CN117042296A - 双面夹芯铝基板的压合加工方法 - Google Patents
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Abstract
本申请提供一种双面夹芯铝基板的压合加工方法，获取铝板；对铝板的双面分别进行表面划线切割操作，以在铝板的双面分别形成网格切割槽线；然后进行钻孔操作，以在铝板四周边缘形成多个定位孔；对铝板、PP、铜箔进行层叠压合操作。通过该方法，由于铝板的双面分别形成网格切割槽线提高铝板的双面与PP的接触面积，进而提高了PP在铝板的填充量，如此，不仅提高铝板与PP之间的绝缘性能，且能为铝板与PP提供许多定位点，实现了铝板与PP的准确定位，尤其配合着铝板的多个定位孔，有效避免铝板在压合的过程容易发生移位以造成铝板与铜箔存在空白区导致铝板与铜箔易发生短路的现象，进而降低产品的不良率。
Description
技术领域
本发明涉及双面夹心铝板技术领域，特别是涉及一种双面夹芯铝基板的压合加工方法。
背景技术
随着LED电子产品不断地发展，小型化的LED电子产品受到许多人的喜爱。但是对于小型化的LED电子产品，由于其为密封空间，使得大功率小型的LED电子产品在运行时会产生较多的热量以造成小密闭空间发热的现象，严重时甚至烧坏LED电子产品。
由于金属铝板的导热性好，电磁屏蔽性能佳，且重量轻，许多科研家把目光聚集在金属铝板上，用金属铝板取代传统电子产品中的环氧板，以更有效地解决传统大功率小型的LED电子产品散热较差的问题。
然而，在实际的应用中，单面铝板的散热性仍满足不了日益发展的市场需求。为此，一些研发人员又研出发双面铝板，诸如，专利CN 111954381 A公开的一种夹心铝基双面板制作的工艺方法，并具体公开了夹心铝基双面板制作的工艺方法的步骤。
但是，由于铝板的表面光滑，并且铝板本身具有导电性，因此，在压合的过程铝板与PP(polypropylene，聚丙烯)容易发生移位，从而造成铝板与铜箔之间存在空白区导致铝板与铜箔容易发生短路的现象，进而降低了压合产品质量，提高了压合工艺生产的不良率。因此，如何提高双面铝板之间绝缘性能以及如何防止铝板在压合过程中发生移位已成为目前亟需解决的问题。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种绝缘性好、在压合过程中不易发生移位，提高压合质量且降低不良率的双面夹芯铝基板的压合加工方法。
本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：
一种双面夹芯铝基板的压合加工方法，包括如下步骤：
获取铝板；
对所述铝板的双面分别进行表面划线切割操作，以在所述铝板的双面分别形成网格切割槽线；
对经过表面划线切割操作后的所述铝板进行钻孔操作，以在所述铝板四周边缘形成多个定位孔；
对所述铝板、PP、铜箔进行层叠操作，以使所述铝板的各个定位孔固定在压合装置上，得到双面夹芯预压板；
对所述双面夹芯预压板进行压合操作，得到所述双面夹芯铝基板。
在其中一个实施例中，所述定位孔的数量为4个，4个所述定位孔分别位于所述铝板四个边角处。
在其中一个实施例中，在对所述铝板的双面分别进行表面划线切割的步骤中，包括如下具体的步骤：
对所述铝板的第一面和第二面分别进行第一表面划线切割，以在所述第一面和所述第二面分别形成多条第一表面划线切割槽线；
对所述铝板的第一面和第二面分别进行第二表面划线切割，以在所述第一面和所述第二面分别形成多条第二表面划线切割槽线，并且所述第一面的多条第一表面划线切割槽线和多条第二表面划线切割槽线相互交错形成所述网格切割槽线，所述第二面的多条第一表面划线切割槽线和多条第二表面划线切割槽线相互交错形成所述网格切割槽线。
在其中一个实施例中，对所述第一面和所述第二面分别进行第三表面划线切割，以在所述第一面和所述第二面分别形成多条第三表面划线切割槽线，并且每一所述第三表面划线切割槽线设置于每相邻的两所述第一表面划线切割槽线之间，且各所述第三表面划线切割槽线的槽深与各所述第一表面划线切割槽线的槽深不相等。
