CN117046368B - 高粘度浆料生产设备 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种高粘度浆料生产设备，包括：混合壳体，具有投料腔和混料腔，投料腔具有粉料进口和粉料出口，投料腔通过粉料出口与混料腔连通，混料腔具有进液通道和出浆通道，进液通道和出浆通道均开设于混料腔的腔壁；搅拌件，搅拌件具有第一搅拌部和第二搅拌部，第一搅拌部伸入所述投料腔，第一搅拌部被构造为转动时与投料腔内壁共同剪切粉料，并将粉料从粉料出口打入混料腔，第二搅拌部位于混料腔内，第二搅拌部用于将粉料和液体混合并驱动混合后的浆料从出浆通道排出；支撑座，设于混合壳体底部；驱动机构，设于支撑座并与搅拌件传动连接。根据本发明的高粘度浆料生产设备，可以使浆料细度更均匀，适用于高粘度浆料产品的生产。

Description

高粘度浆料生产设备

技术领域

本发明涉及浆料生产技术领域，尤其涉及一种高粘度浆料生产设备。

背景技术

高粘度浆料在线混合设备是一种用于高粘度液体混合、分散的设备，主要针对高粘度、高固含量的产品，在涂料、导电液体等精细化工和新能源行业中运用较多。

目前市场上传统的分散釜运用锯齿式分散盘或尼曼式分散盘对浆料进行混合分散，分散细度不均匀。而目前运用的在线分散机运用在中低粘度的浆料混合分散时可以有效工作，但对于高粘度的浆料混合时也会出现混合不匀以及容易堵塞的问题，影响了产品质量。因此，需要提供一种适用于高粘度浆液生产的设备。

发明内容

鉴于上述问题，本发明提供一种高粘度浆料生产设备，搅拌件包括位于投料腔内的第一搅拌部和位于混料腔的第二搅拌部，第一搅拌部能够将粉料搅碎搅细，并推入到混料腔内，第二搅拌部则可以将粉料和液体搅拌混合，通过第一搅拌部和第二搅拌部的相互配合，能够使浆料搅拌更加充分，分散细度更加均匀，也使得本发明的浆料生产设备更适用于高粘度、高固含量的涂料、导电液体等浆料产品的生产。

本发明提供一种高粘度浆料生产设备，包括：混合壳体，具有投料腔和混料腔，所述投料腔的至少部分结构处于所述混料腔内侧，所述投料腔沿轴向的一端具有粉料进口，所述投料腔的侧壁设有粉料出口，所述粉料进口用于投入粉料，所述投料腔通过所述粉料出口与所述混料腔连通，所述混料腔具有进液通道和出浆通道，所述进液通道和所述出浆通道均开设于所述混料腔的腔壁；搅拌件，与所述混合壳体壳可转动配合，所述搅拌件具有第一搅拌部和第二搅拌部，所述第一搅拌部伸入所述投料腔并封堵所述投料腔沿轴向的与所述粉料进口相对的一端，所述第一搅拌部被构造为转动时与所述投料腔内壁共同剪切粉料，并将粉料从所述粉料出口打入所述混料腔，所述第二搅拌部位于所述混料腔内，所述第二搅拌部配置为在转动时将粉料和液体混合，并驱动混合形成的浆料从所述出浆通道甩出，以及形成用于吸入粉料的负压；支撑座，设于所述混合壳体底部，并与所述混合壳体连接；驱动机构，设于所述支撑座，并与所述搅拌件传动连接，以驱动所述搅拌件转动；压力检测装置，设于所述混料腔以检测所述混料腔内的压力，所述高粘度浆料生产设备被配置为，在工作时首先通过所述进液通道进液，并启动所述搅拌件工作，在所述压力检测装置检测到所述混料腔内压力达到设定负压值时开始投入粉料。

根据本发明的高粘度浆料生产设备，将混合壳体构造为包括投料腔和混料腔，投料腔用于投入粉料，混料腔用于进液以及液体和粉料的混合，并且，将搅拌件构造为包括位于投料腔内的第一搅拌部和位于混料腔的第二搅拌部，使得搅拌件工作时，第一搅拌部能够将粉料搅碎搅细，并推入到混料腔内，第二搅拌部则可以将粉料和液体搅拌混合，通过第一搅拌部和第二搅拌部的相互配合，以及先进液后进粉的进料方式，能够使浆料搅拌更加充分，分散细度更加均匀，可以使出料顺畅，也使得本实施例的浆料生产设备更适用于高粘度、高固含量的涂料、导电液体等浆料产品的生产。

在一些实施例中，所述混合壳体包括：主壳体，所述主壳体具有中空的内腔，所述进液通道和所述出浆通道均形成于所述主壳体的侧壁，所述主壳体的顶部具有开口；导粉管，所述导粉管从所述开口处伸入所述主壳体的内腔，并与所述主壳体共同限定出所述混料腔，所述粉料出口位于所述导粉管的侧壁下部，所述导粉管沿竖直方向的两端均敞开，所述第一搅拌部设于所述导粉管的底部，并与所述导粉管共同限定出所述投料腔。

在一些实施例中，所述第一搅拌部包括支撑底板和多个拨粉齿，所述支撑底板封堵所述导粉管的底端敞口，所述拨粉齿沿竖向延伸，多个所述拨粉齿间隔布置于所述支撑底板的上表面周沿，并与所述粉料出口沿所述导粉管的径向相对，在所述搅拌件转动时，所述拨粉齿与所述粉料出口周沿共同对所述粉料形成剪切作用。

在一些实施例中，所述第二搅拌部包括引流底板和多个拨料叶片，所述引流底板的朝向所述混料腔的一侧表面的至少部分结构构成引流面，所述引流面呈锥状，并且，在沿竖直方向且从上向下的方向上，所述引流面在参考面内的投影面积逐渐增大，多个所述拨料叶片沿周向间隔布置于所述引流面上，所述出浆通道位于所述引流面沿自身周向的一侧，所述参考面垂直于所述搅拌件的轴线；所述引流底板的背向所述混料腔的一侧被构造为与所述驱动机构连接。

