氧化镧La2O3和氧化钴CoO为掺杂剂，按摩尔比(0.5～0.9):(5.75～5.95):(0.05～0.25):(0.1～0.5)混合，球磨，干燥，解碎，置于马弗炉中煅烧，10～20℃/分钟升温速率升至950～1200℃，保温两小时，即得到La-Co共掺锶铁氧体磁性料粉。
并且，通过相应的生产证明，La-Co取代下能够显著提高磁性能，也已经被商业上所成功应用。但是，稀土元素和贵金属的加入无形当中增加了成本及一定的复杂化。
因此，亟需提供一种方案，能够降低锶铁氧体材料的成本，并能够提升其磁性能。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种永磁锶铁氧体磁粉及其制备方法和应用。本发明的永磁锶铁氧体磁粉，通过引入特定含量的La和Al进行共掺杂，在二者的协同作用下，能够提升磁粉的内禀磁性能，使得磁粉的剩磁降低，矫顽力提高，可为后续成型工艺带来良好的基础。同时，采用La和Al进行共掺杂能够控制成本，使成本较低。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
第一方面，本发明提供了一种永磁锶铁氧体磁粉，所述永磁锶铁氧体磁粉的化学式为：Sr1-xLaxFe12-yAlyO19，其中，0＜x≤0.3(例如可以是0.01、0.02、0.03、0.05、0.07、0.1、0.12、0.15、0.17、0.2、0.22、0.25、0.27或0.3等)，0＜y≤0.4(例如可以是0.01、0.02、0.03、0.05、0.07、0.1、0.12、0.15、0.17、0.2、0.22、0.25、0.27、0.3、0.32、0.35、0.37或0.4等)。
本发明提供了一种永磁锶铁氧体磁粉，通过引入特定含量的La和Al进行共掺杂，在二者的协同作用下，能够提升磁粉的内禀磁性能，使得磁粉的剩磁降低，矫顽力提高，可为后续成型工艺带来良好的基础。同时，采用La和Al进行共掺杂能够控制成本，使成本较低。基于此制备的永磁磁体具有较高的Hcj和方形度，有利于产品性能的充分利用。
优选地，所述Sr1-xLaxFe12-yAlyO19中，x/y的范围为0.25-3.0，例如可以是0.25、0.3、0.35、0.5、1、1.5、2、2.5或3.0等。
优选地，所述永磁锶铁氧体磁粉的D50粒径为0.56-2.14μm，例如可以是0.56μm、0.58μm、0.6μm、0.7μm、0.8μm、0.9μm、1μm、1.2μm、1.5μm、1.7μm、2μm、2.1μm或2.14μm等。
第二方面，本发明提供了一种第一方面所述的永磁锶铁氧体磁粉的制备方法，所述制备方法包括：
(1)按照Sr1-xLaxFe12-yAlyO19的化学计量比配置原料，其中，0＜x≤0.3，0＜y≤0.4；
(2)将所述原料球磨，焙烧后得到所述永磁锶铁氧体磁粉。
优选地，所述原料包括铁源、锶源、镧源和铝源。
优选地，所述铁源包括Fe2O3。
优选地，所述锶源包括SrCO3。
优选地，所述镧源包括La2O3。
优选地，所述铝源包括Al2O3。
优选地，以Fe2O3、SrCO3、La2O3和Al2O3的总质量为100％计，Fe2O3的质量百分比为83.04-87.02％，SrCO3的质量百分比为10.72-11.13％，La2O3的质量百分比为1.48-4.34％，Al2O3的质量百分比为0.46-2.30％。其中，Fe2O3的质量百分比例如可以是83.04％、83.05％、83.1％、83.5％、84％、84.5％、85％、85.5％、86％、86.5％或87％等；SrCO3的质量百分比例如可以是10.72％、10.8％、10.9％、11％或11.1％等；La2O3的质量百分比例如可以是1.48％、1.5％、1.52％、1.58％、1.6％、2％、2.2％、2.5％、3％、3.2％、3.5％、4％或4.2％等；Al2O3的质量百分比例如可以是0.46％、0.5％、0.53％、0.7％、1％、1.5％、2％或2.1％等。
