CN116986336B - 一种硅钢片自适应理料和堆叠装置及方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种硅钢片自适应理料和堆叠装置及方法，涉及硅钢片生产技术领域。其包括固定架和两条相互平行的地轨，所述固定架的长度方向与地轨的长度方向相互垂直，每一所述地轨上均滑动连接有滑架，所述固定架位于滑架上方，所述滑架内设置有料架，所述料架上设置有若干料板，若干所述料板沿地轨的长度方向均匀分布，所述固定架一端设置有用于传输硅钢片的传输带，所述固定架上沿长度方向设置有两组相互连通的运输组件，每一组所述运输组件均对应一个滑架，所述运输组件用于运输由传输带所输送的硅钢片。本申请具有持续对硅钢片进行理料和堆叠，提高生产连续性和生产效率的效果。

Description

一种硅钢片自适应理料和堆叠装置及方法

技术领域

本申请涉及硅钢片生产技术领域，尤其涉及一种硅钢片自适应理料和堆叠装置及方法。

背景技术

变压器的铁芯材料为硅钢，由若干的硅钢片沿其厚度方向堆叠形成，硅钢片在进行堆叠之前，会通过裁剪装置将其裁剪成目标形状，最终由若干组堆叠完成的硅钢片通过绑扎，形成变压器铁芯。

相关技术中设计有一种硅钢片堆叠装置，其包括料架和传送带，传送带连接于对硅钢片进行裁剪的剪料机构，传送带背离剪料机构的一端与相应的料架连通，料架表面设置有若干料板，料架上方设置有用于接收传送带传送的硅钢片的运输机构，运输机构上设置有打料机构，打料机构用于将运输机构上的硅钢片打落至料板表面。在具体叠料过程中，硅钢片沿着传送带进行运输，运输至运输机构时，硅钢片将继续在运输机构上运输，当运输至预设地点时，由打料机构将运输机构上的硅钢片打落至料板表面，经过若干轮工序后，形成对硅钢片的堆叠，当料板完成相应厚度的硅钢片的堆叠后，移动料架，进行下一块料板上硅钢片的堆叠。

针对上述中的相关技术，发明人发现当料板表面的硅钢片堆叠至目标厚度后，需要移动料架以进行下一块料板表面硅钢片的堆叠，在移动过程中，传送带也需要停止工作，直至完成对料架的移动，连续性较差，工作周期较长，进而导致了硅钢片理料和堆叠进行的减缓，影响工作效率，故有待改善。

发明内容

为了提高对硅钢片的理料和堆叠的工作效率，提高工作连续性，节省工作时间，本申请提供一种硅钢片自适应理料和堆叠装置及方法。

本申请提供的一种硅钢片自适应理料和堆叠装置及方法采用如下的技术方案：

一种硅钢片自适应理料和堆叠装置，包括固定架和两条相互平行的地轨，所述固定架的长度方向与地轨的长度方向相互垂直，每一所述地轨上均滑动连接有滑架，所述固定架位于滑架上方，所述滑架内设置有料架，所述料架上设置有若干料板，若干所述料板沿地轨的长度方向均匀分布，所述固定架一端设置有用于传输硅钢片的传输带，所述固定架上沿长度方向设置有两组相互连通的运输组件，每一组所述运输组件均对应一个滑架，所述运输组件用于运输由传输带所输送的硅钢片。

通过采用上述技术方案，硅钢片通过传输带和运输组件运输至第一组料架上方，通过运输组件将硅钢片在此料架上的料板上进行堆叠，直至堆叠的厚度达到目标厚度，当堆叠完成后，通过地轨对该滑架进行滑移，以使得该滑架上空闲的料板能够移动至运输组件下方，以待后续的硅钢片堆叠；在第一组滑架移动的过程中，硅钢片通过第一组运输组件运输至第二组运输组件上，通过第二组运输组件，使得硅钢片能够不间断地在第二组料架的料板上进行堆叠，直至堆叠至预设高度，启动地轨，对第二组滑架进行移动，而在第二组滑架滑移的过程中，硅钢片将会在第一组滑架的料板上进行堆叠，如此往复，两组滑架交替作业，能够使得硅钢片的堆叠工序能够持续不断地进行，改善了现有技术中需要停止硅钢片的运输，以更换料板进行硅钢片堆叠，工作连续性较差的问题，提高了对于硅钢片的理料和堆叠的工作效率。

