CN117086354A - 圆管侧面群钻设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种圆管侧面群钻设备，其中，所述圆管侧面群钻设备包括钻孔机架、送料组件、钻孔组件、夹管组件及送管组件；送料组件包括送料驱动件和推动件，送料驱动件设于钻孔机架，推动件与送料驱动件连接；推动件设有下料位；送料驱动件用于驱动推动件升降，使已完成钻孔的圆管被推动件从下料位推出，推动件带动待钻孔圆管进入下料位；钻孔组件包括至少两个钻孔驱动件和两个钻孔件，每一钻孔驱动件设于钻孔机架，并与一钻孔件连接；两个钻孔件间隔对称设置并形成有钻孔位；夹管组件设于钻孔机架，夹管驱动件与滑动组件连接，V形夹块连接滑动组件；送管组件设于钻孔机架。本发明技术方案实现自动送管、钻孔及排料，提高对圆管钻孔的工作效率。

Description

圆管侧面群钻设备

技术领域

本发明涉及机械加工技术领域，特别涉及一种圆管侧面群钻设备。

背景技术

目前运用于风电领域的铝管或铜管钻孔一般人工操作，现有的台钻设备没有配套的送管、夹管、排料的设备，在圆管侧面钻孔都是人工根据图纸上尺寸标注画线确定孔位置，然后抬到台钻上虎钳固定后进行打孔；圆管上打多个孔时不方便定位，因此圆管钻孔的整个加工过程全靠人工操作，这样的加工方式非常耗时，导致圆管钻孔的工作效率较差。

发明内容

本发明的主要目的是提供一种圆管侧面群钻设备，旨在实现自动送管、自动夹管及自动排料等一系列动作，提高对圆管钻孔的工作效率。

为实现上述目的，本发明提出的一种圆管侧面群钻设备，所述圆管侧面群钻设备包括：

钻孔机架；

送料组件，所述送料组件包括送料驱动件和推动件，所述送料驱动件设于所述钻孔机架，所述推动件与所述送料驱动件连接；所述推动件设有下料位；所述送料驱动件用于驱动所述推动件升降，使已完成钻孔的圆管被所述推动件推出，同时，所述推动件带动待钻孔圆管进入所述下料位；

钻孔组件，所述钻孔组件包括至少两个钻孔驱动件和两个钻孔件，每一所述钻孔驱动件设于所述钻孔机架，并与一所述钻孔件连接；两个所述钻孔驱动件与所述送料组件相邻设置，两个所述钻孔件间隔对称设置，并形成有钻孔位；

夹管组件，所述夹管组件包括夹管驱动件、两个滑动组件及两个V形夹块，所述夹管驱动件设于所述钻孔机架，并与一所述滑动组件固定连接；两个所述V形夹块与所述两个滑动组件固定连接且相对设置，并形成有夹管位；及

送管组件，所述送管组件设于所述钻孔机架，并与所述送料组件和所述钻孔组件间隔设置；所述送管组件形成有送管位，且所述送管位、所述下料位、所述夹管位及所述钻孔位沿同一直线间隔排布设置；所述送管组件用于驱动圆管在所述下料位、所述钻孔位及所述送管位之间行进；

其中，所述圆管进入至所述下料位后，使得驱动圆管在所述钻孔位、所述夹管位、所述下料位及所述送管位之间行进，以使所述钻孔组件对圆管的预设位置进行打孔。

在一实施例中，所述送料组件还包括固定挡板和至少两个***支撑板，两个所述***支撑板固定在所述钻孔机架，两个所述***支撑板分别位于所述推动件的两侧，所述固定挡板与两个所述***支撑板远离所述钻孔机架的一端连接；所述***支撑板用于支撑圆管，所述***支撑板设有避让槽；所述推动件设有开孔，所述开孔与所述避让槽错位设置；所述送料驱动件带动所述推动件上升，所述固定挡板进入所述开孔处，以使所述推动件与所述固定挡板形成上料斜面，所述上料斜面与所述下料位相邻设置；