优选地，所述原料的纯度大于等于97％。示例性地，铁红(Fe2O3)的纯度为99％，三氧化二铝(Al2O3)的纯度为99.99％，氧化镧(La2O3)的纯度为99.9％，碳酸锶(SrCO3)的纯度为97％。
优选地，步骤(2)所述球磨为湿式球磨，所述湿式球磨采用的试剂包括水，所述水与所述原料的质量比为(1.5-2):1，例如可以是1.5:1、1.6:1、1.7:1、1.8:1或1.9:1等。
优选地，步骤(2)所述球磨的料球比为1:(12-16)，例如可以是1:12、1:14或1:16等。其中，所述料球比是指原料与球磨球的质量比。
优选地，步骤(2)所述球磨的时间为2-4h，例如可以是2h、2.5h、3h、3.5h或4h等，优选为2-3h。
优选地，步骤(2)中，在所述球磨和焙烧之间，依次进行烘干和粉碎的步骤，所述烘干的温度为90-120℃，例如可以是90℃、95℃、100℃、105℃、110℃、115℃或120℃等。
优选地，步骤(2)所述焙烧的温度为1200-1270℃，例如可以是1200℃、1210℃、1220℃、1230℃、1240℃、1250℃、1260℃或1270℃等。
优选地，步骤(2)所述焙烧的时间为0.5-2h，例如可以是0.5h、1h、1.5h或2h等。
作为本发明一种优选的技术方案，所述制备方法具体包括：
(a)按Sr1-xLaxFe12-yAlyO19的化学计量比配置Fe2O3、SrCO3、La2O3和Al2O3，其中，0＜x≤0.3，0＜y≤0.4，然后将Fe2O3、SrCO3、La2O3、Al2O3和水一同进行球磨2-4h，于90-120℃下对球磨后产物烘干，再对烘干产物进行粉碎；
(b)在空气气氛中，于1200-1270℃下对粉碎产物进行焙烧，得到所述永磁锶铁氧体磁粉。
可选地，所述粉碎采用粉碎机进行。所述焙烧采用箱式电热炉进行。
第三方面，本发明提供了一种永磁磁体，所述永磁磁体由第一方面所述的永磁锶铁氧体磁粉制得。
第四方面，本发明提供了一种第三方面所述的永磁磁体的制备方法，所述制备方法包括：
(Ⅰ)将永磁锶铁氧体磁粉球磨，取向定型后得到生坯磁体；
(Ⅱ)对所述生坯磁体进行烧结，得到所述永磁磁体。
优选地，步骤(Ⅰ)所述球磨为湿式球磨，所述湿式球磨采用的试剂包括水和添加剂，所述水与所述永磁锶铁氧体磁粉的质量比为(1.2-1.8):1，例如可以是1.2:1、1.3:1、1.4:1、1.5:1、1.6:1、1.7:1或1.8:1等。
本发明对所述添加剂的种类不作具体限定，示例性的，例如可以是有机分散剂、SrCO3、CaCO3或SiO2等，所述有机分散剂例如可以是葡萄糖酸钙或山梨糖醇等。
优选地，步骤(Ⅰ)所述球磨的料球比为1:(12-16)，例如可以是1:12、1:14或1:16等。其中，所述料球比是指永磁锶铁氧体磁粉与球磨球的质量比。
优选地，步骤(Ⅰ)所述球磨的时间为16-20h，例如可以是16h、17h、18h、19h或20h等。
优选地，步骤(Ⅰ)中，所述永磁锶铁氧体磁粉球磨后的D50粒径为0.4-2μm，例如可以是0.4μm、0.5μm、0.6μm、0.7μm、0.8μm、1μm、1.2μm、1.5μm、1.7μm或2μm，优选为0.6-0.96μm。
优选地，步骤(Ⅰ)中，在所述球磨之后，进行过滤沉降，然后对过滤沉降的产物进行取向定型。
优选地，所述过滤沉降的产物的湿度为30-40％，例如可以是30％、31％、32％、33％、34％、35％、36％、37％、38％、39％或40％等。
优选地，步骤(Ⅰ)所述取向定型为湿法取向定型。
优选地，步骤(Ⅰ)所述取向定型的成型压力为4-6Mpa，例如可以是4Mpa、5Mpa或6Mpa等，所述取向定型的磁场强度为1.2-1.5T，例如可以是1.2T、1.3T、1.4T或1.5T等。
优选地，步骤(Ⅱ)所述烧结的温度为1180-1220℃，例如可以是1180℃、1185℃、1190℃、1195℃、1200℃、1205℃、1210℃或1215℃等。