在一些实施例中，所述引流底板包括沿所述导粉管的轴向从下向上顺次连接的第一段、第二段和第三段，其中，所述第一段沿所述导粉管的径向延伸，所述第二段的底端与所述第一段的内端连接，所述第二段的顶端从下向上且沿径向向内倾斜延伸，所述第二段的外壁面构成所述引流面，所述第三段呈开口向下的筒状，所述第三段的底端与所述第二段的顶端连接，所述驱动机构与所述第三段传动连接，所述支撑底板与所述第三段连接。

在一些实施例中，所述拨料叶片从所述引流面底端至所述引流面顶端绕所述搅拌件的轴线螺旋延伸。

在一些实施例中，所述混合壳体还包括：搅拌辅助件，所述搅拌辅助件呈两端贯通的筒状，所述搅拌辅助件设于所述引流面的径向外侧，并与所述拨料叶片的径向外端面相对，所述搅拌辅助件的内壁开设有沿周向间隔布置的多个剪切槽，所述搅拌辅助件与所述出浆通道相对的部位设有过流口，所述搅拌辅助件的周壁与所述拨料叶片共同对所述浆料形成剪切作用。

在一些实施例中，所述主壳体包括：上壳、底壳和连接壳，其中，所述上壳的上下两端均敞开，所述进液通道形成于上壳的周壁，所述底壳与所述上壳沿竖向相对且间隔布置，所述连接壳位于所述上壳和所述底壳之间，所述连接壳的上下两端分别与所述上壳和所述底壳连接，所述出浆通道形成于所述连接壳的周壁；所述第一搅拌部与所述上壳沿径向相对，所述第二搅拌部与所述连接壳沿径向相对。

在一些实施例中，所述混料腔包括沿轴向从上向下顺次连接的第一腔段和第二腔段，所述第一腔段位于所述上壳的径向内侧，所述第二腔段位于所述连接壳的径向内侧，所述第二腔段的直径大于所述第一腔段的直径，所述导粉管的底端延伸至邻近所述上壳与所述连接壳的交界处的位置，以使所述粉料出口邻近所述第二腔段。

在一些实施例中，所述支撑座限定出安装腔，所述安装腔的顶壁设有间隔布置的第一安装口和第二安装口，所述驱动机构包括：驱动件、传动组件和传动轴，所述驱动件与所述第一安装口的周沿连接，所述驱动件的输出轴穿过所述第一安装口伸入所述安装腔内，所述传动轴的一端穿过所述混料腔的底壁并与所述搅拌件连接，另一端穿过所述第二安装口并伸入所述安装腔内，所述传动组件设于所述安装腔内，所述传动组件的一端与所述驱动件的输出轴传动配合，另一端与所述传动轴转动配合。

在一些实施例中，所述高粘度浆料生产设备还包括：保护壳，所述保护壳罩设于所述传动轴的外侧，所述保护壳的一端与混料腔的底壁连接，另一端与所述支撑座连接，所述保护壳的内侧设有第一轴承座和第二轴承座，所述第一轴承座和所述第二轴承座沿所述传动轴的轴向间隔布置，所述第一轴承座和所述第二轴承座上分别设有轴承，两个所述轴承均套设于所述传动轴。

在一些实施例中，所述混合壳体还包括：隔离封堵件，所述隔离封堵件具有嵌套部和连接部，所述嵌套部套设于所述传动轴，所述连接部与所述混料腔的底壁连接，所述隔离封堵件适于密封所述传动轴与所述混料腔的底壁之间的间隙。

在一些实施例中，所述高粘度浆料生产设备还包括：压力检测装置，设于所述混料腔的侧壁，以检测所述混料腔内压力，所述高粘度浆料生产设备被配置为在所述压力检测装置检测到所述混料腔内压力达到设定负压值时，开始投入粉料。

在一些实施例中，所述高粘度浆料生产设备还包括：温度检测装置，设于所述出浆通道处，以检测所述浆料的温度。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例的高粘度浆料生产设备的结构示意图；

图2为本发明实施例的高粘度浆料生产设备的驱动机构的结构示意图；

图3为本发明实施例的高粘度浆料生产设备的混合壳体的剖视图；

图4为本发明实施例的混合壳体中底壳与隔离封堵件的装配示意图；

图5为本发明实施例的高粘度浆料生产设备的搅拌件的结构示意图；

图6为本发明实施例的高粘度浆料生产设备的传动轴与保护壳的装配示意图。

附图标记说明：

100-高粘度浆料生产设备；

1-支撑座；11-安装腔；12-第一安装口；13-第二安装口；

2-混合壳体；

21-主壳体；211-混料腔；212-上壳；213-第三法兰结构；214-底壳；215-连接壳；216-进液通道；217-出浆通道；218-进液管；219-出浆管；

22-导粉管；221-粉料进口；222-粉料出口；223-投料腔；

23-隔离封堵件；231-嵌套部；232-连接部；

24-搅拌辅助件；241-过流口；

3-搅拌件；

31-第一搅拌部；311-支撑底板；312-拨粉齿；

32-第二搅拌部；321-引流底板；322-第一段；323-第二段；324-第三段；325-拨料叶片；326-封堵板；

4-驱动机构；

41-驱动件；

42-传动组件；421-主带轮；422-皮带；423-从带轮；

43-传动轴；

5-保护壳；51-容纳腔；52-第一轴承座；53-第二轴承座；54-轴承；

6-压力检测装置；

7-温度检测装置；

8-支脚。

具体实施方式

为了使本申请实施例的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其它实施例，均属于本申请保护的范围。

