CN117088272A - 一种汽车配件智能吊装输送装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及汽车配件技术领域，具体为一种汽车配件智能吊装输送装置，包括底框、导料框和输送框，底框上端面开设有凸形槽；本发明是通过设置提升机构、夹持机构，形成集吊装、输送的完整工序，提高轮胎件的转运效率；设置夹持机构，辅助待起吊的轮胎自动扶正，以免轮胎偏移而导致若干J形提杆受力不均的情况，减少轮胎起吊时的翻转风险，提高吊装效率；设置凹形推框、导料框，其与提升机构配合，实现轮胎间歇送料，以免轮胎输送过于频繁而造成堆积，减少对后续轮胎加工效率的影响；即对轮胎的自动定位、扶正、夹持、起吊、间歇下料输送等一系列连续动作，以实现轮胎高效吊装及输送效率。

Description

一种汽车配件智能吊装输送装置
技术领域
本发明涉及汽车配件技术领域，具体为一种汽车配件智能吊装输送装置。
背景技术
汽车配件是构成汽车整体的各个单元及服务于汽车的产品，汽车配件常用的有：喷油嘴、主减速器、副车架、车轮、刹车泵、底盘、节气门及传动轴等，汽车配件是组成汽车必不可少的部分，其中的车轮作为常见的汽车配件，生产加工过程需经过上件、压装、充气、动平衡、修正、下件等工序，但由于因车轮总成较重，上、下件劳动强度大，因此需配合吊装输送装置，以提高生产效率，而在对汽车轮胎吊装输送时，易出现以下情况：
其一：对于轮胎件吊装、输送是分开进行，易导致轮胎件转运效率低的情况；
其二：由于汽车轮胎特殊结构、总成较重，轮胎件吊装装置是通过皮带或绳索将轮胎连接绑定，再对轮胎件吊起，此种吊装方式在运行过程中极易导致轮胎出现晃动，而出现因轮胎的重心不稳而造成偏移及翻转的情况，从而影响轮胎的吊装输送效率，且不利于稳定下料及后续送料；
其三：在将单组轮胎件起吊至输送设备处后又紧接着对下一组轮胎件吊装，导致相邻两组轮胎件之间输送间隔较短，输送频率较高，而易造成多组轮胎在输送区域的堆积，影响对单组轮胎加工效率；
针对此方面的技术缺陷，现提出一种解决方案。
发明内容
本发明的目的就在于通过设置提升机构、夹持机构，形成集吊装、输送的完整工序，提高轮胎件的转运效率；设置夹持机构，辅助待起吊的轮胎自动扶正，以免轮胎偏移而导致若干J形提杆受力不均的情况，减少轮胎起吊时的翻转风险，提高自动吊装效率；设置凹形推框、导料框，其与提升机构配合，实现轮胎间歇送料，以免轮胎输送过于频繁而造成堆积，减少对后续轮胎加工效率的影响；即对轮胎自动定位、扶正、夹持、起吊、间歇下料输送等一系列连续动作，以实现轮胎高效吊装及输送效率。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：一种汽车配件智能吊装输送装置，包括底框、导料框和输送框，所述底框上端面开设有凸形槽，且导料框通过四组支杆设置在凸形槽上端一侧处，所述导料框一端延伸至底框外部，且导料框底部内壁开设有二分之一的下料槽，所述输送框呈倾斜状设置在凸形槽内部并位于导料框下端处，且输送框较低一端与下料槽重合，所述输送框较高一端延伸至底框外部并设置有支杆，且输送框内部等距离设置有若干组送料辊，所述凸形槽底部内壁远离导料框一端也等距离内嵌转动连接有若干组送料辊，且凸形槽底部内壁处位于边缘处送料辊的一侧处开设有圆槽，所述凸形槽内部中段处设置有提升机构；
其中，所述提升机构包括立框，所述立框固定安装在凸形槽后端内壁中心处，且立框后端面顶部位置设置有电机，所述电机的输出端延伸至立框前端处并设置有主动轮，且主动轮前端转轴固定安装有横杆，所述横杆一端延伸至圆槽上端并铰接有L型定位框，且L型定位框后端内壁设置有竖槽，所述L型定位框内部设置有夹持机构。