所述送料驱动件带动所述推动件下降，以使位于所述固定挡板上的圆管沿所述上料斜面进入所述下料位，同时，被所述推动件隔挡的待钻孔圆管滚入所述***支撑板上方。

在一实施例中，所述推动件包括：

推板，所述推板与所述送料驱动件连接，并穿过所述钻孔机架设置；所述推板设有所述开孔和所述下料位；和

规格切换板，所述规格切换板与所述推板可拆卸连接；并与所述下料位和所述开孔间隔设置。

在一实施例中，所述送料组件还包括第一随动器，所述第一随动器设于所述钻孔机架，并位于所述推板和其中一所述***支撑板之间，且所述第一随动器与所述推板抵接。

在一实施例中，所述钻孔组件还包括至少两个压管支撑板，两个所述压管支撑板设于所述钻孔机架，并位于所述钻孔位处；所述压管支撑板用于与圆管的外壁接触；且两个所述压管支撑板呈相对设置，每一所述压管支撑板设有一过孔，所述过孔用于供所述钻孔件穿过。

在一实施例中，所述钻孔组件还包括支撑滚轮，所述支撑滚轮的两端分别转动连接于两个所述压管支撑板，用于支撑圆管的行进。

在一实施例中，所述钻孔组件还包括设于所述钻孔机架的排屑护罩，两个所述压管支撑板和所述支撑滚轮均位于所述排屑护罩内，且两个所述钻孔件均穿设入所述排屑护罩内；所述排屑护罩设有供圆管通过的两个开口。

在一实施例中，所述送管组件包括至少一个电动滚筒，所述电动滚筒升降连接于所述钻孔机架，并与所述送料组件和所述钻孔组件间隔设置。

在一实施例中，所述送管组件还包括支撑气缸和支撑底板，所述支撑气缸设于所述钻孔机架，所述支撑气缸的伸缩杆与所述支撑底板连接，所述电动滚筒转动连接于所述支撑底板。

在一实施例中，所述夹管驱动件包括：

驱动气缸，所述驱动气缸设于所述钻孔机架；

第一直齿条，所述第一直齿条与所述驱动气缸的伸缩杆连接，并与一所述滑动组件连接；

直齿轮，所述直齿轮转动连接于所述钻孔机架，并与所述第一直齿条啮合连接；及

第二直齿条，所述第二直齿条与所述直齿轮远离所述第一直齿条的一侧啮合连接；且所述第二直齿条与另一所述滑动组件连接；

其中，所述驱动气缸驱动所述第一直齿条移动带动所述直齿轮转动，与所述直齿轮啮合的所述第二直齿条随之移动，以使所述第一直齿条和所述第二直齿条分别带动两个所述V形夹块相互靠近，使得两个所述V形夹块夹紧圆管。

本发明技术方案的圆管侧面群钻设备包括钻孔机架、送料组件、钻孔组件、夹管组件及送管组件；送料组件包括送料驱动件和推动件，送料驱动件设于钻孔机架，推动件与送料驱动件连接；推动件设有下料位；送料驱动件用于驱动推动件上升，以使推动件带动圆管推出下料位；钻孔组件包括至少两个钻孔驱动件和两个钻孔件，每一钻孔驱动件设于钻孔机架，并与一钻孔件连接；两个钻孔驱动件与送料组件相邻设置，两个钻孔件间隔对称设置，并形成有钻孔位；所述夹管组件包括夹管驱动件、两个滑动组件及两个V形夹块，所述夹管驱动件设于所述钻孔机架，并与一所述滑动组件固定连接；两个所述V形夹块与所述两个滑动组件固定连接且相对设置，并形成有夹管位；送管组件设于钻孔机架，并与送料组件和钻孔组件间隔设置；送管组件形成有送管位，送管位、下料位、夹管位及钻孔位均沿同一直线间隔排布设置；送管组件用于驱动圆管在钻孔位、夹管位、下料位及送管位之间行进；如此，圆管推入至下料位后，使得驱动圆管在送管位、下料位、夹管位及钻孔位之间行进，以使钻孔组件对圆管的预设位置进行打孔；通过送料组件、钻孔组件、夹管组件及送管组件配合使用，实现自动送管、夹管、钻孔及排料，进而提高对圆管钻孔的工作效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明两个圆管侧面群钻设备组装一体的结构示意图；