优选的，每一所述滑架内均设置有两层料架，两所述料架之间设置有用于将两层料架进行连接的连接杆，所述固定架上设置有两层运输组件，每一层所述运输组件均对应一层料架，每一层所述运输组件一侧均对应设置有一条传输带。

通过采用上述技术方案，将料架设置为两层的结构，使得同一滑架上的上下两层料架能够同时进行硅钢片的堆叠，由此便能够进一步提高对于硅钢片理料和堆叠的工作效率，具有较高的实用性和经济效益。

优选的，所述固定架底壁延长度方向设置有两块相互平行的安装板，所述运输组件设置于两块安装板之间，所述运输组件包括脱磁气缸、连杆机构、磁铁和两条传送带，所述脱磁气缸连接于两块安装板之间，所述脱磁气缸活塞杆的运动方向与安装板的长度方向一致，所述连杆机构铰接于两侧的安装板之间，所述脱磁气缸的活塞杆与连杆机构相连，两条所述传送带转动连接于两侧的安装板之间，两所述传送带之间的间隙形成吸附槽，所述磁铁设置于传送带所围成的闭环空腔内部，所述磁铁与传送带靠近料板的内壁相抵，所述磁铁与硅钢片磁性相吸，所述连杆机构与磁铁相连，所述脱磁气缸的活塞杆驱动连杆机构运转并带动磁铁脱离传送带。

通过采用上述技术方案，当硅钢片沿着传输带传送至传送带时，磁铁将会与硅钢片磁性相吸，使得硅钢片一端与磁铁相互吸引，并在传送带运转时使得硅钢片沿着传送带的方向进行移动，当硅钢片移动至适当位置时，脱磁气缸的活塞杆便会带动连杆机构运转，使得磁铁由原先的与传送带抵接的状态逐渐脱离，此时的硅钢片由于传送带的阻隔，便会与铁磁脱磁，在失去磁铁的磁力吸引后，硅钢片便会在自身的重力的作用下下落至相应料板的表面，进而完成对硅钢片的堆叠，本申请的运输组件能够较为便捷地完成对硅钢片的运输和堆叠，减少了人工劳动量，具有较高的实用性和便捷性。

优选的，所述运输组件还包括限位板，所述限位板设置于磁铁与传送带靠近料板的一侧内壁之间，所述限位板与安装板相连接。

通过采用上述技术方案，设置限位板能够在对硅钢片进行脱磁时对硅钢片施加阻力，由于脱磁过程中硅钢片初始还将与磁铁相互吸引，脱磁时便会压弯传送带，对传送带的结构完整性造成损伤，设置于安装板固定连接的限位板后，硅钢片在脱磁过程中便无法压弯传送带，有效提高了脱磁效率，保护了运输组件的结构安全性。

优选的，两块所述安装板之间设置有打料气缸，所述打料气缸的活塞杆朝向料板方向设置，所述打料气缸的活塞杆端壁连接有打料片，所述限位板沿厚度方向贯穿开设有供打料片穿过的打料槽。

通过采用上述技术方案，打料气缸和打料片在运行的过程中将会给与磁铁相互吸附的硅钢片提供朝向料板方向的推力，使得硅钢片在脱磁过程中能够更加快速便捷地与磁铁进行分离，提高了脱磁的效率和便捷性。

优选的，所述滑架内设置有若干抬升气缸，所述抬升气缸的活塞杆与料架底壁相连；所述滑架侧壁设置有滑轨，所述滑轨竖直设置，所述料架侧壁对应滑轨设置有若干滑轮，所述滑轮与滑轨滑动连接。

通过采用上述技术方案，设置抬升气缸和滑轨能够灵活地控制料架的升降，以对打料片和料板之间的间距进行灵活调节，使得顶层硅钢片与打料片之间的间距能够保持固定，一方面能够使得硅钢片稳定地落在下方硅钢片表面，改善上下层硅钢片之间因距离较大，堆叠时出现较大偏差，需要人工进行校正，减缓工作效率的问题；另一方面能够有效改善因距离过大，导致硅钢片在堆叠时下落速度过快，造成硅钢片结构受损的问题，提高了安全性。