优选地，步骤(Ⅱ)所述烧结的时间为0.5-1.5h，例如可以是0.5h、0.7h、1h、1.2h或1.5h等。
本发明所述的数值范围不仅包括上述例举的点值，还包括没有例举出的上述数值范围之间的任意的点值，限于篇幅及出于简明的考虑，本发明不再穷尽列举所述范围包括的具体点值。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
本发明提供了一种化学式为Sr1-xLaxFe12-yAlyO19的高性能永磁锶铁氧体磁粉，通过引入特定含量的La和Al进行共掺杂，在二者的协同作用下，能够提升磁粉的内禀磁性能，使得磁粉的剩磁降低，矫顽力提高，可为后续成型工艺带来良好的基础。同时，采用La和Al进行共掺杂能够控制成本，使成本较低。基于此制备的永磁磁体具有较高的Hcj和方形度，有利于产品性能的充分利用。
附图说明
图1为本发明实施例1制备的永磁磁体的制备工艺流程图。
图2为本发明实施例1-4提供的永磁磁粉的XRD图。
图3为本发明实施例5-8提供的永磁磁粉的XRD图。
图4为本发明实施例9-12提供的永磁磁粉的XRD图。
图5为本发明实施例1-12和对比例1提供的永磁磁体的Hcj变化曲线图。
图6为本发明实施例1-12和对比例1提供的永磁磁体的剩磁Br的变化曲线图。
图7为本发明实施例9-12制备的永磁锶铁氧体磁粉的SEM图。
图8为本发明实施例9-12中永磁锶铁氧体磁粉进行16h的湿法球磨后，得到的料浆的SEM图。
具体实施方式
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
实施例1
本实施例提供了一种永磁锶铁氧体磁粉，所述永磁锶铁氧体磁粉的化学式为Sr1- xLaxFe12-yAlyO19，x＝0.1，y＝0.1，x/y＝1；
其中，永磁锶铁氧体磁粉的D50粒径为0.8-1.5μm。
本实施例还提供了上述永磁锶铁氧体磁粉的制备方法，所述制备方法包括以下步骤：
(1)按上述Sr1-xLaxFe12-yAlyO19的化学计量比配置Fe2O3、SrCO3、La2O3和Al2O3(Fe2O3、SrCO3、La2O3和Al2O3的纯度为97％)，然后将Fe2O3、SrCO3、La2O3、Al2O3和水一同用行星球磨混合2h，得到料浆后于90℃下对球磨后产物烘干，再对烘干产物进行粉碎；
其中，水与原料(包括Fe2O3、SrCO3、La2O3和Al2O3)的质量比为2:1；
(2)在空气气氛中，于1250℃下对粉碎产物进行焙烧，时间为2h，得到所述永磁锶铁氧体磁粉。
本实施例还提供了一种永磁磁体，所述永磁磁体由上述的永磁锶铁氧体磁粉制得，具体的制备方法包括：
(Ⅰ)将300g上述永磁锶铁氧体磁粉、0.5wt％有机分散剂(即为葡萄糖酸钙)、0.5wt％SrCO3、1.5wt％CaCO3、0.5wt％SiO2和500g水混合，进行16h的湿法球磨，获得D50粒径为0.86μm的料浆，并对料浆进行过滤沉降，使得料浆的湿度达到30％，然后在1.5T的磁场和压力6Mpa的条件下对过滤沉降的产物进行湿法取向定型，制成直径22mm、高度15mm的生坯磁体；
其中，水与永磁锶铁氧体磁粉的质量比为1.67:1；
(Ⅱ)对所述生坯磁体在1200℃下进行烧结，时间为0.5h，得到所述永磁磁体。
图1示出了本实施例制备永磁磁体的制备工艺流程图。
实施例2-4
实施例2-4与实施例1的不同之处为，实施例2-4提供的永磁锶铁氧体磁粉中的y分别为0.2、0.3和0.4。
其余制备方法和参数与实施例1保持一致。
图2示出了实施例1-4提供的永磁磁粉的XRD图，由图可知当x＝0.1，y＝0.1、0.2、0.3和0.4的磁粉的相纯度比例。
实施例5
本实施例提供了一种永磁锶铁氧体磁粉，所述永磁锶铁氧体磁粉的化学式为Sr1- xLaxFe12-yAlyO19，x＝0.2，y＝0.1，x/y＝2；
其中，永磁锶铁氧体磁粉的D50粒径为0.8-1.5μm。