图2为本发明圆管侧面群钻设备的结构示意图；

图3为本发明圆管侧面群钻设备的钻孔组件的结构示意图；

图4为本发明圆管侧面群钻设备的送料组件的结构示意图；

图5为本发明圆管侧面群钻设备的夹管组件的结构示意图；

图6为本发明圆管侧面群钻设备的送管组件的结构示意图。

附图标号说明：

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

本发明提出一种圆管侧面群钻设备。

在本发明实施例中，参照图1至图6，该圆管侧面群钻设备包括钻孔机架10、送料组件20、钻孔组件30、夹管组件40及送管组件50；送料组件20包括送料驱动件21和推动件22，送料驱动件21设于钻孔机架10，推动件22与送料驱动件21连接；推动件22设有下料位22a；送料驱动件21用于驱动推动件22升降，使已完成钻孔的圆管被推动件22从下料位22a推出，同时，推动件22带动圆管进入下料位22a；钻孔组件30包括至少两个钻孔驱动件31和两个钻孔件32，每一钻孔驱动件31设于钻孔机架10，并与一钻孔件32连接；两个钻孔驱动件31与送料组件20相邻设置，两个钻孔件32间隔对称设置，并形成有钻孔位30a；夹管组件40包括夹管驱动件41、两个滑动组件42及两个V形夹块43，夹管驱动件41设于钻孔机架10，并与一滑动组件42固定连接；两个V形夹块43与两个滑动组件42固定连接且相对设置，并形成有夹管位40a；送管组件50设于钻孔机架10，并与送料组件20和钻孔组件30间隔设置；送管组件50形成有送管位50a，送管位50a、下料位22a、夹管位及钻孔位30a沿同一直线间隔排布设置；送管组件50用于驱动圆管在下料位22a、钻孔位30a及送管位50a之间行进；其中，圆管推入下料位22a后，使得送管组件50驱动圆管在钻孔位30a、夹管位40a、下料位22a及送管位50a之间行进，以使钻孔组件30对圆管的预设位置进行打孔。

在本实施例中，当工作人员将圆管放在推动件22上，随后送料驱动件21驱动推动件22上升，使得圆管在推动件22的上升动作的惯性下移动至下料位22a；送管组件50再带动位于下料位22a和送管位50a上的圆管往行进方向移动，直至圆管进入夹管位40a后，夹管驱动件41带动滑动组件42移动，滑动组件42带动两个V形夹块43相互靠近并夹紧圆管，使得圆管的预设位置固定在钻孔位30a内，此时再控制钻孔组件30的两个钻孔驱动件31带动两个钻孔件32转动，使得两个钻孔件32通过对圆管的预设位置的两侧钻孔；当圆管完成钻孔工序后，控制夹管驱动件41带动两个V形夹块43相互远离，最后再控制送管组件50带动钻孔后的圆管继续行进，完成圆管下料。

送料组件20实现圆管自动上料和自动下料，夹管组件40实现圆管的位置固定，钻孔组件30实现对圆管的侧面同时多孔自动钻孔，进而加快圆管的钻孔速度；送管组件50则可根据用户需求自动调整圆管的钻孔位30a置，增大圆管侧面群钻设备的使用范围。通过送料组件20、钻孔组件30、夹管组件40及送管组件50配合使用，实现自动送管、夹管、钻孔及排料，进而提高对圆管钻孔的工作效率。比现有人工钻孔操作提高了60％的速度。