进一步的，所述立框前端面靠近中下段处通过转杆转动连接有从动轮，且从动轮与主动轮之间共同设置有传动带，所述转杆延伸至底框前端内部处，且转杆外部设置有两组齿轮。
进一步的，所述夹持机构包括方形结构的盖板，所述盖板后端面中心处设置有圆轴，且圆轴滑动连接在竖槽内部中段处，所述盖板顶面中段处设置有倒凹形结构的提框，且提框顶面中心处设置有推杆一，所述推杆一顶部延伸至L型定位框顶部内壁处并设置有气缸一，所述提框底面中心处设置有气缸二，且气缸二底部设置有推杆二。
进一步的，所述推杆二底部固定安装有圆形状的压盘，所述压盘底部靠近内环处转动设置有四组J形提杆，左右相邻两个所述J形提杆呈镜像对称，且J形提杆前端面位于盖板上端处设置有轴承，所述盖板上端面与四组J形提杆上下对应处设置有插筒，且插筒前端面设置有斜槽，所述J形提杆贯穿插筒内部并延伸至盖板底部位置，且轴承卡接在斜槽内部位于较高一端处。
进一步的，所述压盘底面位于外环面两端位置均固定安装有楔形抵块一，左右两组所述楔形抵块一相对于盖板中心轴线呈镜像对称，所述盖板上端面中段两侧处开设有滑槽。
进一步的，两组所述滑槽远离对方的一侧处滑动连接有滑杆，且滑杆与滑槽另一侧内壁之间共同设置有弹簧阻尼减震器，所述滑杆顶部延伸至滑槽外部并设置有顶部设置有楔形抵块二，且楔形抵块二与楔形抵块一呈相反的结构设置，所述滑杆底部延伸至滑槽外部并固定安装有推筒。
进一步的，所述导料框内部远离下料槽的一端贯穿设置有凹形推框，且凹形推框一端延伸至导料框外部，所述凹形推框前后端面均开设有横槽，所述横槽底部内壁处等距离固定安装有若干组齿槽，两组齿轮分别滑动连接在横槽内部并与齿槽啮合。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、本发明是通过设置提升机构、夹持机构，利用送料辊将轮胎辅助移动至圆槽上端槽口处，电机驱动横杆及主动轮先逆时针转动，横杆翻转时，夹持机构自身状态不改变，夹持机构移动至轮胎上端后，再利用夹持机构对轮胎进行夹持，轮胎夹紧后，先利用提升机构起吊上升，再通过电机驱动横杆、主动轮反向转动，迫使夹持的轮胎移动至导料框处等待输送，通过导料框的内部结构间歇推动轮胎入料至输送框，最后通过输送框将物料送至加工平台，如此，形成集吊装、输送的完整工序，提高轮胎件的转运效率；
2、本发明是通过设置夹持机构，利用推杆二推动压盘向盖板处靠近，四组J形提杆向下贯穿圆槽处内部移动，直至J形提杆弯钩处位于轮胎下端面处，因轴承随J形提杆同步向下并沿斜槽的运动轨迹移动，迫使J形提杆自转，迫使其弯钩处转动至轮胎底面，利用多组J形提杆的弯钩顶面分别对轮胎件底部共同支撑；而压盘下压，两组楔形抵块一分别利用底部倾斜面抵压对立的楔形抵块二，迫使两组楔形抵块二、滑杆及推筒相互靠近，而两组推筒同时对轮胎外缘抵压夹持，辅助待起吊的轮胎自动扶正，以免轮胎偏移而导致若干J形提杆受力不均的情况，减少轮胎起吊时的翻转风险，提高自动吊装效率；
3、本发明是通过设置凹形推框、导料框，其与提升机构配合，主动轮、从动轮、转杆及齿轮同向顺时针转动，两组齿轮与齿槽啮合而并共同牵引凹形推框向导料框外部移动，以失去对导料框内部放料区域的遮挡；反之，主动轮、从动轮、转杆及齿轮逆时针转动，而共同推动凹形推框向导料框内部推动，并同步推动轮胎至下料槽处再下料至输送框较低一端，如此重复，实现轮胎间歇送料，以便对输送的轮胎之间设置一定的间隔，以免轮胎输送过于频繁而造成堆积，减少对后续轮胎加工效率的影响。
附图说明
为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明。
图1为本发明整体结构示意图；
图2为本发明整体结构的俯视图；
图3为本发明底框、提升机构及导料框结合的示意图；