在其中一个实施例中，对所述第一面和所述第二面分别进行第四表面划线切割，以在所述第一面和所述第二面分别形成多条第四表面划线切割槽线，并且每一所述第四表面划线切割槽线间隔设置于每相邻的两所述第二表面划线切割槽线之间，且各所述第四表面划线切割槽线的槽深与各所述第二表面划线切割槽线的槽深不相等。
在其中一个实施例中，所述第一表面划线切割槽线的槽宽为0.5cm～2cm，槽深为所述铝板厚度的1/5～1/3；
所述第二表面划线切割槽线的槽宽为0.6cm～2cm，槽深为所述铝板厚度的1/6～1/3；
所述第三表面划线切割槽线的槽宽为2cm～3cm，槽深为所述铝板厚度的1/7～1/5；
所述第四表面划线切割槽线的槽宽为2cm～3cm，槽深为所述铝板厚度的1/8～1/6。
在其中一个实施例中，在对所述铝板、PP、铜箔进行层叠操作的步骤中，包括如下具体的步骤：
所述PP的数量为两个，分别为第一PP和第二PP，所述铜箔的数量为两个，分别第一铜箔和第二铜箔，所述层叠操作的顺序由上到下分别为所述第一铜箔、所述第一PP、所述铝板、所述第二PP和所述第二铜箔。
在其中一个实施例中，对所述铝板的双面分别进行表面划线切割操作之前，将所述铝板固定放置在支撑板上。
在其中一个实施例中，所述网格切割槽线的网格为方形。
在其中一个实施例中，所述网格切割槽线的网格为菱形。
与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：
1、上述的双面夹芯铝基板的压合加工方法，首先通过对铝板的双面分别进行表面划线切割操作，使得铝板的双面分别形成网格切割槽线，从而提高了铝板的双面与PP的接触面积，进而提高了PP在铝板的填充量，如此，不仅提高了铝板与PP之间的绝缘性能，而且提高了铝板与PP之间连接的稳定性，同时双面形成的网格切割槽线能为铝板与PP提供许多定位点，实现了铝板与PP的准确定位，有效避免铝板在压合的过程容易发生移位以造成铝板与铜箔存在空白区导致铝板与铜箔易发生短路的现象，进而降低了产品的不良率。
2、进一步地，对经过表面划线切割操作后的所述铝板进行钻孔操作，以在所述铝板四周边缘形成多个定位孔，使得铝板在层叠操作时，铝板的多个定位孔能很好地固定在压合装置上，从而更有效避免在压合过程中铝板容易发生移位的现象，以更好地确保压合质量，降低了压合工艺生产的不良率。
3、上述的双面夹芯铝基板的压合加工方法，相对传统化学粗化方式而言，由于本申请无需要使用化学药剂，不仅会对环境的污染，而且表面划线切割操作效率快，工艺流程简单，从而提高了生产效率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为本发明一实施例的双面夹芯铝基板的压合加工方法的流程图；
图2为本发明一实施例的双面夹芯铝基板的一方向结构示意图。
附图标记：10、铝板；101、第一面；100、第一表面划线切割槽线；200、第二表面划线切割槽线；300、第三表面划线切割槽线；400、第四表面划线切割槽线；500、定位孔。
具体实施例
为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施例。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于抑制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
本申请提供一种双面夹芯铝基板的压合加工方法，包括如下步骤：获取铝板；对所述铝板的双面分别进行表面划线切割操作，以在所述铝板的双面分别形成网格切割槽线；对经过表面划线切割操作后的所述铝板进行钻孔操作，以在所述铝板四周边缘形成多个定位孔；对所述铝板、PP、铜箔进行层叠操作，以使所述铝板的各个定位孔固定在压合装置上，得到双面夹芯预压板；对所述双面夹芯预压板进行压合操作，得到所述双面夹芯铝基板。