在一实施例中，参照图1至图6，送料组件20还包括固定挡板23和至少两个***支撑板24，两个***支撑板24固定在钻孔机架10，两个***支撑板24分别位于推动件22的两侧，固定挡板23与两个***支撑板24远离钻孔机架10的一端连接；***支撑板24用于支撑圆管，***支撑板24设有避让槽24a；推动件22设有开孔22b，开孔22b与避让槽24a错位设置；送料驱动件21带动推动件22上升，固定挡板23进入开孔22b，以使推动件22与固定挡板23形成上料斜面，上料斜面与下料位22a相邻设置；送料驱动件21带动所述推动件22下降，以使位于所述固定挡板23上的圆管沿上料斜面进入下料位22a，同时，被推动件22隔挡的待钻孔圆管滚入***支撑板24上方。

具体地，送料组件20还包括设于钻孔机架10的送料底板，两个***支撑板24间隔设于送料底板；送料底板设有过槽，推动件22活动地穿设于过槽处；送料驱动件21设于钻孔机架10背向送料底板的一侧，并与推动件22连接。

通过在推动件22的两侧设置***支撑板24，利用***支撑板24支撑工作人员放置的圆管，而固定挡板23可限定多个圆管的位置，避免圆管直接进入下料位22a，实现圆管逐一有序地进入下料位22a，以匹配圆管的加工进程；随后通过控制送料驱动件21驱动推动件22从低于固定挡板23的位置往靠近固定挡板23的方向上升，而推动件22在上升的过程能推动圆管沿固定挡板23的上料斜面滑入推动件22的下料位22a，直至固定挡板23可完全进入推动件22的开孔22b，此时推动件22邻近开孔22b的位置阻挡待钻孔圆管，使得阻挡的待钻孔圆管能滚入***支撑板上方，即通过推动件22的上升动作实现推动一个圆管进入下料位22a，同时也实现阻挡后面待钻孔的圆管，从而大大提高送料组件20的工作效率。

在一实施例中，参照图1至图6，推动件22包括推板221和规格切换板222，推板221与送料驱动件21连接，并穿过钻孔机架10设置；推板221设有开孔22b和下料位22a；规格切换板222与推板221可拆卸连接，规格切换板222与下料位22a和开孔22b间隔设置。

具体地，送料组件20还包括导轨和滑块，导轨设于推板221，滑块与送料底板连接，滑块滑动连接于导轨上，使得推板221被送料驱动件21驱动升降时更顺畅。

送料组件20还包括固定板，固定板通过螺栓固定在推板221上，规格切换板222通过固定板卡扣在推板221上，便于规格切换板222的拆卸；工作人员可通过不同尺寸的规格切换板222，使得推板221能与不同尺寸的规格切换板222形成不同倾斜度的上料斜面，进而适应不同管径的圆管上料，从而扩大推动件22的使用范围。

送料组件20的固定挡板23固定在***支撑板24上隔开了不同圆管，送料气缸举升推板221实现了与规格切换板222等组件的提升，在推送出刚钻好孔的圆管的同时，规格切换板222举升起下一根圆管工件，送料驱动件21驱动推板221降落实现了下一根圆管被推送至管件夹紧组件的平行夹头和钻孔和钻头中，进行钻孔工序；

可选地，下料位22a的底壁呈倾斜设置，当圆管进入下料位22a后，圆管不容易从下料位22a返回。

可选地，开孔22b的边缘设置硅胶块，使得固定挡板23进入开孔22b后，固定挡板23也能与硅胶块接触，进而起到对固定挡板23保护作用。

在一实施例中，参照图1至图6，送料组件20还包括第一随动器25，第一随动器25设于钻孔机架10，并位于推板221和其中一***支撑板24之间，且第一随动器25与推板221抵接。如此，通过设置第一随动器25与推板221抵接，使得送料驱动件21驱动推板221升降时，第一随动器25能始终与推板221接触，让推板221可被第一随动器25支撑着稳定地升降不容易晃动。