图4为本发明底框的俯视图；
图5为本发明提升机构与夹持机构结合的平面示意图；
图6为本发明夹持机构的平面示意图；
图7为本发明夹持机构的剖视图；
图8为本发明图1中A处放大视图。
图中：1、底框；2、导料框；201、下料槽；3、输送框；4、凸形槽；5、送料辊；6、圆槽；7、提升机构；71、立框；72、电机；73、主动轮；74、横杆；75、L型定位框；76、竖槽；77、转杆；78、从动轮；79、传动带；710、齿轮；8、夹持机构；80、盖板；81、圆轴；82、提框；83、推杆一；84、气缸一；85、气缸二；86、推杆二；87、压盘；88、J形提杆；89、轴承；810、插筒；811、斜槽；812、楔形抵块一；813、滑槽；814、滑杆；815、弹簧阻尼减震器；816、楔形抵块二；817、推筒；9、凹形推框；901、横槽；902、齿槽。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一：
请参阅图1－图8所示，一种汽车配件智能吊装输送装置，包括底框1、导料框2和输送框3，底框1上端面开设有凸形槽4，且导料框2通过四组支杆设置在凸形槽4上端一侧处，导料框2一端延伸至底框1外部，且导料框2底部内壁开设有二分之一的下料槽201，输送框3呈倾斜状设置在凸形槽4内部并位于导料框2下端处，且输送框3较低一端与下料槽201重合，输送框3较高一端延伸至底框1外部并设置有支杆，且输送框3内部等距离设置有若干组送料辊5，凸形槽4底部内壁远离导料框2一端也等距离内嵌转动连接有若干组送料辊5，利用送料辊5对轮胎辅助移动，且凸形槽4底部内壁处位于边缘处送料辊5的一侧处开设有圆槽6，该圆槽6槽口内径大于常规轮胎的内径且小于轮胎的外径，轮胎底面靠近内环圈处延伸至圆槽6槽口处，以便确定轮胎的起吊位置；
凸形槽4内部中段处设置有提升机构7，提升机构7包括立框71，立框71固定安装在凸形槽4后端内壁中心处，且立框71后端面顶部位置设置有电机72，电机72的输出端延伸至立框71前端处并设置有主动轮73，且主动轮73前端转轴固定安装有横杆74，横杆74一端延伸至圆槽6上端并铰接有L型定位框75，横杆74翻转时，夹持机构8自身状态不改变，且L型定位框75后端内壁设置有竖槽76，L型定位框75内部设置有夹持机构8。
具体工作时，利用送料辊5将轮胎辅助移动至圆槽6上端槽口处，再启动电机72，其驱动横杆74及主动轮73先逆时针转动，由于L型定位框75与横杆74为铰接，因此横杆74翻转时，夹持机构8自身状态不改变，夹持机构8移动至轮胎上端后，再利用夹持机构8对轮胎进行夹持，轮胎夹紧后，先利用提升机构7起吊上升，再通过电机72驱动横杆74、主动轮73反向转动，迫使夹持的轮胎移动至导料框2处等待输送，通过导料框2的内部结构间歇推动轮胎入料至输送框3，最后通过输送框3将物料输送至加工平台，如此，形成集吊装、输送的完整工序，提高轮胎件的转运效率。
实施例二：
请参阅图4－图7所示，夹持机构8包括方形结构的盖板80，盖板80后端面中心处设置有圆轴81，且圆轴81滑动连接在竖槽76内部中段处，盖板80顶面中段处设置有倒凹形结构的提框82，且提框82顶面中心处设置有推杆一83，推杆一83顶部延伸至L型定位框75顶部内壁处并设置有气缸一84，提框82底面中心处设置有气缸二85，且气缸二85底部设置有推杆二86；
推杆二86底部固定安装有圆形状的压盘87，压盘87底部靠近内环处转动设置有四组J形提杆88，左右相邻两个J形提杆88呈镜像对称，弯钩相对以便于四组J形提杆88***轮胎内环槽处，且J形提杆88前端面位于盖板80上端处设置有轴承89，盖板80上端面与四组J形提杆88上下对应处设置有插筒810，且插筒810前端面设置有斜槽811，J形提杆88贯穿插筒810内部并延伸至盖板80底部位置，且轴承89卡接在斜槽811内部位于较高一端处，轴承89随J形提杆88同步向下并沿斜槽811的运动轨迹移动，迫使J形提杆88自转，相邻两组J形提杆88弯钩处相互远离而转动至轮胎底面；