上述的双面夹芯铝基板的压合加工方法，首先通过对铝板的双面分别进行表面划线切割操作，使得铝板的双面分别形成网格切割槽线，从而提高了铝板的双面与PP的接触面积，进而提高了PP在铝板的填充量，如此，不仅提高了铝板与PP之间的绝缘性能，而且提高了铝板与PP之间连接的稳定性，同时双面形成的网格切割槽线能为铝板与PP提供许多定位点，实现了铝板与PP的准确定位，有效避免铝板在压合的过程容易发生移位以造成铝板与铜箔存在空白区导致铝板与铜箔易发生短路的现象，进而降低了产品的不良率。进一步地，对经过表面划线切割操作后的所述铝板进行钻孔操作，以在所述铝板四周边缘形成多个定位孔，使得铝板在层叠操作时，铝板的多个定位孔能很好地固定在压合装置上，从而更有效避免在压合过程中铝板容易发生移位的现象，以更好地确保压合质量，降低了压合工艺生产的不良率。进一步地，相对传统化学粗化方式而言，由于本申请无需要使用化学药剂，不仅会对环境的污染，而且表面划线切割操作效率快，工艺流程简单，从而提高了生产效率。
请参阅图1，为更好地理解本申请的技术方案和有益效果，以下结合具体实施例对本申请做进一步地详细说明，一实施例的双面夹芯铝基板的压合加工方法包括如下步骤的部分或全部：
S101、获取铝板，在本实施例中，铝板的厚度为1.0mm～3mm，当然铝板的厚度不限于本实施例提及的厚度，也可以是5mm，6mm等。
S102、对所述铝板的双面分别进行表面划线切割操作，以在所述铝板的双面分别形成网格切割槽线。
可以理解，通过对铝板的双面分别进行表面划线切割操作，可以在铝板的双面网格切割槽线，以对铝板的双面达到粗化的效果，从而提高了铝板的双面与PP的接触面积，进而提高了PP在铝板的填充量，如此，不仅提高了铝板与PP之间的绝缘性能，而且提高了铝板与PP之间连接的稳定性，同时双面形成的网格切割槽线能为铝板与PP提供许多定位点，实现了铝板与PP的准确定位，有效避免铝板在压合的过程容易发生移位以造成铝板与铜箔存在空白区导致铝板与铜箔易发生短路的现象，进而降低了产品的不良率。
需要说明的是，在传统的做法中，通常是将铝板放入棕化液中进行棕化操作，然后还需进行钝化操作，以在铝板的表面形成一层氧化层，从而实现对铝板的粗化效果，即传统做法是采用化学粗化方式来提高铝板的比表面积。然而，这样的做法不仅操作较复杂，且耗时较长，且使用后的化学药剂对环境的污染较大，不利于绿色环保。因此，在本申请中，通过物理方式替代化学粗化方式，不仅操作简单且耗时短，且切割效率快，有效提高生产效率，而且无需使用化学药剂，有利于绿色环保。
还需要说明的是，由于在压合的过程中的力是相互作用的，若单独使用单面的网格切割槽线，仍存在着铝板容易移位的现象，因此，在本申请中，采用双面的网格切割槽线可以为铝板的两面提供较好的定位点，有效避免了在压合过程中铝板容易发生移位的现象。尤其配合着后续形成的多个定位孔的使用，不仅实现对铝板精准的定位，而且更加有效地避免压合过程中铝板容易发生移位的现象，以更好地确保压合质量，降低了压合工艺生产的不良率。
为了确保在铝板上形成双面网格切割槽线，在其中一个实施例中，在对所述铝板的双面分别进行表面划线切割的步骤中，包括如下具体的步骤：对所述铝板的第一面和第二面分别进行第一表面划线切割，以在所述第一面和所述第二面分别形成多条第一表面划线切割槽线；对所述铝板的第一面和第二面分别进行第二表面划线切割，以在所述第一面和所述第二面分别形成多条第二表面划线切割槽线，并且所述第一面的多条第一表面划线切割槽线和多条第二表面划线切割槽线相互交错形成所述网格切割槽线，所述第二面的多条第一表面划线切割槽线和多条第二表面划线切割槽线相互交错形成所述网格切割槽线。
可以理解，首先，对铝板的第一面和第二面分别进行第一表面划线切割，使得铝板的第一面和第二面能形成多条第一表面划线切割槽线，接着，对铝板的第一面和第二面进行第二表面划线切割，以使得多条第二表面划线切割槽线能与多条第一表面划线切割槽线相互交错，从而使得铝板的第一面和第二面分别形成网格切割槽线，以实现对铝板的物理粗化效果。此外，本申请采用的物理粗化方式，还能对切割产生的废铝屑进行回收利用，更利于绿色环保、且节省成本。