送料组件20中的第一随动器25与滑块导轨组件共同配合，防止送料驱动件21举升或降落推板221及其他组件在行进过程中发生偏折，提高送管组件50的使用寿命，且便于安装。

在一实施例中，参照图1至图6，钻孔组件30还包括至少两个压管支撑板33，两个压管支撑板33设于钻孔机架10，并位于钻孔位30a处；压管支撑板33用于与圆管的外壁接触；且两个压管支撑板33呈相对设置，每一压管支撑板33设有一过孔33a，过孔33a用于供钻孔件32穿过。

在本实施例中，钻孔驱动件31包括电机和动力头，钻孔件32包括平行夹、支撑杆及钻头，支撑杆通过螺栓固定在钻孔机架10，平行夹通过螺栓固定在支撑杆上，电机和动力头通过卡箍结构固定在平行夹，钻头固定在电机和动力头的端头，电机和动力头带动钻头旋转。

通过两个压管支撑板33固定在钻孔位30a的左右两侧，当圆管的预设位置被驱动移动至钻孔位30a上，两个压管支撑板33不但可限定圆管的位置，两个压管支撑板33还可阻挡圆管钻孔过程中所产生的金属屑，避免金属屑飞溅在电机和动力头。压管支撑板33设置的过孔33a便于钻孔件32穿过，使得钻孔件32正常运行。

可选的，压管支撑板33包括连接板和导向板，导向板与连接板连接，并呈夹角设置；连接板远离导向板的一端与钻孔机架10连接；当圆管进入钻孔位30a时，圆管能先沿倾斜的导向板更快地进入钻孔位30a，加快圆管的上料速度。

在一实施例中，参照图1至图6，钻孔组件30还包括支撑滚轮34，支撑滚轮34的两端分别转动连接于两个压管支撑板33，用于支撑圆管的行进。如此，利用支撑滚轮34不但可支撑圆管，而且圆管在被送料驱动件21驱动行进时，支撑滚轮34不影响圆管移动，从而让圆管在行进过程中更稳定。连接板设有卡入孔，且卡入孔与连接板的边缘连通，支撑滚轮34的中心辊轴可通过卡入孔转动连接在压管支撑板33。

在一实施例中，参照图1至图6，钻孔组件30还包括设于钻孔机架10的排屑护罩35，两个压管支撑板33和支撑滚轮34均位于排屑护罩35内，且两个钻孔件32均穿设入排屑护罩35内；排屑护罩35设有供圆管通过的两个开口35a。

在本实施例中，当钻孔件32的钻头对圆管的两侧钻孔时，圆管会产生一些金属屑，该金属屑可被排屑护罩35的内壁阻挡，避免金属屑飞溅到其他位置影响圆管侧面群钻设备的正常运作。而排屑护罩35的两个开口35a与钻孔位30a相对设置，便于圆管通过两个开口35a贯穿排屑护罩35。

在一实施例中，参照图1至图6，送管组件50包括至少一个电动滚筒51，电动滚筒51升降连接于钻孔机架10，并与送料组件20和钻孔组件30间隔设置。

在本实施例中，电动滚筒51升降连接于钻孔机架10，使得电动滚筒51可根据不同管径的圆管升降，使得不同管径的圆管能始终与钻孔位30a、下料位22a和送管位50a处于同一水平位置，便于圆管贯穿钻孔位30a、下料位22a及送管位50a。

进一步地，送管组件50还包括支撑气缸52和支撑底板43，支撑气缸52设于钻孔机架10，支撑气缸52的伸缩杆与支撑底板43连接，电动滚筒51转动连接于支撑底板43。