本实施例还提供了上述永磁锶铁氧体磁粉的制备方法，所述制备方法包括以下步骤：
(1)按上述Sr1-xLaxFe12-yAlyO19的化学计量比配置Fe2O3、SrCO3、La2O3和Al2O3(Fe2O3、SrCO3、La2O3和Al2O3的纯度为97％)，然后将Fe2O3、SrCO3、La2O3、Al2O3和水一同用行星球磨混合2h，得到料浆后于120℃下对球磨后产物烘干，再对烘干产物进行粉碎；
其中，水与原料(包括Fe2O3、SrCO3、La2O3和Al2O3)的质量比为1.5:1；
(2)在空气气氛中，于1250℃下对粉碎产物进行焙烧，时间为2h，得到所述永磁锶铁氧体磁粉。
本实施例还提供了一种永磁磁体，所述永磁磁体由上述的永磁锶铁氧体磁粉制得，具体的制备方法包括：
(Ⅰ)将300g上述永磁锶铁氧体磁粉、0.5wt％有机分散剂(即为葡萄糖酸钙)、0.3wt％SrCO3、1.5wt％CaCO3、0.5wt％SiO2和500g水混合，进行16h的湿法球磨，获得D50粒径为0.90μm的料浆，并对料浆进行过滤沉降，使得料浆的湿度达到40％，然后在1.5T的磁场和压力6Mpa的条件下对过滤沉降的产物进行湿法取向定型，制成直径22mm、高度15mm的生坯磁体；
其中，水与永磁锶铁氧体磁粉的质量比为1.67:1；
(Ⅱ)对所述生坯磁体在1200℃下进行烧结，时间为0.5h，得到所述永磁磁体。
实施例6-8
实施例6-8与实施例5的不同之处为，实施例6-8提供的永磁锶铁氧体磁粉中的y分别为0.2、0.3和0.4。
其余制备方法和参数与实施例5保持一致。
图3示出了实施例5-8提供的永磁磁粉的XRD图，由图可知当x＝0.2，y＝0.1、0.2、0.3和0.4的磁粉的相纯度比例。
实施例9
本实施例提供了一种永磁锶铁氧体磁粉，所述永磁锶铁氧体磁粉的化学式为Sr1- xLaxFe12-yAlyO19，x＝0.3，y＝0.1，x/y＝3；
其中，永磁锶铁氧体磁粉的D50粒径为1.34μm。
本实施例还提供了上述永磁锶铁氧体磁粉的制备方法，所述制备方法包括以下步骤：
(1)按上述Sr1-xLaxFe12-yAlyO19的化学计量比配置Fe2O3、SrCO3、La2O3和Al2O3(Fe2O3、SrCO3、La2O3和Al2O3的纯度为97％)，然后将Fe2O3、SrCO3、La2O3、Al2O3和水一同用行星球磨混合2h，得到料浆后于110℃下对球磨后产物烘干，再对烘干产物进行粉碎；
其中，水与原料(包括Fe2O3、SrCO3、La2O3和Al2O3)的质量比为2:1；
(2)在空气气氛中，于1250℃下对粉碎产物进行焙烧，时间为2h，得到所述永磁锶铁氧体磁粉。
本实施例还提供了一种永磁磁体，所述永磁磁体由上述的永磁锶铁氧体磁粉制得，具体的制备方法包括：
(Ⅰ)将300g上述永磁锶铁氧体磁粉、0.5wt％有机分散剂(即为葡萄糖酸钙)、1.5wt％CaCO3、0.5wt％SiO2和500g水混合，进行16h的湿法球磨，获得D50粒径为0.82μm的料浆，并对料浆进行过滤沉降，使得料浆的湿度达到35％，然后在1.5T的磁场和压力6Mpa的条件下对过滤沉降的产物进行湿法取向定型，制成直径22mm、高度15mm的生坯磁体；
其中，水与永磁锶铁氧体磁粉的质量比为1.67:1；
(Ⅱ)对所述生坯磁体在1200℃下进行烧结，时间为0.5h，得到所述永磁磁体。
实施例10-12
实施例10-12与实施例9的不同之处为，实施例10-12提供的永磁锶铁氧体磁粉中的y分别为0.2、0.3和0.4。
其余制备方法和参数与实施例9保持一致。
图4示出了实施例9-12提供的永磁磁粉的XRD图，由图可知，当x＝0.3，y＝0.1、0.2、0.3和0.4的磁粉的相纯度比例。
图7示出了实施例9-12制备的永磁锶铁氧体磁粉的SEM图，由图可知，当x＝0.3，y＝0.1、0.2、0.3和0.4的磁粉在预烧温度1250℃下颗粒大小形貌。