在其中一个实施例中，多条第一表面划线切割槽线间隔均匀分布，以确保多条第一表面划线切割槽线能较均匀地分布在第一面或第二面上，从而使得铝板的第一面或第二面与两侧的PP接触较全面、且较均匀，进而确保了铝板与PP接触面积相对较大，有效地防止铝板在压合的过程中容易发生移位的现象。同时配合着多条第二表面划线切割槽线间隔均匀分布，以更好地确保双面的网格切割槽线在压合的过程中能与两侧的PP更好地接触，以更有效地防止铝板在压合的过程中容易发生移位的现象。
在本实施例中，铝板的第一面和第二面相对设置，以确保压叠操作时铝板的第一面和第二面能与两侧的PP相抵接，从而提高了铝板与PP的接触面积；在本实施例中，多条第一表面划线切割槽线沿铝板的宽度方向矩阵排布，多条第二表面划线切割槽线沿铝板的长度方向矩阵排布，如此，以使得多条第一表面划线切割槽线与多条第二表面划线切割槽线相互交错形成的网格切割槽线的网格为方形，从而将铝板分割形成多个较小的网格单元，以增加铝板的比表面积，进而提高了铝板的双面与PP的接触面积，以提高PP在铝板的填充量，如此，不仅提高了铝板与PP之间的绝缘性能，而且提高了铝板与PP之间连接的稳定性，同时双面形成的网格切割槽线能为铝板与PP提供许多定位点，实现了铝板与PP的准确定位，有效避免铝板在压合的过程容易发生移位以造成铝板与铜箔存在空白区导致铝板与铜箔易发生短路的现象，进而降低了产品的不良率。当然，形成网格切割槽线的网格的形状不限于方形，也可以是菱形或圆形等其他形状。
如图2所示，在其中一个实施例中，对铝板的所述第一面101和所述第二面分别进行第三表面划线切割，以在所述第一面101和所述第二面分别形成多条第三表面划线切割槽线300，并且每一所述第三表面划线切割槽线300设置于每相邻的两所述第一表面划线切割槽线100之间，且各所述第三表面划线切割槽线300的槽深与各所述第一表面划线切割槽线100的槽深不相等。
可以理解，通过在铝板10的双面增设有多条第三表面划线切割槽线300，使得多条第三表面划线切割槽线300能间隔设置在每相邻的两条第一表面划线切割槽线100之间，又由于第三表面划线切割槽线300的槽深与各第一表面划线切割槽线100的槽深不相等，从而使得多条第三表面划线切割槽线300和多条第一表面划线切割槽线100能沿铝板10的宽度方向深浅交替设置，如此，以确保铝板10宽度方向上的每相邻的网格与PP的接触面积不相同，从而使得PP与铝板10宽度方向的平面具有较好的结合力，进而更好地提高了PP与铝板10宽度方向的稳定性。
同样地，如图2所示，在其中一个实施例中，对所述第一面101和所述第二面分别进行第四表面划线切割，以在所述第一面101和所述第二面分别形成多条第四表面划线切割槽线400，并且每一所述第四表面划线切割槽线400间隔设置于每相邻的两所述第二表面划线切割槽线200之间，且各所述第四表面划线切割槽线400的槽深与各所述第二表面划线切割槽线200的槽深不相等。
可以理解，由于每一个第四表面划线切割槽线400间隔设置于每相邻的两所述第二表面划线切割槽线200之间，从而使得多条第四表面划线切割槽线400与多条第二表面划线切割槽线200能沿铝板10长度方向深浅交替设置，如此，以确保铝板10长度方向上的每相邻的网格与PP的接触面积不相同，从而使得PP与铝板10长度方向的平面具有较好的结合力，进而更好地提高了PP与铝板10长度方向的稳定性。
在本实施例中，通过双划线装置对铝板10进行表面划线切割操作，以较快速地实现对铝板10的表面划线切割操作。
进一步地，双划线装置包括双划线装置本体、第一划线切割头和第二划线切割头，所述第一划线切割头和所述第二划线切割头可拆卸设置于双划线装置上。可以理解，由于第一划线切割头和第二划线切割头可拆卸设置于双划线装置上，使得第一划线切割头和第二划线切割头能同时对铝板10进行表面划线切割，即双划线装置可以调整好第一划线切割头和第二划线切割头的切割参数，从而使得双划线装置在单次切割时就可以出现两条深浅交错的切割线，进而提高了双划线装置对铝板10的切割效率。
可以理解，由于铝板10在切割时容易发生变形。因此，在本申请中，对所述铝板10的双面分别进行表面划线切割操作之前，将所述铝板10固定放置在支撑板上，如此，使得支撑板能为铝板10提供较好的支撑，有效避免铝板10在表面划线切割操作时容易发生变形的现象。