可选地，送管组件50还包括至少一个弹性外轮，弹性外轮套设在一电动滚筒51，使得电动滚筒51可利用弹性外轮与圆管接触，避免圆管磨损，进而保护圆管。

在一实施例中，参照图1至图6，夹管驱动件41包括驱动气缸411、第一直齿条412、直齿轮413及第二直齿条414，驱动气缸411设于钻孔机架10；第一直齿条412与驱动气缸411的伸缩杆连接，并与一滑动组件42连接；直齿轮413转动连接于钻孔机架10，并与第一直齿条412啮合连接；第二直齿条414与直齿轮413远离第一直齿条412的一侧啮合连接；且第二直齿条414与另一滑动组件42连接；其中，驱动气缸411驱动第一直齿条412移动带动直齿轮413转动，与直齿轮413啮合的第二直齿条414随之移动，以使第一直齿条412和第二直齿条414分别带动两个V形夹块43相互靠近，使得两个V形夹块43夹紧圆管。

具体地，驱动气缸411的伸缩杆伸出后，驱动气缸411的伸缩杆带动第一直齿条412也伸出，使得第一直齿条412带动直齿轮413转动，而位于直齿轮413另一侧的第二直齿条414也随之往第一直齿条412移动的反方向移动，即第一直齿条412和第二直齿条414相互远离移动，使得分别与第一直齿条412和第二直齿条414连接的两个滑动组件42也分别往相反的两个方向移动，进而也带动两个V形夹块43分别往相反的两个方向移动，此时的夹管位变大，便于将圆管进入夹管位40a内；随后驱动气缸411的伸缩杆回缩后，驱动气缸411的伸缩杆带动第一直齿条412回缩，使得第一直齿条412带动直齿轮413转动，而位于直齿轮413另一侧的第二直齿条414也随之往第一直齿条412移动的方向移动，即第一直齿条412和第二直齿条414相互靠近移动，使得两个滑动组件42也分别往相反的两个方向移动，进而也带动两个V形夹块43分别往相反的两个方向移动，此时的夹管位40a变小，能将圆管夹紧，进而规定圆管的位置。

本实施例仅通过驱动气缸411与第一直齿条412、第二直齿条414及直齿轮413配合传动，进而可稳定地带动两个V形夹块43相互远离或相互靠近，保证了平稳快速地夹紧圆管。通过V形夹块43与圆管的外壁更贴合，进而可利用V形夹块43更好地夹紧圆管，提升夹管组件40的夹管效果。可选地，V形夹块43采用弹性材料制成，使得V形夹块43与圆管接触后能适当地形变，进而让V形夹块43与圆管接触更紧密，从而更夹紧圆管。

可选的，夹管组件40还包括两个第二随动器44，两个第二随动器44均设于钻孔机架，其中一第二随动器44与第一直齿条412相邻设置，另一第二随动器44与第二直齿条414相邻设置。两个第二随动器44增加了第一直齿条412、第二直齿条414与直齿轮413的啮合度，使得直齿轮413更好地带动第一直齿条412和第二直齿条414移动。

参照图1，大规格圆管的长度较长，需要多个圆管侧面群钻设备一起配合使用；多个圆管侧面群钻设备沿一直线间隔排布设置；多个圆管侧面群钻设备组合形成一个排钻***，排钻***还包括第一地面导轨、多个放料支架、多个过道被动滚轮，第一地面导轨位于多个圆管侧面群钻设备的底部，每一圆管侧面群钻设备的钻孔机架10的底部焊接有底部定位装置，通过底部定位装置连接第一地面导轨固定加工时的位置，保证了钻孔机架10平台的直线移动，使得多个圆管侧面群钻设备能同时稳定地调整加工位置。底部定位装置能够稳固地放料支架及其他组件，避免了设备不稳定造成的钻孔失误。