图8示出了实施例9-12中永磁锶铁氧体磁粉进行16h的湿法球磨后，得到的料浆的SEM图，由图可知，当x＝0.3，y＝0.1、0.2、0.3和0.4的磁粉经过二次球磨16h的颗粒大小形貌。
实施例13
本实施例与实施例1的不同之处为，步骤(2)所述焙烧的温度为1100℃。
其余制备方法和参数与实施例1保持一致。
实施例14
本实施例与实施例1的不同之处为，步骤(2)所述焙烧的温度为1300℃。
其余制备方法和参数与实施例1保持一致。
对比例1
本对比例与实施例1的不同之处为，本对比例提供的永磁锶铁氧体磁粉中不含有La和Al，x和y均为0，即步骤(1)中不添加La2O3和Al2O3。
其余制备方法和参数与实施例1保持一致。
图5示出了实施例1-12和对比例1提供的永磁磁体的Hcj变化曲线图，由图可知，随着x和y的改变，Hcj的变化趋势。
图6示出了实施例1-12和对比例1提供的永磁磁体的剩磁Br的变化曲线图，由图可知，随着x和y的改变，Br的变化程度。
对比例2
本对比例与实施例1的不同之处为，本对比例提供的永磁锶铁氧体磁粉中不含有La，x为0，即步骤(1)中不添加La2O3。
其余制备方法和参数与实施例1保持一致。
对比例3
本对比例与实施例1的不同之处为，本对比例提供的永磁锶铁氧体磁粉中不含有Al，y为0，即步骤(1)中不添加Al2O3。
其余制备方法和参数与实施例1保持一致。
对比例4
本对比例与实施例1的不同之处为，本对比例提供的永磁锶铁氧体磁粉中的x为0.5。
其余制备方法和参数与实施例1保持一致。
对比例5
本对比例与实施例1的不同之处为，本对比例提供的永磁锶铁氧体磁粉中的y为0.8。
其余制备方法和参数与实施例1保持一致。
性能测试
对实施例1-14和对比例1-5制备的永磁磁粉和永磁磁体进行测试。
测试条件：
(1)将磁体两端打磨平整，在室温条件下，在BH测试仪中最大长场1.5T时，取第二象限的值，得到最大磁能积(BH)max；
回线的y轴的截距为剩磁Br，x轴的截距为内禀矫顽力Hcj，其中，Hk/Hcj代表测试样品的矩形度。
(2)对不同磁粉进行XRD测试，得到相纯度。
测试结果如表1所示。
表1
分析：
由实施例1-4的数据结果可知，本发明制备的永磁磁体具有90％左右的M相纯度，固定镧而逐步增加铝时，其获得样品的Br下降范围在7.1-11.8％，但是其Hcj增长67.0-99.7％，基于元素掺杂改变磁粉的内禀磁性能，从而使得剩磁降低和矫顽力提高。
由实施例5-8的数据结果可知，本发明制备的永磁磁体具有95％以上的M相纯度，固定镧而逐步增加铝时，其获得样品的Br下降范围在2.3-14.1％，但是其Hcj增长57.3-92.7％，基于元素掺杂改变磁粉的内禀磁性能，从而使得剩磁降低和矫顽力提高。
由实施例9-12的数据结果可知，本发明制备的永磁磁体具有98％以上的M相纯度，固定镧而逐步增加铝时，其获得样品的Hcj增加最高达61.1％，其Br最高达7.9％。众所周知的是，针对磁粉的矫顽力提升有着较多的途径，而剩磁较难提升，主要依赖本征和工艺参数，这与La-Co系列的样品有着相同作用，但很好的控制了成本，主要原因是镧和铝的共掺杂作用，改变了磁粉的内禀磁性能，从而引起磁体性能变化。
由实施例1与实施例13-14的数据结果可知，若步骤(2)焙烧的温度过低，则磁体密度和相纯度降低，从而导致磁性能下降；若步骤(2)焙烧的温度过高，则造成磁体的过烧，从而导致磁性能下降。
由实施例1与对比例1的数据结果可知，若不添加La和Al进行共掺杂，则无法改善磁体性能，会导致矫顽力的下降。
由实施例1与对比例2-3的数据结果可知，若仅掺杂La或Al，则颗粒不均匀和杂质相的增多，会导致磁性能下降。
由实施例1与对比例4的数据结果可知，若La的掺杂比例过高，则会造成相温度的升高，会导致矫顽力急剧下降。
由实施例1与对比例5的数据结果可知，若Al的掺杂比例过高，则会造成杂质相比例的升高，会导致磁性能的下降。