需要说明的是，在对铝板10进行表面划线切割操作时，若切割的次数较多或较密集时，存在铝板10切割时容易发生变形的问题，尤其是对于薄款铝板10来说，当切割的次数较多或较密集时，更容易发生变形。因此，在本申请中，通过将多条第一表面划线切割槽线100与多条第二表面划线切割槽线200错开设置，以确保铝板10在切割时两面的切割点的受力不一致，有效避免了铝板10的两面的切割点的受力一致时容易发生变形的现象，尤其配合着多条第三表面划线切割槽线300与多条第四表面划线切割槽线400错开设置，更有效地避免切割的次数较多或较密集时铝板10容易发生变形的现象。在一个较优的实施例中，多条第一表面划线切割槽线100和多条第二表面划线切割槽线200错开设置，多条第三表面划线切割槽线300与多条第四表面划线切割槽线400错开设置，并且多条第三表面划线切割槽线300与多条第一表面划线切割槽线100在铝板10厚度方向的位置不重合，多条第四表面划线切割槽线400和多条第二表面划线切割槽线200在铝板10厚度方向不重合，以更有效地避免切割的次数较多或较密集时铝板10容易发生变形的现象。
为了避免网络切割槽线较密集以造成铝板10在切割时容易发生变形的现象，在其中一个实施例中，多条第一表面划线切割槽线100的开槽面积之和、多条第二表面划线切割槽线200的开槽面积之和、多条第三表面划线切割槽线300的开槽面积之和、和多条第四表面划线切割槽线400的开槽面积之和的总和占铝板10的第一面101或铝板10的第二面的面积的10％～25％，多条第一表面划线切割槽线100与多条第三表面划线切割槽线300中每相邻两条划线切割槽线的间距为2cm～10cm，多条第二表面划线切割槽线200与多条第四表面划线切割槽线400中每相邻两条划线切割槽线的间距为2cm～10cm。
进一步地，可以理解，多条第一表面划线切割槽线100的开槽面积之和为S1、多条第二表面划线切割槽线200的开槽面积之和为S2、多条第三表面划线切割槽线300的开槽面积之和为S3、多条第四表面划线切割槽线400的开槽面积之和为S4，铝板10的第一面101或第二面的面积为S铝，具体关系如下：
因此，通过控制多条第一表面划线切割槽线100的开槽面积之和、多条第二表面划线切割槽线200的开槽面积之和、多条第三表面划线切割槽线300的开槽面积之和、多条第四表面划线切割槽线400的开槽面积之和的总和占铝板10的第一面101的面积的10％～25％，以确保网络切割槽线的切割线的分布较适宜，如此，在确保铝板10与PP具有较好的接触面积的同时兼顾切割线的分布情况，以有效避免网络切割槽线较密集以造成铝板10在切割时容易发生变形的现象，尤其配合着多条第一表面划线切割槽线100与多条第三表面划线切割槽线300中每相邻两条划线切割槽线的间距为2cm～10cm，多条第二表面划线切割槽线200与多条第四表面划线切割槽线400中每相邻两条划线切割槽线的间距为2cm～10cm的使用，以更好地确保网络切割槽线的切割线的分布较适宜，这样，不仅确保了铝板10与PP具有较好的接触面积，从而提高了PP在铝板10的填充量，提高了铝板10与PP之间的绝缘性能，而且提高了铝板10与PP之间连接的稳定性，且还确保网格切割槽线能为铝板10与PP提供较多定位点，实现了铝板10与PP的准确定位，有效避免铝板10在压合的过程容易发生移位以造成铝板10与铜箔存在空白区导致铝板10与铜箔易发生短路的现象，而且有效避免网络切割槽线较密集以造成铝板10在切割时容易发生变形的现象。在一个较优的实施例中，每相邻两条划线切割槽线的间距为4cm～6cm。
在其中一个实施例中，所述第一表面划线切割槽线100的槽宽为0.5cm～2cm，槽深为所述铝板10厚度的1/5～1/3；所述第二表面划线切割槽线200的槽宽为0.6cm～2cm，槽深为所述铝板10厚度的1/6～1/3；所述第三表面划线切割槽线300的槽宽为2cm～3cm，槽深为所述铝板10厚度的1/7～1/5；所述第四表面划线切割槽线400的槽宽为2cm～3cm，槽深为所述铝板10厚度的1/8～1/6。