每一放料支架与一圆管侧面群钻设备的钻孔机架10相连，并与送料组件20衔接，放料支架用于放置多个圆管，以加快圆管侧面群钻设备的加工效率。放料支架使的顶面为斜面，保证了圆管的自由滚落，无需人工干预。

相邻的两个圆管侧面群钻设备之间设置一个过道支撑滚筒组件，过道支撑滚筒组件包括：快速夹钳、过道机架、搭扣、过道支撑板、过道支撑轮。快速夹钳通过螺栓固定在过道机架上，过道机架放置在第一地面导轨上方，搭扣通过螺栓固定在过道机架上，过道支撑板通过螺栓固定在过道机架上，过道支撑轮通过搭扣固定在过道机架上。多个过道被动滚轮配合，使得大规格圆管在行进过程中能被多个过道被动滚轮支撑，使得圆管移动更稳定。

每一圆管侧面群钻设备的钻孔机架10的底部还设有多个脚轮，支撑整个钻孔机架10和便于圆管侧面群钻设备移动。

排钻***还包括线槽固定托架、多个拖链和多个拖链支撑板，所述线槽固定托架通过螺栓固定在地面上，每一拖链的一端通过螺栓固定在一拖链支撑板上，每一拖链的另一端通过螺栓固定在钻孔机架10上。

排钻***还包括原料定位控制组件，原料定位控制组件包括控制电箱、光纤传感器、缓冲胶板和端部机架。所述控制电箱通过螺栓和所述端部机架相连，端部机架固定在第一地面导轨，所述光纤传感器通过螺栓固定在所述端部机架上，所述缓冲胶板通过螺栓固定在所述端部机架上。原料定位控制组件通过光纤传感器感应圆管工件实现整个钻孔工序的控制。原料定位控制组件设置缓冲胶垫减小了圆管对端部机架的冲击，光纤传感器将信号传递至控制电箱，实现圆管的群钻。

本提案通过电动滚筒51组件将圆管工件进行位置的移动，并和原料定位控制组件共同作用精确控制了圆管工件钻孔位30a置。

排钻***还包括成品摆放架组件，成品摆放架组件包括成品摆放机架和不锈钢插销，成品摆放架组件用以减小送管组件50推出圆管时缓冲，防止圆管脱落。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种圆管侧面群钻设备，其特征在于，所述圆管侧面群钻设备包括：

钻孔机架；

送料组件，所述送料组件包括送料驱动件和推动件，所述送料驱动件设于所述钻孔机架，所述推动件与所述送料驱动件连接；所述推动件设有下料位；所述送料驱动件用于驱动所述推动件升降，使已完成钻孔的圆管被所述推动件从所述下料位推出，同时，所述推动件带动待钻孔圆管进入所述下料位；

钻孔组件，所述钻孔组件包括至少两个钻孔驱动件和两个钻孔件，每一所述钻孔驱动件设于所述钻孔机架，并与一所述钻孔件连接；两个所述钻孔驱动件与所述送料组件相邻设置，两个所述钻孔件间隔对称设置，并形成有钻孔位；

夹管组件，所述夹管组件包括夹管驱动件、两个滑动组件及两个V形夹块，所述夹管驱动件设于所述钻孔机架，并与一所述滑动组件固定连接；两个所述V形夹块与所述两个滑动组件固定连接且相对设置，并形成有夹管位；及

送管组件，所述送管组件设于所述钻孔机架，并与所述送料组件和所述钻孔组件间隔设置；所述送管组件形成有送管位，且所述送管位、所述下料位、所述夹管位及所述钻孔位沿同一直线间隔排布设置；所述送管组件用于驱动圆管在所述下料位、所述钻孔位及所述送管位之间行进；