申请人声明，以上所述仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，所属技术领域的技术人员应该明了，任何属于本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。
Claims (10)
1.一种永磁锶铁氧体磁粉，其特征在于，所述永磁锶铁氧体磁粉的化学式为：Sr1- xLaxFe12-yAlyO19，其中，0＜x≤0.3，0＜y≤0.4。
2.根据权利要求1所述的永磁锶铁氧体磁粉，其特征在于，所述Sr1-xLaxFe12-yAlyO19中，x/y的范围为0.25-3.0；
优选地，所述永磁锶铁氧体磁粉的D50粒径为0.56-2.14μm。
3.一种权利要求1或2所述的永磁锶铁氧体磁粉的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括：
(1)按照Sr1-xLaxFe12-yAlyO19的化学计量比配置原料，其中，0＜x≤0.3，0＜y≤0.4；
(2)将所述原料球磨，焙烧后得到所述永磁锶铁氧体磁粉。
4.根据权利要求3所述的永磁锶铁氧体磁粉的制备方法，其特征在于，所述原料包括铁源、锶源、镧源和铝源；
优选地，所述铁源包括Fe2O3；
优选地，所述锶源包括SrCO3；
优选地，所述镧源包括La2O3；
优选地，所述铝源包括Al2O3；
优选地，所述原料的纯度大于等于97％。
5.根据权利要求3或4所述的永磁锶铁氧体磁粉的制备方法，其特征在于，步骤(2)所述球磨为湿式球磨，所述湿式球磨采用的试剂包括水，所述水与所述原料的质量比为(1.5-2):1；
优选地，步骤(2)所述球磨的时间为2-4h，优选为2-3h；
优选地，步骤(2)中，在所述球磨和焙烧之间，依次进行烘干和粉碎的步骤，所述烘干的温度为90-120℃；
优选地，步骤(2)所述焙烧的温度为1200-1270℃；
优选地，步骤(2)所述焙烧的时间为0.5-2h。
6.根据权利要求3-5任一项所述的永磁锶铁氧体磁粉的制备方法，其特征在于，所述制备方法具体包括：
(a)按Sr1-xLaxFe12-yAlyO19的化学计量比配置Fe2O3、SrCO3、La2O3和Al2O3，其中，0＜x≤0.3，0＜y≤0.4，然后将Fe2O3、SrCO3、La2O3、Al2O3和水一同进行球磨2-4h，于90-120℃下对球磨后产物烘干，再对烘干产物进行粉碎；
(b)在空气气氛中，于1200-1270℃下对粉碎产物进行焙烧，得到所述永磁锶铁氧体磁粉。
7.一种永磁磁体，其特征在于，所述永磁磁体由权利要求1或2所述的永磁锶铁氧体磁粉制得。
8.一种权利要求7所述的永磁磁体的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括：
(Ⅰ)将永磁锶铁氧体磁粉球磨，取向定型后得到生坯磁体；
(Ⅱ)对所述生坯磁体进行烧结，得到所述永磁磁体。
9.根据权利要求8所述的永磁磁体的制备方法，其特征在于，步骤(Ⅰ)所述球磨为湿式球磨，所述湿式球磨采用的试剂包括水和添加剂，所述水与所述永磁锶铁氧体磁粉的质量比为(1.2-1.8):1；
优选地，步骤(Ⅰ)所述球磨的时间为16-20h；
优选地，步骤(Ⅰ)中，所述永磁锶铁氧体磁粉球磨后的D50粒径为0.4-2μm，优选为0.6-0.96μm；
优选地，步骤(Ⅰ)中，在所述球磨之后，进行过滤沉降，然后对过滤沉降的产物进行取向定型；
优选地，所述过滤沉降的产物的湿度为30-40％；
优选地，步骤(Ⅰ)所述取向定型为湿法取向定型；
优选地，步骤(Ⅰ)所述取向定型的成型压力为4-6Mpa，所述取向定型的磁场强度为1.2-1.5T。
10.根据权利要求8或9所述的永磁磁体的制备方法，其特征在于，步骤(Ⅱ)所述烧结的温度为1180-1220℃；
优选地，步骤(Ⅱ)所述烧结的时间为0.5-1.5h。
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