可以理解，通过设置第一表面划线切割槽线100的槽宽为0.5cm～2cm，槽深为所述铝板10厚度的1/5～1/3，所述第三表面划线切割槽线300的槽宽为2cm～3cm，槽深为所述铝板10厚度的1/7～1/5，使得第一表面划线切割槽线100的槽宽比第二表面划线切割槽线200的槽宽小，第一表面划线切割槽线100的槽深比第三表面划线切割槽线300的槽深深，从而使得多条第一表面划线切割槽线100和多条第三表面划线切割槽线300能沿铝板10的宽度方向深浅交替设置，同样地，所述第二表面划线切割槽线200的槽宽为0.6cm～2cm，槽深为所述铝板10厚度的1/6～1/3和所述第四表面划线切割槽线400的槽宽为2cm～3cm，槽深为所述铝板10厚度的1/8～1/6，使得第二表面划线切割槽线200的槽宽比第四表面划线切割槽线400的槽宽小，第二表面划线切割槽线200的槽深比第四表面划线切割槽线400的槽深深，从而使得多条第二表面划线切割槽线200和多条第四表面划线切割槽线400能沿铝板10的长度方向深浅交替设置，以实现双面的网格切割槽线的在宽度方向及长度方向上的深浅交替设置，从而确保PP在铝板10的填充量较适宜的条件下，以确保铝板10与PP之间具有较好的绝缘性能，同时还兼顾铝板10与两侧PP具有较好的连接性，从而提高了铝板10与铜箔间的连接强度。
需要说明的是，若网络切割槽线较密集时，则不利于后续压合过程中PP在网格切割槽线的流通，从而影响PP在铝板10的填充量。因此，在本申请中，通过设置第一表面划线切割槽线100的槽宽比第二表面划线切割槽线200的槽宽小，第一表面划线切割槽线100的槽深比第三表面划线切割槽线300的槽深深，第二表面划线切割槽线200的槽宽比第四表面划线切割槽线400的槽宽小，第二表面划线切割槽线200的槽深比第四表面划线切割槽线400的槽深深，尤其配合着多条第一表面划线切割槽线100的开槽面积之和、多条第二表面划线切割槽线200的开槽面积之和、多条第三表面划线切割槽线300的开槽面积之和、多条第四表面划线切割槽线400的开槽面积之和的总和占铝板10的第一面101的面积的10％～25％，多条第一表面划线切割槽线100与多条第三表面划线切割槽线300中每相邻两条划线切割槽线的间距为2cm～10cm，多条第二表面划线切割槽线200与多条第四表面划线切割槽线400中每相邻两条划线切割槽线的间距为2cm～10cm的使用，使得网格切割槽线在确保PP在铝板10的填充量较适宜的条件下，同时还兼顾铝板10与两侧PP具有较好的连接性，且还避免网络切割槽线较密集以造成铝板10在切割时容易发生变形的现象，还有利于后续压合过程中PP在网格切割槽线的流通，以确保PP能充分地填充在双面网格切割槽线内，从而确保了PP在铝板10的填充量，进而确保铝板10与PP间的绝缘性能好，进而提高压合产品质量，降低了压合工艺生产的不良率。
S103、对经过表面划线切割操作后的所述铝板10进行钻孔操作，以在所述铝板10的四周边缘形成多个定位孔500。
可以理解，通过在铝板10四周边缘形成多个定位孔500，以实现使得铝板10在层叠操作时，铝板10的多个定位孔500能很好地固定在压合装置上，从而更有效避免在压合过程中铝板10容易发生移位的现象，以更好地确保压合质量，降低了压合工艺生产的不良率。
如图2所示，在其中一个实施例中，所述定位孔500的数量为4个，4个所述定位孔500分别位于所述铝板10四个边角处。可以理解，通过在铝板10四个边角处设置4个定位孔500，以较好地实现对铝板10四个边角的固定，有效避免铝板10在压合过程中容易发生移位的现象。
需要说明的是，由于铝板10的表面光滑，若直接对铝板10进行钻孔，则容易出现孔偏的现象。因此，通过对铝板10的双面分别进行表面划线切割操作，使得铝板10的双面分别形成网格切割槽线，且网格切割槽线最外缘靠近铝板10的四个边角会形成的交叉点，从而能为铝板10提供预定位点，有利于钻头在预定位点上进行预定位，有效避免钻头在预钻过程中容易出现钻偏的现象。