压盘87底面位于外环面两端位置均固定安装有楔形抵块一812，左右两组楔形抵块一812相对于盖板80中心轴线呈镜像对称，盖板80上端面中段两侧处开设有滑槽813；两组滑槽813远离对方的一侧处滑动连接有滑杆814，且滑杆814与滑槽813另一侧内壁之间共同设置有弹簧阻尼减震器815，滑杆814顶部延伸至滑槽813外部并设置有顶部设置有楔形抵块二816，且楔形抵块二816与楔形抵块一812呈相反的结构设置，滑杆814底部延伸至滑槽813外部并固定安装有推筒817。
具体工作时，先将轮胎放置在圆槽6上端槽口处，该圆槽6槽口内径大于常规轮胎的内径且小于轮胎的外径，轮胎底面靠近内环圈处延伸至圆槽6槽口处；再利用提升机构7将夹持机构8移动至与圆槽6上下对应的位置，通过启动气缸一84，其利用推杆一83推动提框82及盖板80组件同步沉降，且圆轴81沿竖槽76向下滑动，直至盖板80位于圆槽6上方并与轮胎对齐；
再通过启动气缸二85，其利用推杆二86推动压盘87向盖板80处靠近，四组J形提杆88同步向下运动，贯穿插筒810并向圆槽6处内部移动，直至J形提杆88弯钩处位于轮胎下端面处，与此同时，因轴承89随J形提杆88同步向下并沿斜槽811的运动轨迹移动，迫使J形提杆88自转，相邻两组J形提杆88弯钩处相互远离而转动至轮胎底面，起吊时，利用多组J形提杆88的弯钩顶面分别对轮胎件底部共同支撑，以便对轮胎起吊；
随着夹持机构8的沉降，两组推筒817也分别下沉至轮胎两侧位置，而压盘87下压时，两组楔形抵块一812分别利用底部倾斜面抵压对立的楔形抵块二816的倾斜面，迫使两组楔形抵块二816相互靠近，并带动与其连接的滑杆814及推筒817同步移动，滑杆814抵压弹簧阻尼减震器815致压缩，而两组推筒817同时移动并相互靠近，以便同时对轮胎外缘抵压夹持，辅助待起吊的轮胎自动扶正，以免轮胎偏移而导致若干J形提杆88受力不均的情况，减少轮胎起吊时的翻转风险，提高自动吊装效率；
夹装完毕再次利用提升机构7将夹持机构8及夹持的轮胎提升一定高度，再通过反向翻转将轮胎吊运至导料框2上端处，此时利用气缸二85驱动推杆二86向上运动而迫使压盘87向上移动，四组J形提杆88反向运动而迫使其弯钩处远离轮胎底面，两组楔形抵块一812向上而失去对楔形抵块二816部件的抵压，在弹簧阻尼减震器815的回弹力作用下迫使推筒817复位，两组推筒817相互远离并失去对轮胎外缘抵压，以此失去支撑、夹持的轮胎自动向下坠落至导料框2内，以等待排队输送，通过对轮胎自动定位、扶正、夹持、起吊、下料等一系列连续动作，以此实现轮胎高效吊装及输送；
实施例三：
请参阅图3、图5和图8所示，立框71前端面靠近中下段处通过转杆77转动连接有从动轮78，且从动轮78与主动轮73之间共同设置有传动带79，转杆77延伸至底框1前端内部处，且转杆77外部设置有两组齿轮710；
导料框2内部远离下料槽201的一端贯穿设置有凹形推框9，且凹形推框9一端延伸至导料框2外部，凹形推框9前后端面均开设有横槽901，横槽901底部内壁处等距离固定安装有若干组齿槽902，两组齿轮710分别滑动连接在横槽901内部并与齿槽902啮合。