优选的，所述料架内设置有若干定位板，若干所述定位板沿料架的长度方向均匀分布，所述料板设置于相邻两块定位板之间，相邻两所述定位板之间转动连接有若干卸料辊，若干所述卸料辊沿定位板的长度方向分布，所述料板底壁设置有抵接管，所述抵接管抵接于卸料辊周壁。

通过采用上述技术方案，当料板上堆叠的硅钢片厚度较高后，需要工作人员将相应的料板移出料架，以对完成堆叠的硅钢片进行绑扎，而完成堆叠的硅钢片具备较大的重量，需要工作人员花费交大的精力将料板从料架上卸下，工作强度较高，通过设置定位板和卸料辊，能够使得本申请具备自动卸料的能力，减轻了工作人员的劳动强度，提高卸料的效率。

优选的，所述料板两端均设置有平整气缸，两所述平整气缸的活塞杆朝向相互靠近的方向设置，所述平整气缸活塞杆端壁设置有平整块，两侧所述平整块相互靠近的一面均开设有平整槽，所述平整槽内转动连接有驱动丝杆，所述平整块侧壁设置有驱动件，所述驱动件带动驱动丝杆转动，所述驱动丝杆包括两段螺纹旋向相反的螺纹段，每一所述螺纹段外部均设置有平整板，所述平整板与平整槽内壁相抵，所述平整板伸出平整槽，所述平整板的长度方向与料板的长度方向一致。

通过采用上述技术方案，当硅钢片进行堆叠时，上下层的硅钢片相互碰撞时会产生一定的偏差，使得相邻硅钢片侧边不对齐，进而需要花费额外的时间对硅钢片的位置进行调整，通过设置平整气缸和平整块，能够使得在完成对硅钢片的堆叠后，通过平整气缸使得平整块靠近硅钢片，并通过驱动件带动驱动丝杆转动，使得两个平整板朝向相互靠近的方向移动，由此对硅钢片的两个侧边进行推动，以对硅钢片进行方位矫正，节省后续的工作时间。

优选的，两所述平整块相互靠近的一面开设有若干定位孔，每一所述定位孔内均设置有若干定位杆，所述定位杆的长度方向与平整板的长度方向一致，所述定位杆伸出定位孔的一端端壁设置有矫正板，每一所述定位杆伸出定位孔的周壁均套设有复位弹簧，所述复位弹簧一端与平整块相抵，另一端与矫正板相抵。

通过采用上述技术方案，在平整气缸带动平整块移动的过程中，通过设置矫正板能够对硅钢片的两侧端部进行推动，通过与平整板的相互配合，能够使得硅钢片能够堆叠整齐，从而减少后续对硅钢片调整所花费的时间，提高工作效率。

一种硅钢片自适应理料和堆叠方法，包括如下步骤：

将生产完成的硅钢片放置于传输带上进行输送；

硅钢片移动至运输组件时，硅钢片与磁铁磁性相吸，通过所述磁铁的吸附，使得硅钢片沿着传送带的方向运输；

当硅钢片运动至预设位置，脱磁气缸带动连杆机构运动，带动所述磁铁移动，硅钢片脱磁，启动打料气缸，打料片将硅钢片打落至料板表面；

重复上述步骤，在重复过程中，抬升气缸带动料架不断下降，使得顶层硅钢片与打料片之间的距离保持固定；

当靠近所述传输带的料架上的硅钢片堆叠至预设高度后，启动地轨，使得该滑架移动，将空闲的所述料板移动至所述打料片下方；

在所述滑架移动时，硅钢片运输至第二组运输组件上，通过第二组所述运输组件的脱磁气缸和打料气缸，将硅钢片在第二个所述料架的料板上堆叠，直接硅钢片堆叠至预设厚度，启动所述地轨对该滑架进行移动；

两所述滑架交替移动，持续作业。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.在对硅钢片进行堆叠的过程中，两组滑架交替作业，能够使得硅钢片的堆叠工序能够持续不断地进行，改善了现有技术中需要停止硅钢片的运输，以更换料板进行硅钢片堆叠，工作连续性较差的问题，提高了对于硅钢片的理料和堆叠的工作效率；

2.将料架设置为两层的结构，使得同一滑架上的上下两层料架能够同时进行硅钢片的堆叠，由此便能够进一步提高对于硅钢片理料和堆叠的工作效率，具有较高的实用性和经济效益；