高粘度浆料在线混合设备是一种用于高粘度液体混合、分散的设备，主要针对高粘度、高固含量的产品，在涂料、导电液体等精细化工和新能源行业中运用较多。目前市场上传统的分散釜运用锯齿式分散盘或尼曼式分散盘对浆料进行混合分散，分散细度不均匀。而目前运用的在线分散机运用在中低粘度的浆料混合分散时可以有效工作，但对于高粘度的浆料混合时也会出现混合不匀以及容易堵塞的问题，影响了产品质量。因此，需要提供一种适用于高粘度浆液生产的设备。

有鉴于此，本发明提供一种高粘度浆料生产设备，将混合壳体构造为包括投料腔和混料腔，投料腔用于投入粉料，混料腔用于进液以及液体和粉料的混合，并且，将搅拌件构造为包括位于投料腔内的第一搅拌部和位于混料腔的第二搅拌部，使得搅拌件工作时，第一搅拌部能够将粉料搅碎搅细，并推入到混料腔内，第二搅拌部则可以将粉料和液体搅拌混合，通过第一搅拌部和第二搅拌部的相互配合，能够使浆料搅拌更加充分，分散细度更加均匀，也使得本实施例的浆料生产设备更适用于高粘度、高固含量的涂料、导电液体等浆料产品的生产。

下面参考图1-图6描述根据本发明实施例的高粘度浆料生产设备100。

结合图1和图2，本实施例的高粘度浆料生产设备100，包括：混合壳体2、搅拌件3、支撑座1、驱动机构4和压力检测装置6。

具体地，混合壳体2具有投料腔223和混料腔211，投料腔223的至少部分结构处于混料腔211内，例如投料腔223可以整体上均位于混料腔211内，也可以仅一部分结构位于混料腔211内。投料腔223具有粉料进口221和粉料出口222，其中，粉料进口221位于投料腔223沿自身轴向的一端（例如投料腔223的上端），投料腔223沿轴向的另一端（例如下端）封堵，粉料出口222位于投料腔223的侧壁，粉料进口221用于投入粉料，投料腔223通过粉料出口222与混料腔211连通，即投料腔223内的粉料可以通过粉料出口222进入到混料腔211内。

混料腔211具有进液通道216和出浆通道217，其中，进液通道216可以用于投入液体，出浆通道217则用于将粉料和液体混合后的浆料排出。进液通道216和出浆通道217均开设于混料腔211的腔壁，出浆通道217位于进液通道216的沿浆料流动方向的下游侧，例如，设备100的加料方向大致上可以为从上向下加料，则出浆通道217可以设于进液通道216的下侧。

搅拌件3与混合壳体2可转动连接，搅拌件3具有第一搅拌部31和第二搅拌部32，其中，第一搅拌部31伸入投料腔223内，第一搅拌部31封堵投料腔223沿轴向的与粉料进口221相对的一端（例如投料腔223的底端），第一搅拌部31被构造为在转动时与投料腔223的内壁共同剪切粉料，从而将粉料进行初步的搅碎搅细，同时，第一搅拌部31转动时可以将粉料经由粉料出口222推入到混料腔211内。

第二搅拌部32位于混料腔211内，第二搅拌部32被配置为在转动时将粉料和液体混合，以形成浆料，并驱动浆料从出浆通道217甩出。可以理解地，在第二搅拌部32高速转动时，混料腔211内的浆料在离心力和第二搅拌部32作用下以较高速度被甩出混料腔211，从出浆通道217排出，在此过程中，由于浆料的快速流动甩出，可以带走混料腔211内空气并在混料腔211内形成高负压环境，负压能继续将粉料从粉料进口221吸入，加快进料效率，从而提高浆料的生产效率。此外，还有助于避免投粉过程中粉体逸散污染车间环境，保证工人身体健康。

支撑座1设于混合壳体2底部，并与混合壳体2连接。如此，支撑座1能够为混合壳体2以及搅拌件3部件提供安装支撑。驱动机构4可以设于支撑座1，并且驱动机构4可以与搅拌件3传动连接，以驱动搅拌件3转动。

参考图1和图3，压力检测装置6设于混料腔211的侧壁，以检测混料腔211内压力，高粘度浆料生产设备100可以被配置为在压力检测装置6检测到混料腔211内压力达到设定负压值时，开始投入粉料。以便于根据混料腔211内的压力控制投料的开始、停止动作，确保设备100可靠运行。

例如，由于搅拌件3的第二搅拌部32在转动时，可以将粉料和液体混合形成的浆料以较高的速度甩出，从而从出浆通道217排出，在此过程中，混料腔211内的气流被快速带走并形成负压，高负压有助于吸粉。基于此原理，本实施例的高粘度浆料生产设备100可以被配置为，在工作时，首先通过进液通道216进液，同时启动搅拌件3工作，搅拌件3运行时，将液体以较高速度甩出，从而形成负压，在该负压达到设定值时，打开粉料进口221，利用该高负压将粉料吸入到混料腔211内，与液体混合以形成浆料，并持续该过程，从而不断生产出高品质高粘度的浆料。

需要说明的是，由于进液先于进粉发生，因此，当粉料在负压下进入投料腔223，并在第一搅拌部31的作用下进入混料腔211时，液体已在第二搅拌部32的搅拌下高速旋转，这样，经过了初步粉碎的粉料可以更加快速地接触液体并被润湿，且随液体移动，从而减少粉料粘结的现象发生，如此，有利于粉料与液体更加均匀地混合，从而进一步提高浆料的分散细度细度，进而使得本实施例的高粘度浆料生产设备100更适用于高粘度浆料的生产制备。