具体工作时，主动轮73、横杆74在电机72驱动下顺时针转动，在传动带79传动作用下，从动轮78、转杆77及齿轮710随之顺时针转动，因此，两组齿轮710与齿槽902啮合，并共同牵引凹形推框9向导料框2外部移动，以失去对导料框2内部放料区域的遮挡，与此同时，逆时针翻转的横杆74将夹持机构8所夹持的轮胎件移动至输送框3，通过松开对轮胎的夹持而迫使轮胎直线下坠至导料框2内部，以等待送料；此时，通过反向驱动主动轮73及横杆74，迫使从动轮78及齿轮710逆时针转动，齿轮710与齿槽902反向啮合，而共同推动凹形推框9向导料框2内部推动，并同步推动轮胎至下料槽201处再下料至输送框3较低一端，最后利用输送框3的传动力而将轮胎依次传动至加工平台处，如此重复，实现轮胎间歇送料，以便对输送的轮胎之间设置一定的间隔，以免轮胎输送过于频繁而造成堆积，减少对后续轮胎加工效率的影响。
本发明在使用时，首先利用送料辊5将轮胎辅助移动至圆槽6上端槽口处，再启动电机72，其驱动横杆74及主动轮73先逆时针转动，由于L型定位框75与横杆74为铰接，因此横杆74翻转时，夹持机构8自身状态不改变，夹持机构8移动至轮胎上端后；
接着，通过启动气缸一84，其利用推杆一83推动提框82及盖板80组件同步沉降，且圆轴81沿竖槽76向下滑动，直至盖板80位于圆槽6上方并与轮胎对齐，再通过启动气缸二85，其利用推杆二86推动压盘87向盖板80处靠近，四组J形提杆88同步向下运动，贯穿插筒810并向圆槽6处内部移动，直至J形提杆88弯钩处位于轮胎下端面处，与此同时，因轴承89随J形提杆88同步向下并沿斜槽811的运动轨迹移动，迫使J形提杆88自转，相邻两组J形提杆88弯钩处相互远离而转动至轮胎底面，起吊时，利用多组J形提杆88的弯钩顶面分别对轮胎件底部共同支撑，以便对轮胎起吊；随着夹持机构8的沉降，两组推筒817也分别下沉至轮胎两侧位置，而压盘87下压时，两组楔形抵块一812分别利用底部倾斜面抵压对立的楔形抵块二816的倾斜面，迫使两组楔形抵块二816相互靠近，并带动与其连接的滑杆814及推筒817同步移动，滑杆814抵压弹簧阻尼减震器815致压缩，而两组推筒817同时移动并相互靠近，以便同时对轮胎外缘抵压夹持；
再者，利用提升机构7先将夹持机构8及夹持的轮胎提升一定高度，再通过反向翻转将轮胎吊运至导料框2上端处，此时，利用气缸二85驱动推杆二86向上运动而迫使压盘87向上移动，四组J形提杆88反向运动而迫使其弯钩处远离轮胎底面，两组楔形抵块一812向上而失去对楔形抵块二816部件的抵压，在弹簧阻尼减震器815的回弹力作用下迫使推筒817复位，两组推筒817相互远离并失去对轮胎外缘抵压，以此失去支撑、夹持的轮胎自动向下坠落至导料框2内，以等待排队输送；
最后，通过反向驱动主动轮73及横杆74，迫使从动轮78及齿轮710逆时针转动，齿轮710与齿槽902反向啮合，而共同推动凹形推框9向导料框2内部推动，并同步推动轮胎至下料槽201处再下料至输送框3较低一端，最后利用输送框3的传动力而将轮胎依次传动至加工平台处。
以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (7)

1.一种汽车配件智能吊装输送装置，包括底框(1)、导料框(2)和输送框(3)，其特征在于：所述底框(1)上端面开设有凸形槽(4)，且导料框(2)通过四组支杆设置在凸形槽(4)上端一侧处，所述导料框(2)一端延伸至底框(1)外部，且导料框(2)底部内壁开设有二分之一的下料槽(201)，所述输送框(3)呈倾斜状设置在凸形槽(4)内部并位于导料框(2)下端处，且输送框(3)较低一端与下料槽(201)重合，所述输送框(3)较高一端延伸至底框(1)外部并设置有支杆，且输送框(3)内部等距离设置有若干组送料辊(5)，所述凸形槽(4)底部内壁远离导料框(2)一端也等距离内嵌转动连接有若干组送料辊(5)，且凸形槽(4)底部内壁处位于边缘处送料辊(5)的一侧处开设有圆槽(6)，所述凸形槽(4)内部中段处设置有提升机构(7)；