3.平整气缸、平整板和矫正板相互配合，能够使得硅钢片能够堆叠整齐，从而减少后续对硅钢片调整所花费的时间，提高工作效率。

附图说明

图1是本申请实施例1的一种硅钢片自适应理料和堆叠装置的结构示意图。

图2是本申请实施例1的滑架和料架的结构示意图。

图3是图1中A处的局部放大图。

图4是本申请实施例1的固定架和运输组件的结构示意图。

图5是本申请实施例1的运输组件的结构示意图。

图6是本申请实施例2的料板的结构示意图。

图7是本申请实施例2的平整块的结构示意图。

附图标记说明：1、固定架；11、安装板；2、地轨；3、滑架；31、抬升气缸；32、滑轨；4、料架；41、料板；411、抵接管；42、滑轮；43、定位板；44、卸料辊；45、连接杆；5、传输带；6、运输组件；61、脱磁气缸；62、连杆机构；63、磁铁；64、传送带；641、吸附槽；65、限位板；651、打料槽；7、打料气缸；71、打料片；8、平整气缸；81、平整块；811、平整槽；812、定位孔；82、驱动丝杆；83、驱动件；84、平整板；85、定位杆；86、矫正板；87、复位弹簧。

具体实施方式

以下结合附图1-7对本申请作进一步详细说明。

实施例1：

本申请实施例1公开一种硅钢片自适应理料和堆叠装置。参照图1和图2，包括固定架1和两条相互平行的地轨2，固定架1的长度方向与地轨2的长度方向相互垂直，固定架1跨越地轨2设置；每一根地轨2上均滑动连接有滑架3，滑架3内设置有两层料架4，两层料架4之间设置有连接杆45，连接杆45通过焊接分别与两层料架4相连接，使得两层料架4能够形成稳定的整体。

参照图1和图2，滑架3内设置有若干抬升气缸31，若干抬升气缸31沿滑架3周向方向设置，抬升气缸31的活塞杆做竖直方向的运动，抬升气缸31的活塞杆通过焊接连接于下层料架4底壁，以使得料架4能够进行升降；滑架3竖直方向的侧壁设置有滑轨32，料架4和连接杆45侧壁对应滑轨32设置有若干滑轮42，滑轮42与滑轨32滑动连接，从而能够减小料架4在升降时产生的磨损，保护本申请的结构安全性。

参照图1和图3，料架4上设置有若干料板41，若干料板41沿地轨2的长度方向均匀分布，料架4内设置有若干定位板43，定位板43通过焊接与料架4相连接，若干定位板43沿料架4的长度方向均匀分布，料板41设置于相邻两块定位板43之间；相邻两块定位板43之间转动连接有若干卸料辊44，若干卸料辊44沿定位板43的长度方向分布，本实施例中，卸料辊44通过链条带动转动；料板41底壁一体成型有两根抵接管411，抵接管411的长度方向与料板41的长度方向一致，抵接管411抵接于卸料辊44周壁，当料板41表面堆叠较多的硅钢片后，便能够通过卸料辊44转动，使得料板41脱离相应的料架4，从而节省工作人员将料板41卸下所耗费的时间与精力，提高了工作效率。

参照图1和图4，固定架1一端设置有两条用于传输硅钢片的传输带5，传输带5与用于对硅钢片进行剪切的裁剪机构连通，从而进行硅钢片的运输，两条传输带5分别对应一层料架4，固定架1上通过焊接连接有两层安装层，每一层安装层均包括两块安装板11，安装板11沿固定架1的长度方向设置，传输带5与每一层安装层一一对应设置，传输带5将硅钢片朝向安装板11的方向运输。

参照图1和图4，每一层的安装板11均位于相应的料架4上方，两块安装板11之间沿长度方向设置有两组相互连通的运输组件6，每一组运输组件6均对应一个滑架3，运输组件6用于运输由传输带5所输送的硅钢片，并将硅钢片放置于相应的料板41表面。

参照图4和图5，运输组件6包括脱磁气缸61、连杆机构62、磁铁63、两条传送带64和限位板65，脱磁气缸61底座通过焊接连接于两块安装板11之间，脱磁气缸61活塞杆的运动方向与安装板11的长度方向一致，连杆机构62铰接于两侧的安装板11之间，脱磁气缸61的活塞杆与连杆机构62相连，从而能够实现对于连杆机构62的激活，本实施例中，连杆机构62包括两个与安装板11铰接的铰接点位和若干连杆，当连杆机构62收到脱磁气缸61的推动后，便会使得连杆机构62发生摆动。