根据本发明实施例的高粘度浆料生产设备100，将混合壳体2构造为包括投料腔223和混料腔211，投料腔223用于投入粉料，混料腔211用于进液以及液体和粉料的混合，并且，将搅拌件3构造为包括位于投料腔223内的第一搅拌部31和位于混料腔211的第二搅拌部32，使得搅拌件3工作时，第一搅拌部31能够将粉料搅碎搅细，并推入到混料腔211内，第二搅拌部32则可以将粉料和液体搅拌混合，通过第一搅拌部31和第二搅拌部32的相互配合，以及先进液后进粉的进料方式，能够使浆料搅拌更加充分，分散细度更加均匀，可以使出料顺畅，也使得本实施例的浆料生产设备100更适用于高粘度、高固含量的涂料、导电液体等浆料产品的生产。

此外，本实施例的搅拌件3由于仅包括第一搅拌部31和第二搅拌部32，使得搅拌件3的零部件数量较少，搅拌件3的整体结构以及混合壳体2内部的整体流道构造较为简单，更容易进行高粘度浆料的生产制备，且容易后期维护，生产制造成本较低。

在一些实施例中，结合图1和图3，混合壳体2可以包括：主壳体21和导粉管22。具体地，主壳体21具有中空的内腔，进液通道216和出浆通道217均形成于主壳体21的侧壁。主壳体21的顶部具有开口，导粉管22从主壳体21的顶部开口处向下伸入主壳体21的内腔。导粉管22的外壁与主壳体21的内壁共同限定出混料腔211，粉料出口222位于导粉管22的侧壁下部，粉料出口222可以沿导粉管22的周向延伸形成为长条形口。导粉管22沿竖直方向的两端均敞开，导粉管22的顶部敞口构成粉料进口221，第一搅拌部31设于导粉管22的底部，并与导粉管22共同限定出投料腔223。如此，使得第一搅拌部31对粉料的搅拌粉碎与浆料的混合互不干扰，形成两级搅拌，有助于改善浆料的精细度，并且，混合壳体2整体结构较为简单，容易制造和装配。

例如图3所示，主壳体21大致呈顶部开口的筒状，并且主壳体21的顶部开口周沿设有第一法兰结构，导粉管22的上下两端均敞开，导粉管22的上端敞口周沿具有第二法兰结构，导粉管22向下伸入到主壳体21的内腔内，第二法兰结构和第一法兰结构相互层叠后连接例如螺栓连接，如此，导粉管22和主壳体21连接稳定性较高。搅拌件3的第一搅拌部31封堵于导粉管22的底端敞口处，从而与导粉管22共同限定出顶部敞开的投料腔223，投料腔223的粉料出口222位于导粉管22的邻近底端的周壁上，这样，第一搅拌部31转动时，粉料在第一搅拌部31的拨动以及离心力的作用下从粉料出口222甩出投料腔223，进入混料腔211内。

在一些实施例中，结合图1和图5，第一搅拌部31可以包括支撑底板311和多个拨粉齿312，其中，支撑底板311的外径与导粉管22的内径适配，以便于支撑底板311封堵导粉管22的底端敞口。拨粉齿312沿竖向延伸，多个拨粉齿312间隔布置于支撑底板311的上表面周沿，拨粉齿312可以形成为竖板，拨粉齿312与粉料出口222沿导粉管22的径向相对，在搅拌件3转动时，拨粉齿312与粉料出口222周沿共同对粉料形成剪切作用，拨粉齿312与导粉管22之间的高速剪切可以将大颗粒粉体打碎，并推入到混料腔211内，从而有效缩短粉料在混料腔211内的润湿时间，有助于改善粉料在液体中的分散效果。

在一些实施例中，拨粉齿312的高度可以大于粉料出口222的高度，这样，能够增加拨粉齿312与导粉管22内壁在高度方向上的重合范围，拨粉齿312可以和更大面积的导粉管22内壁对粉体共同形成剪切，有利于提高粉料的精细度。

在一些实施例中，参考图5，第二搅拌部32可以包括引流底板321和多个拨料叶片325。其中，引流底板321的朝向混料腔211的一侧表面（例如引流底板321的外表面）的至少部分结构构成引流面，引流面呈锥状，并且，在沿竖直方向且从上向下的方向上，引流面在参考面内的投影面积逐渐增大。

多个拨料叶片325可以沿周向间隔布置于引流面上，例如，拨料叶片325可以为六个。出浆通道217位于引流面沿自身周向的一侧，并与引流面沿导粉管22的径向相对，引流底板321的背向混料腔211的一侧被构造为与驱动机构4连接。如此，通过设置引流面，从进液通道216进入的液体沿着锥形的引流面向下流动，增加了液体在混料腔211内的停留时间，从而延长了液体与粉料的混合时间。而拨料叶片325则可以搅拌粉料和液体，对浆料进行剪切，以进一步提高浆料精细度，还可以将浆料快速甩出混料腔211，为浆料的出料提供动力。

由于拨料叶片325和混料腔211内壁对浆料进行高速剪切，经剪切后浆料在离心力和拨料叶片325的双重作用下可以快速甩出混料腔211，而由于浆料的快速流动甩出，可以带走腔体内空气并在混料腔211内形成高负压，这样，可以更好地吸粉，避免投粉过程中粉体逸散污染车间环境，损害工人身体健康，还有助于加快投料速度，从而进一步提高浆料的生产效率。

在一些实施例中，参考图5，引流底板321可以包括第一段322、第二段323和第三段324，第一段322、第二段323和第三段324沿导粉管22的轴向且从下向上顺次连接。其中，第一段322沿导粉管22的径向延伸，呈水平段，第二段323的底端与第一段322的内端连接，第二段323的顶端从下向上且沿径向向内倾斜延伸，第二段323的外壁面构成了引流面，第三段324形成为朝下开口的筒状，第三段324的底端与第二段323的上端连接，使得引流底板321整体上大致呈朝下开口的碗状。