其中，所述圆管进入所述下料位后，使得所述送管组件驱动圆管在所述钻孔位、所述夹管位、所述下料位及所述送管位之间行进，以使所述钻孔组件对圆管的预设位置进行打孔。

2.如权利要求1所述的圆管侧面群钻设备，其特征在于，所述送料组件还包括固定挡板和至少两个***支撑板，两个所述***支撑板固定在所述钻孔机架，两个所述***支撑板分别位于所述推动件的两侧，所述固定挡板与两个所述***支撑板远离所述钻孔机架的一端连接；所述***支撑板用于支撑圆管，所述***支撑板设有避让槽；所述推动件设有开孔，所述开孔与所述避让槽错位设置；所述送料驱动件带动所述推动件上升，所述固定挡板进入所述开孔处，以使所述推动件与所述固定挡板形成上料斜面，所述上料斜面与所述下料位相邻设置；

所述送料驱动件带动所述推动件下降，以使位于所述固定挡板上的圆管沿所述上料斜面进入所述下料位，同时，被所述推动件隔挡的待钻孔圆管滚入所述***支撑板上方。

3.如权利要求2所述的圆管侧面群钻设备，其特征在于，所述推动件包括：

推板，所述推板与所述送料驱动件连接，并穿过所述钻孔机架设置；所述推板设有所述开孔和所述下料位；和

规格切换板，所述规格切换板与所述推板可拆卸连接，所述规格切换板与所述下料位和所述开孔间隔设置。

4.如权利要求3所述的圆管侧面群钻设备，其特征在于，所述送料组件还包括第一随动器，所述第一随动器设于所述钻孔机架，并位于所述推板和其中一所述***支撑板之间，且所述第一随动器与所述推板抵接。

5.如权利要求1至4中任意一项所述的圆管侧面群钻设备，其特征在于，所述钻孔组件还包括至少两个压管支撑板，两个所述压管支撑板设于所述钻孔机架，并位于所述钻孔位处；所述压管支撑板用于与圆管的外壁接触；且两个所述压管支撑板呈相对设置，每一所述压管支撑板设有一过孔，所述过孔用于供所述钻孔件穿过。

6.如权利要求5所述的圆管侧面群钻设备，其特征在于，所述钻孔组件还包括支撑滚轮，所述支撑滚轮的两端分别转动连接于两个所述压管支撑板，用于支撑圆管的行进。

7.如权利要求6所述的圆管侧面群钻设备，其特征在于，所述钻孔组件还包括设于所述钻孔机架的排屑护罩，两个所述压管支撑板和所述支撑滚轮均位于所述排屑护罩内，且两个所述钻孔件均穿设入所述排屑护罩内；所述排屑护罩设有供圆管通过的两个开口。

8.如权利要求1至4中任意一项所述的圆管侧面群钻设备，其特征在于，所述送管组件包括至少一个电动滚筒，所述电动滚筒升降连接于所述钻孔机架，并与所述送料组件和所述钻孔组件间隔设置。

9.如权利要求8所述的圆管侧面群钻设备，其特征在于，所述送管组件还包括支撑气缸和支撑底板，所述支撑气缸设于所述钻孔机架，所述支撑气缸的伸缩杆与所述支撑底板连接，所述电动滚筒转动连接于所述支撑底板。

10.如权利要求1至4中任意一项所述的圆管侧面群钻设备，其特征在于，所述夹管驱动件包括：

驱动气缸，所述驱动气缸设于所述钻孔机架；

第一直齿条，所述第一直齿条与所述驱动气缸的伸缩杆连接，并与一所述滑动组件连接；

直齿轮，所述直齿轮转动连接于所述钻孔机架，并与所述第一直齿条啮合连接；及

第二直齿条，所述第二直齿条与所述直齿轮远离所述第一直齿条的一侧啮合连接；且所述第二直齿条与另一所述滑动组件连接；

其中，所述驱动气缸驱动所述第一直齿条移动带动所述直齿轮转动，与所述直齿轮啮合的所述第二直齿条随之移动，以使所述第一直齿条和所述第二直齿条分别带动两个所述V形夹块相互靠近，使得两个所述V形夹块夹紧圆管。