其中，所述提升机构(7)包括立框(71)，所述立框(71)固定安装在凸形槽(4)后端内壁中心处，且立框(71)后端面顶部位置设置有电机(72)，所述电机(72)的输出端延伸至立框(71)前端处并设置有主动轮(73)，且主动轮(73)前端转轴固定安装有横杆(74)，所述横杆(74)一端延伸至圆槽(6)上端并铰接有L型定位框(75)，且L型定位框(75)后端内壁设置有竖槽(76)，所述L型定位框(75)内部设置有夹持机构(8)。
2.根据权利要求1所述的一种汽车配件智能吊装输送装置，其特征在于，所述立框(71)前端面靠近中下段处通过转杆(77)转动连接有从动轮(78)，且从动轮(78)与主动轮(73)之间共同设置有传动带(79)，所述转杆(77)延伸至底框(1)前端内部处，且转杆(77)外部设置有两组齿轮(710)。
3.根据权利要求1所述的一种汽车配件智能吊装输送装置，其特征在于，所述夹持机构(8)包括方形结构的盖板(80)，所述盖板(80)后端面中心处设置有圆轴(81)，且圆轴(81)滑动连接在竖槽(76)内部中段处，所述盖板(80)顶面中段处设置有倒凹形结构的提框(82)，且提框(82)顶面中心处设置有推杆一(83)，所述推杆一(83)顶部延伸至L型定位框(75)顶部内壁处并设置有气缸一(84)，所述提框(82)底面中心处设置有气缸二(85)，且气缸二(85)底部设置有推杆二(86)。
4.根据权利要求3所述的一种汽车配件智能吊装输送装置，其特征在于，所述推杆二(86)底部固定安装有圆形状的压盘(87)，所述压盘(87)底部靠近内环处转动设置有四组J形提杆(88)，左右相邻两个所述J形提杆(88)呈镜像对称，且J形提杆(88)前端面位于盖板(80)上端处设置有轴承(89)，所述盖板(80)上端面与四组J形提杆(88)上下对应处设置有插筒(810)，且插筒(810)前端面设置有斜槽(811)，所述J形提杆(88)贯穿插筒(810)内部并延伸至盖板(80)底部位置，且轴承(89)卡接在斜槽(811)内部位于较高一端处。
5.根据权利要求4所述的一种汽车配件智能吊装输送装置，其特征在于，所述压盘(87)底面位于外环面两端位置均固定安装有楔形抵块一(812)，左右两组所述楔形抵块一(812)相对于盖板(80)中心轴线呈镜像对称，所述盖板(80)上端面中段两侧处开设有滑槽(813)。
6.根据权利要求5所述的一种汽车配件智能吊装输送装置，其特征在于，两组所述滑槽(813)远离对方的一侧处滑动连接有滑杆(814)，且滑杆(814)与滑槽(813)另一侧内壁之间共同设置有弹簧阻尼减震器(815)，所述滑杆(814)顶部延伸至滑槽(813)外部并设置有顶部设置有楔形抵块二(816)，且楔形抵块二(816)与楔形抵块一(812)呈相反的结构设置，所述滑杆(814)底部延伸至滑槽(813)外部并固定安装有推筒(817)。
7.根据权利要求1所述的一种汽车配件智能吊装输送装置，其特征在于，所述导料框(2)内部远离下料槽(201)的一端贯穿设置有凹形推框(9)，且凹形推框(9)一端延伸至导料框(2)外部，所述凹形推框(9)前后端面均开设有横槽(901)，所述横槽(901)底部内壁处等距离固定安装有若干组齿槽(902)，两组齿轮(710)分别滑动连接在横槽(901)内部并与齿槽(902)啮合。
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Pledgor: Anhui oulide Auto Parts Co.,Ltd.

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