驱动机构4可以与第三段324传动连接，例如，驱动机构4的传动轴43可以位于第三段324的内腔内，并与第三段324的内壁在周向上通过键定位配合，这样，驱动机构4可以驱动搅拌件3转动。此外，第一搅拌部31的支撑底板311可以支撑于引流底板321的第三段324顶部，并与第三段324连接，从而使得第一搅拌部31和第二搅拌部32能够同步转动。

在一些实施例中，参考图5，拨料叶片325从引流面的底端至引流面的顶端绕搅拌件3的轴线螺旋延伸，如此，能够尽可能增加拨料叶片325的长度，从而增加浆料的停留时间和有效混合面积，使浆料混合更均匀，以提高粉料和浆液的混合效果。

在一些实施例中，结合图1和图3，混合壳体2还可以包括：搅拌辅助件24。具体地，搅拌辅助件24可以呈筒状，搅拌辅助件24罩设于引流面的径向外侧。例如，搅拌辅助件24可以为定子盘，搅拌辅助件24可以与引流底板321的第一段322沿导粉管22的轴向相对布置，并与拨料叶片325的径向外端面相对，搅拌辅助件24的周壁开设有多个间隔布置的剪切槽，剪切槽由搅拌辅助件24的内壁沿径向向外凹陷形成，剪切槽可以沿搅拌辅助件24的轴向延伸。搅拌辅助件24与出浆通道217相对的部位设有过流口241，以便于浆料经过过流口241到达出浆通道217。

如此，搅拌辅助件24的周壁与拨料叶片325的径向外端面共同对浆料形成剪切作用，能够进一步提高浆料的混合效果以及精细度，在拨料叶片325和离心力的作用下，经过充分搅拌混合的浆料可以从出浆通道217甩出。

在一些实施例中，结合图3和图4，主壳体21可以包括：上壳212、底壳214和连接壳215。其中，上壳212的上下两端均敞开，第一法兰结构形成于上壳212的顶端开口周沿，上壳212的底端具有沿径向向外延伸的第三法兰结构213，搅拌辅助件24可以与第三法兰结构213相连例如螺栓连接，进液通道216形成于上壳212的周壁。底壳214与上壳212沿竖向相对且间隔布置，连接壳215位于上壳212和底壳214之间，连接壳215形成为环状，连接壳215的上下两端分别与上壳212的第三法兰结构213和底壳连接例如螺栓连接，出浆通道217可以形成于连接壳215的周壁上。此外，搅拌件3的第一搅拌部31可以与上壳212沿径向相对，第二搅拌部32可以与连接壳215沿径向相对。如此，能够方便主壳体21与搅拌件3的装配和拆卸，便于后期维护。

在一些实施例中，混料腔211包括沿轴向从上向下顺次连接的第一腔段和第二腔段，其中，第一腔段位于上壳212的径向内侧，第二腔段位于连接壳215的径向内侧，第二腔段的直径大于第一腔段的直径，导粉管22的底端延伸至邻近上壳212与连接壳215的交界处的位置，以使粉料出口222邻近于第二腔段。如此，使得投料腔223与负压形成部位即第二搅拌部32更加接近，有利于减小从投料腔223到混料腔211之间流道的风阻，减少风力损失，这样，能够使负压对粉料的吸力更大，从而提高进粉效率，以及减少粉体逸散。

在一些实施例中，结合图1和图3，混合壳体2还可以包括：进液管218和出浆管219。其中，进液管218限定出进液通道216，出浆管219限定出出浆通道217，进液管218与上壳212连接，进液管218可以倾斜设置，以便于液体进入混料腔211，出浆管219可以与连接壳215连接，出浆管219可以水平设置，以便于将浆料甩出。如此，通过设置进液管218，便于构造出进液通道216，还可以方便与外部的投料装置连接；通过设置出浆管219，便于构造出浆通道217，还可以方便与外部的接料装置或用料装置连接。

在一些实施例中，结合图1、图3和图4，第三法兰结构213和底壳214的朝向彼此的一侧表面的外端均具有缺口，连接壳215位于缺口内，连接壳215可以包括：上连接边、过渡环板和下连接边，其中，上连接边位于第三法兰结构213的缺口处，并与上壳212连接，下连接边位于底壳214的缺口处，并与底壳214连接，过渡环板的上下两端分别与上连接边和下连接边的内端连接，即连接壳215大致呈沿水平方向朝外开口的U形。如此，将连接壳215设于第三法兰结构213和底壳214的缺口内，可以增加连接壳215与第三法兰结构213以及连接壳215与底壳214的接触面的曲折度，从而有利于增加混料腔211的密封性，并且，可以使连接壳215与底壳214以及上壳212的连接可靠性更高。

在一些实施例中，参考图1和图2，支撑座1可以限定出安装腔11，安装腔11的顶壁设有间隔布置的第一安装口12和第二安装口13。驱动机构4可以包括：驱动件41、传动组件42和传动轴43，其中，驱动件41与第一安装口12的周沿连接，驱动件41的输出轴穿过第一安装口12伸入安装腔11内，传动轴43的一端穿过混料腔211的底壁并与搅拌件3连接，另一端穿过第二安装口13伸入安装腔11内，传动组件42设于安装腔11内，传动组件42的一端与驱动件41的输出轴传动配合，另一端与传动轴43转动配合，如此，驱动件41可以依次通过传动组件42和传动轴43驱动搅拌件3转动。

在一些可能的实施例中，参考图1和图2，驱动件41可以为驱动电机，传动组件42为带传动组件，即传动组件42可以包括主带轮421、皮带422和从带轮423，其中，主带轮421套设于驱动电机的输出轴上，并通过第一定位键与输出轴周向定位，从带轮423套设于传动轴43上并通过第二定位键与传动轴43周向定位，皮带422的两端分别套于主带轮421和从带轮423上，从而实现对传动轴43和搅拌件3的驱动。