在其中一个实施例中，为了确保网格切割槽线最外缘靠近铝板10的四个边角的形成的交叉点是铝板10在压合过程中的定位孔500，在本申请中，可以通过定位孔500的位置计算出第一表面划线切割槽线100、第二表面划线切割槽线200、第三表面划线切割槽线300和第四表面划线切割槽线400交点分布的位置，从而确保网格切割槽线靠近铝板10的四个边角形成的交叉点与定位孔500的位置重合，以确保网格切割槽线靠近铝板10的四个边角形成的交叉点能为定位孔500提供预定位点。
S104、对所述铝板、PP、铜箔进行层叠操作，以使所述铝板的各个定位孔固定在压合装置上，得到双面夹芯预压板，以实现铝板、PP、铜箔的层叠操作。
在其中一个实施例中，在对所述铝板、PP、铜箔进行层叠操作的步骤中，包括如下具体的步骤：所述PP的数量为两个，分别为第一PP和第二PP，所述铜箔的数量为两个，分别第一铜箔和第二铜箔，所述层叠操作的顺序由上到下分别为所述第一铜箔、所述第一PP、所述铝板、所述第二PP和所述第二铜箔。
可以理解，首先将第一铜箔放置固定在压合工作台面上，然后将第一PP层叠放置在第一铜箔、铝板层放在第一PP上，最后再将第二铜箔层叠在第二PP，以实现双面夹芯铝基板的层叠操作。
S105、对所述双面夹芯预压板进行压合操作，得到所述双面夹芯铝基板，以使各层的第一铜箔、第一PP、铝板、第二PP和第二铜箔能压合形成双面夹芯铝基板，从而确保了各层之间连接的稳定性。
与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：
1、上述的双面夹芯铝基板的压合加工方法，首先通过对铝板的双面分别进行表面划线切割操作，使得铝板的双面分别形成网格切割槽线，从而提高了铝板的双面与PP的接触面积，进而提高了PP在铝板的填充量，如此，不仅提高了铝板与PP之间的绝缘性能，而且提高了铝板与PP之间连接的稳定性，同时双面形成的网格切割槽线能为铝板与PP提供许多定位点，实现了铝板与PP的准确定位，有效避免铝板在压合的过程容易发生移位以造成铝板与铜箔存在空白区导致铝板与铜箔易发生短路的现象，进而降低了产品的不良率。
2、进一步地，对经过表面划线切割操作后的所述铝板进行钻孔操作，以在所述铝板四周边缘形成多个定位孔，使得铝板在层叠操作时，铝板的多个定位孔能很好地固定在压合装置上，从而更有效避免在压合过程中铝板容易发生移位的现象，以更好地确保压合质量，降低了压合工艺生产的不良率。
3、上述的双面夹芯铝基板的压合加工方法，相对传统化学粗化方式而言，由于本申请无需要使用化学药剂，不仅会对环境的污染，而且表面划线切割操作效率快，工艺流程简单，从而提高了生产效率。
以下例举一些具体实施例，若提到％，均表示按重量百分比计。需注意的是，下列实施例并没有穷举所有可能的情况，并且下述实施例中所用的材料如无特殊说明，均可从商业途径得到。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施例，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的抑制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (10)
1.一种双面夹芯铝基板的压合加工方法，其特征在于，包括如下步骤：
获取铝板；
对所述铝板的双面分别进行表面划线切割操作，以在所述铝板的双面分别形成网格切割槽线；
对经过表面划线切割操作后的所述铝板进行钻孔操作，以在所述铝板四周边缘形成多个定位孔；
对所述铝板、PP、铜箔进行层叠操作，以使所述铝板的各个定位孔固定在压合装置上，得到双面夹芯预压板；
对所述双面夹芯预压板进行压合操作，得到所述双面夹芯铝基板。
2.根据权利要求1所述的双面夹芯铝基板的压合加工方法，其特征在于，所述定位孔的数量为4个，4个所述定位孔分别位于所述铝板四个边角处。
3.根据权利要求1所述的双面夹芯铝基板的压合加工方法，其特征在于，在对所述铝板的双面分别进行表面划线切割的步骤中，包括如下具体的步骤：