当然本发明不限于，传动组件42还可以构造为齿轮齿条机构或其他机构，传动组件42的具体构造可以根据实际需要合理选择。

在一些实施例中，参考图1和图6，高粘度浆料生产设备100还可以包括：保护壳5。具体地，保护壳5可以沿搅拌件3的轴向延伸，保护壳5可以形成为筒状，保护壳5的一端与混料腔211的底壁即底壳214连接，另一端与支撑座1连接，保护壳5限定出容纳腔51，传动轴43穿设于容纳腔51和混料腔211的底壁，即保护壳5罩设于传动轴43的外侧。如此，保护壳5既可以用于保护传动轴43，又可以将混合壳体2支撑起一定的高度，以便于操作人员进行相关作业。

例如图6所示，保护壳5的内侧具有第一轴承座52和第二轴承座53，第一轴承座52和第二轴承座53沿传动轴43的轴向间隔布置，第一轴承座52和第二轴承座53上分别设有轴承54，两个轴承54均套设于传动轴43，如此，可以更好地支撑转动轴。

可以理解地，为便于在保护壳5内设置第一轴承座52、第二轴承座53以及轴承54，还可以将保护壳5分为多段，多段之间彼此可拆卸连接。

在一些实施例中，参考图5，引流底板321的底端敞口处设有封堵板326，封堵板326上设有第一穿孔，主壳体21的底壳214（即混料腔211的底壁）上设有第二穿孔，第一穿孔和第二穿孔沿轴向相对布置，传动轴43可以从下向上依次穿过第二穿孔和第一穿孔实现与搅拌件3的连接。

在一些实施例中，参考图1和图2，支撑座1的底部还设有多个支脚8，多个支脚8均匀间隔布置，以将设备100支起。如此，可以使支撑座1与地面分离，有助于减少振动以及噪音。

在一些实施例中，参考图1和图4，混合壳体2还可以包括：隔离封堵件23，隔离封堵件23具有嵌套部231和连接部232，其中，嵌套部231呈两端敞开的筒状，嵌套部231套设于传动轴43的外侧，连接部232可以与底壳214（即混料腔211的底壁）连接，例如连接部232与第二穿孔的周沿螺栓连接，隔离封堵件23适于密封传动轴43与混料腔211的底壁之间的间隙。如此，在起到对传动轴43的支撑稳定作用的前提下，隔离封堵件23还可以隔开混合壳体2的混料腔211和保护壳5的容纳腔51。

在一些实施例中，参考图1和图3，高粘度浆料生产设备100还可以包括温度检测装置7，具体地，温度检测装置7设于出浆通道217的通道壁，以检测浆料的温度，以便于根据浆料的温度控制和调节设备的运行状态。

例如，浆料温度上升的热源主要来自于设备100内部部件例如搅拌件3运行时产生的热能，当浆料温度较高时，说明此时部件难以散热，因此，可以控制设备100暂停运行，待温度降低后，再重新启动，从而确保设备100的安全性和使用寿命。

可以理解地，结合压力检测装置6和温度检测装置7的检测结果，能够为设备100的运行控制提供更加全面的参数依据，以确保设备100正常运行。

作为一些可选的实施例，考虑到高粘度浆料生产设备100在长期使用后，进液通道216和出浆通道217的通道壁上可能有附着物，为了防止通道堵塞，本实施例的高粘度浆料生产设备100还可以包括：激光测距仪和自动清洗装置。具体地，激光测距仪设于进液通道216和出浆通道217。例如，激光测距仪可以为两个，两个激光测距仪中的一个设于进液通道216的入口处，另一个设于出浆通道217的出口处。自动清洗装置分别与进液通道216和出浆通道217连通，例如，自动清洗装置可通过不同的清洗管路分别与进液通道216和出浆通道217连通。

激光测距仪可以与自动清洗装置电连接，激光测距仪被配置为在进液通道216和出浆通道217偏转以在多个角度位置下进行测距，并根据测距结果判断进液通道216和出浆通道217的堵塞状态，并根据堵塞状态控制自动清洗装置运行，例如，当激光测距仪根据测距结果判断到进液通道216和出浆通道217堵塞时，可以控制自动清洗装置运行，当激光测距仪根据测距结果判断到进液通道216和出浆通道217已疏通时，可以控制自动清洗装置停止运行。如此，能够防止进液通道216和出浆通道217堵塞，确保设备100能够正常运行。

作为一些可能的实施例，本实施例还提供高粘度浆料生产设备100的防堵控制方法。具体地，防堵控制方法可以包括以下控制步骤：

S101，控制激光测距仪对进液通道216和出浆通道217在多个角度位置下进行测距；

具体地，在设备100运行过程中，控制进液通道216的入口处的激光测距仪和出浆通道217的出口处的激光测距仪分别多次偏转角度，进行测距，以分别获取进液通道216和出浆通道217的测距参数，其中，激光测距仪可以按照预定周期启动进行测距，也可以实时检测，激光测距仪的工作方式可以根据实际需要合理选择。

S102，根据测距结果判断进液通道216和出浆通道217的堵塞状态；

根据进液通道216的测距结果判断进液通道216的堵塞状态，根据出浆通道217的测距结果判断出浆通道217的堵塞状态。

S103，根据堵塞状态控制自动清洗装置的运行状态。

此处，自动清洗装置的运行状态可以包括启动状态、运行时长、清洗液流速等。

在本实施例中，通过将防堵控制逻辑设置为根据测光测距仪判断进液通道216和出浆通道217的堵塞状态，然后根据堵塞状态控制自动清洗装置的运行状态，使得设备100的进液通道216和出浆通道217在出现堵塞时，可以被及时发现和清洗疏通，从而保证设备100的正常稳定运行。

在一些实施例中，根据测距结果判断进液通道216和出浆通道217的堵塞状态，具体包括：根据下列公式分别计算进液通道216和出浆通道217的堵塞状态：

，

其中，μ(i)为第i个通道的堵塞状态值，i=1为进液通道216，i=2为出浆通道217，L(i_θ)为最近一次测量周期内，激光测距仪在第i个通道内偏转θ角度后测距值，l₀(i_θ-L(i_θ))为第i个通道在未进料状态下，激光测距仪在第i个通道内偏转θ角度后测距值，R(i)为第i个通道的截面直径，α(1)为激光测距仪的第偏转角度，α(m)为激光测距仪的第m偏转角度，m为激光测距仪在通道内偏转角度的总次数，F{}为判断函数，若括号内的算式成立则函数值为1，若括号内的算式不成立则函数值为0。

如此，通过上述公式，能够准确判断进液通道216和出浆通道217的堵塞状态，从而为自动清洗装置的运行控制提供参考依据。

在一些实施例中，根据堵塞状态控制自动清洗装置的运行状态可以包括：

根据自动清洗装置的启动状态的控制值控制自动清洗装置的启动状态，具体包括：若E=1，则控制自动清洗装置进行启动；若E=0，则控制自动清洗装置停止启动；其中，E满足下列公式：

，

且E为自动清洗装置的启动状态的控制值。

如此，本实施例的控制步骤，可以精确控制自动清洗装置的启动状态。

在一些实施例中，根据堵塞状态控制自动清洗装置的运行状态还可以包括：若自动清洗装置的启动状态被打开，则根据下列公式控制自动清洗装置的清洗时间：

，

其中，T为自动清洗装置的控制清洗时间，T₀为自动清洗装置启动后的预设最短清洗时间，max[μ(1),μ(2)]为求取μ(1)和μ(2)中的最大值。

换言之，若自动清洗装置的启动状态被打开，则对进液通道216和出浆通道217进行自动清洗，并控制每个通道的清洗时间为T。如此，能够确保自动清洗装置将出来通道和进液通道216清洗干净。

下面描述本发明实施例的高粘度浆料生产设备100的具体使用方法：

S1，将设备100（即高粘度浆料生产设备100）放置在工作区后将设备100所需电源、压缩空气接通；

S2，将设备100的投料腔223、混料腔211、进液通道216、出浆通道217、循环罐的循环管路连接好；

S3，将液体循环管路上的阀门打开；

S4，以10Hz频率启动设备100，再启动进料泵，将液料泵入到设备100内；

S5，在设备100开始工作后逐渐将设备100转速提高至正常工作转速，并通过设备100上的压力检测装置6监测混料腔211内负压情况；

S6，在设备100负压高于-0.07Mpa后打开进粉阀开始投粉；

S7，在投粉结束后关闭进粉阀，让液体在设备100与循环罐内进行循环混合分散，并监测混合分散效果；

S8，在液体混合分散结束后关闭进料泵并逐渐降低设备100转速关停设备100；

S9，设备100停止工作后切断管路阀门，并切断设备100所需电源和压缩空气；

S10，对设备100及管件进行循环清洗；

S11，设备100清洗完后，完成整个使用过程。

应当指出，在说明书中提到的“一个实施例”、“实施例”、“示例性实施例”、“一些实施例”等表示的实施例可以包括特定特征、结构或特性，但未必每个实施例都包括该特定特征、结构或特性。此外，这样的短语未必是指同一实施例。此外，在结合实施例描述特定特征、结构或特性时，结合明确或未明确描述的其他实施例实现这样的特征、结构或特性处于本领域技术人员的知识范围之内。

一般而言，应当至少部分地由语境下的使用来理解术语。例如，至少部分地根据语境，文中使用的术语“一个或多个”可以用于描述单数的意义的任何特征、结构或特性，或者可以用于描述复数的意义的特征、结构或特性的组合。类似地，至少部分地根据语境，还可以将诸如“一”或“”的术语理解为传达单数用法或者传达复数用法。

应当容易地理解，应当按照最宽的方式解释本公开中的“在……上”、“在……以上”和“在……之上”，以使得“在……上”不仅意味着“直接处于某物上”，还包括“在某物上”且其间具有中间特征或层的含义，并且“在……以上”或者“在……之上”不仅包括“在某物以上”或“之上”的含义，还可以包括“在某物以上”或“之上”且其间没有中间特征或层(即，直接处于某物上)的含义。

此外，文中为了便于说明可以使用空间相对术语，例如，“下面”、“以下”、“下方”、“以上”、“上方”等，以描述一个元件或特征相对于其他元件或特征的如图所示的关系。空间相对术语意在包含除了附图所示的取向之外的处于使用或操作中的器件的不同取向。装置可以具有其他取向(旋转90度或者处于其他取向上)，并且文中使用的空间相对描述词可以同样被相应地解释。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的范围。

Claims (5)

1.一种高粘度浆料生产设备，其特征在于，包括：

混合壳体，具有投料腔和混料腔，所述投料腔的至少部分结构处于所述混料腔内侧，所述投料腔沿轴向的一端具有粉料进口，所述投料腔的侧壁设有粉料出口，所述粉料进口用于投入粉料，所述投料腔通过所述粉料出口与所述混料腔连通，所述混料腔具有进液通道和出浆通道，所述进液通道和所述出浆通道均开设于所述混料腔的腔壁；

搅拌件，与所述混合壳体可转动配合，所述搅拌件具有第一搅拌部和第二搅拌部，所述第一搅拌部伸入所述投料腔并封堵所述投料腔沿轴向的与所述粉料进口相对的一端，所述第一搅拌部被构造为转动时与所述投料腔内壁共同剪切粉料，并将粉料从所述粉料出口打入所述混料腔，所述第二搅拌部位于所述混料腔内，所述第二搅拌部配置为在转动时将粉料和液体混合，并驱动混合形成的浆料从所述出浆通道甩出，以及形成用于吸入粉料的负压；