对所述铝板的第一面和第二面分别进行第一表面划线切割，以在所述第一面和所述第二面分别形成多条第一表面划线切割槽线；
对所述铝板的第一面和第二面分别进行第二表面划线切割，以在所述第一面和所述第二面分别形成多条第二表面划线切割槽线，并且所述第一面的多条第一表面划线切割槽线和多条第二表面划线切割槽线相互交错形成所述网格切割槽线，所述第二面的多条第一表面划线切割槽线和多条第二表面划线切割槽线相互交错形成所述网格切割槽线。
4.根据权利要求3所述的双面夹芯铝基板的压合加工方法，其特征在于，对所述第一面和所述第二面分别进行第三表面划线切割，以在所述第一面和所述第二面分别形成多条第三表面划线切割槽线，并且每一所述第三表面划线切割槽线设置于每相邻的两所述第一表面划线切割槽线之间，且各所述第三表面划线切割槽线的槽深与各所述第一表面划线切割槽线的槽深不相等。
5.根据权利要求4所述的双面夹芯铝基板的压合加工方法，其特征在于，对所述第一面和所述第二面分别进行第四表面划线切割，以在所述第一面和所述第二面分别形成多条第四表面划线切割槽线，并且每一所述第四表面划线切割槽线间隔设置于每相邻的两所述第二表面划线切割槽线之间，且各所述第四表面划线切割槽线的槽深与各所述第二表面划线切割槽线的槽深不相等。
6.根据权利要求5所述的双面夹芯铝基板的压合加工方法，其特征在于，所述第一表面划线切割槽线的槽宽为0.5cm～2cm，槽深为所述铝板厚度的1/5～1/3；
所述第二表面划线切割槽线的槽宽为0.6cm～2cm，槽深为所述铝板厚度的1/6～1/3；
所述第三表面划线切割槽线的槽宽为2cm～3cm，槽深为所述铝板厚度的1/7～1/5；
所述第四表面划线切割槽线的槽宽为2cm～3cm，槽深为所述铝板厚度的1/8～1/6。
7.根据权利要求1所述的双面夹芯铝基板的压合加工方法，其特征在于，在对所述铝板、PP、铜箔进行层叠操作的步骤中，包括如下具体的步骤：
所述PP的数量为两个，分别为第一PP和第二PP，所述铜箔的数量为两个，分别第一铜箔和第二铜箔，所述层叠操作的顺序由上到下分别为所述第一铜箔、所述第一PP、所述铝板、所述第二PP和所述第二铜箔。
8.根据权利要求1所述的双面夹芯铝基板的压合加工方法，其特征在于，对所述铝板的双面分别进行表面划线切割操作之前，将所述铝板固定放置在支撑板上。
9.根据权利要求1所述的双面夹芯铝基板的压合加工方法，其特征在于，所述网格切割槽线的网格为方形。
10.根据权利要求1所述的双面夹芯铝基板的压合加工方法，其特征在于，所述网格切割槽线的网格为菱形。
Priority Applications (1)
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|---|---|---|---|
| CN202310926051.6A CN117042296A (zh) | 2023-07-26 | 2023-07-26 | 双面夹芯铝基板的压合加工方法 |
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|---|---|---|---|
| CN202310926051.6A CN117042296A (zh) | 2023-07-26 | 2023-07-26 | 双面夹芯铝基板的压合加工方法 |
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|---|---|---|---|
| CN202310926051.6A Pending CN117042296A (zh) | 2023-07-26 | 2023-07-26 | 双面夹芯铝基板的压合加工方法 |
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2023
- 2023-07-26 CN CN202310926051.6A patent/CN117042296A/zh active Pending
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