支撑座，设于所述混合壳体底部，并与所述混合壳体连接；

驱动机构，设于所述支撑座，并与所述搅拌件传动连接，以驱动所述搅拌件转动；

压力检测装置，设于所述混料腔以检测所述混料腔内的压力，所述高粘度浆料生产设备被配置为，在工作时首先通过所述进液通道进液，并启动所述搅拌件工作，在所述压力检测装置检测到所述混料腔内压力达到设定负压值时开始投入粉料；

所述第二搅拌部包括引流底板和多个拨料叶片，所述引流底板的朝向所述混料腔的一侧表面的至少部分结构构成引流面，所述引流面呈锥状，并且，在沿竖直方向且从上向下的方向上，所述引流面在参考面内的投影面积逐渐增大，多个所述拨料叶片沿周向间隔布置于所述引流面上，所述出浆通道位于所述引流面沿自身周向的一侧，所述参考面垂直于所述搅拌件的轴线，所述引流底板的背向所述混料腔的一侧被构造为与所述驱动机构连接；

所述拨料叶片从所述引流面底端至所述引流面顶端绕所述搅拌件的轴线螺旋延伸；

所述混合壳体还包括：搅拌辅助件，所述搅拌辅助件呈两端贯通的筒状，所述搅拌辅助件设于所述引流面的径向外侧，并与所述拨料叶片的径向外端面相对，所述搅拌辅助件的内壁开设有沿周向间隔布置的多个剪切槽，所述搅拌辅助件与所述出浆通道相对的部位设有过流口，所述搅拌辅助件的周壁与所述拨料叶片共同对所述浆料形成剪切作用；

所述混合壳体包括：

主壳体，所述主壳体具有中空的内腔，所述进液通道和所述出浆通道均形成于所述主壳体的侧壁，所述主壳体的顶部具有开口；

导粉管，所述导粉管从所述开口处伸入所述主壳体的内腔，并与所述主壳体共同限定出所述混料腔，所述粉料出口位于所述导粉管的侧壁下部，所述导粉管沿竖直方向的两端均敞开，所述第一搅拌部设于所述导粉管的底部，并与所述导粉管共同限定出所述投料腔；

所述第一搅拌部包括支撑底板和多个拨粉齿，所述支撑底板封堵所述导粉管的底端敞口，所述拨粉齿沿竖向延伸，多个所述拨粉齿间隔布置于所述支撑底板的上表面周沿，并与所述粉料出口沿所述导粉管的径向相对，

在所述搅拌件转动时，所述拨粉齿与所述粉料出口周沿共同对所述粉料形成剪切作用；

所述引流底板包括沿所述导粉管的轴向从下向上顺次连接的第一段、第二段和第三段，其中，所述第一段沿所述导粉管的径向延伸，所述第二段的底端与所述第一段的内端连接，所述第二段的顶端从下向上且沿径向向内倾斜延伸，所述第二段的外壁面构成所述引流面，所述第三段呈开口向下的筒状，所述第三段的底端与所述第二段的顶端连接，所述驱动机构与所述第三段传动连接，所述支撑底板与所述第三段连接；

所述主壳体包括：上壳、底壳和连接壳，其中，所述上壳的上下两端均敞开，所述进液通道形成于上壳的周壁，所述底壳与所述上壳沿竖向相对且间隔布置，所述连接壳位于所述上壳和所述底壳之间，所述连接壳的上下两端分别与所述上壳和所述底壳连接，所述出浆通道形成于所述连接壳的周壁；

所述第一搅拌部与所述上壳沿径向相对，所述第二搅拌部与所述连接壳沿径向相对；

所述混料腔包括沿轴向从上向下顺次连接的第一腔段和第二腔段，

所述第一腔段位于所述上壳的径向内侧，所述第二腔段位于所述连接壳的径向内侧，所述第二腔段的直径大于所述第一腔段的直径，

所述导粉管的底端延伸至邻近所述上壳与所述连接壳的交界处的位置，以使所述粉料出口邻近所述第二腔段。

2.根据权利要求1所述的高粘度浆料生产设备，其特征在于，所述支撑座限定出安装腔，所述安装腔的顶壁设有间隔布置的第一安装口和第二安装口，

所述驱动机构包括：驱动件、传动组件和传动轴，所述驱动件与所述第一安装口的周沿连接，所述驱动件的输出轴穿过所述第一安装口伸入所述安装腔内，

所述传动轴的一端穿过所述混料腔的底壁并与所述搅拌件连接，另一端穿过所述第二安装口并伸入所述安装腔内，

所述传动组件设于所述安装腔内，所述传动组件的一端与所述驱动件的输出轴传动配合，另一端与所述传动轴转动配合。

3.根据权利要求2所述的高粘度浆料生产设备，其特征在于，还包括：保护壳，所述保护壳罩设于所述传动轴的外侧，所述保护壳的一端与混料腔的底壁连接，另一端与所述支撑座连接，

所述保护壳的内侧设有第一轴承座和第二轴承座，所述第一轴承座和所述第二轴承座沿所述传动轴的轴向间隔布置，所述第一轴承座和所述第二轴承座上分别设有轴承，两个所述轴承均套设于所述传动轴。

4.根据权利要求2所述的高粘度浆料生产设备，其特征在于，所述混合壳体还包括：隔离封堵件，所述隔离封堵件具有嵌套部和连接部，所述嵌套部套设于所述传动轴，所述连接部与所述混料腔的底壁连接，所述隔离封堵件适于密封所述传动轴与所述混料腔的底壁之间的间隙。

5.根据权利要求1-4中任一项所述的高粘度浆料生产设备，其特征在于，还包括：温度检测装置，设于所述出浆通道处，以检测所述浆料的温度。