参照图1和图5，两条传送带64转动连接于两侧的安装板11之间，两组运输组件6的传送带64相互连通，两条传送带64之间的间隙形成吸附槽641，磁铁63设置于传送带64所围成的闭环空腔内部，磁铁63与连杆机构62相连，当脱磁气缸61未运转时，磁铁63朝向传送带64靠近料板41的一侧内壁设置，此状态下，磁铁63与硅钢片磁性相吸，从而能够带动硅钢片沿传送带64的长度方向进行输送。

参照图1和图5，限位板65设置于传送带64围成的闭环空间内，限位板65通过螺栓与安装板11固定连接，限位板65位于磁铁63与传送带64靠近料板41的一侧内壁之间，当脱磁气缸61的活塞杆驱动连杆机构62运转并带动磁铁63脱离传送带64时，限位板65将会对硅钢片提供抵接，使得磁铁63能够与硅钢片快速分离，改善硅钢片吸附过紧，而导致传送带64被压弯的问题，当硅钢片脱磁完成后，硅钢片便会落在料板41表面，如此反复，形成对硅钢片的堆积，在此过程中，抬升气缸31持续工作，以使得顶层的硅钢片与运输组件6之间的距离保持固定，从而提高硅钢片堆叠的精准性和安全性。

参照图1和图5，两块安装板11之间设置有打料气缸7，打料气缸7的活塞杆朝向料板41方向设置，打料气缸7的活塞杆端壁通过焊接连接有打料片71，限位板65沿厚度方向贯穿开设有供打料片71穿过的打料槽651，打料片71依次穿过吸附槽641和打料槽651，从而能够在对硅钢片进行脱磁时，使得硅钢片能够快速脱离磁铁63的吸附，提高了脱磁的效率。

本申请实施例1一种硅钢片自适应理料和堆叠装置的实施原理为：硅钢片通过传输带5运输至传送带64处，硅钢片与磁铁63磁性相吸，从而在传送带64上运输，当运输至目标位置后，脱磁气缸61启动，通过连杆机构62带动磁铁63移动，从而使得磁铁63与硅钢片分离，并通过打料片71，减小磁铁63与硅钢片之间吸附的阻力，从而使得硅钢片落在料板41上，形成堆叠，在此过程中，抬升气缸31不断运转，使得顶层的硅钢片与打料片71之间的距离保持固定。

当堆叠完成后，通过地轨2对该滑架3进行滑移，以使得该滑架3上空闲的料板41能够移动至运输组件6下方，以待后续的硅钢片堆叠；在第一组滑架3移动的过程中，硅钢片通过第一组运输组件6继续移动，并运输至第二组运输组件6上，通过第二组运输组件6，使得硅钢片能够不间断地在第二组料架4的料板41上进行堆叠，直至堆叠至预设高度，启动地轨2，对第二组滑架3进行移动，而在第二组滑架3滑移的过程中，硅钢片将会在第一组滑架3的料板41上进行堆叠，如此往复，两组滑架3交替作业，能够使得硅钢片的堆叠工序能够持续不断地进行，改善了现有技术中需要停止硅钢片的运输，以更换料板41进行硅钢片堆叠，工作连续性较差的问题，提高了对于硅钢片的理料和堆叠的工作效率。

实施例2：

本申请实施例2与实施例1的差别在于：

参照图6，料板41两端均设置有平整气缸8，平整气缸8设置于料板41表面，两个平整气缸8的活塞杆朝向相互靠近的方向设置；平整气缸8活塞杆端壁通过焊接连接有平整块81，在平整气缸8的带动下，两侧的平整块81能够朝向相互靠近的方向运动，平整块81的长度方向与料板41的宽度方向一致。

参照图6，两个平整块81相互靠近的一面均开设有平整槽811，平整槽811沿平整块81的长度方向开设，平整槽811内转动连接有驱动丝杆82，驱动丝杆82通过轴承与平整块81形成转动连接；平整块81侧壁设置有驱动件83，本实施例中，驱动件83为电机，驱动件83的输出轴插设入平整块81内并通过键连接的方式与驱动丝杆82相连，以此带动驱动丝杆82转动。

参照图6，驱动丝杆82包括两段螺纹旋向相反的螺纹段，两段螺纹段关于驱动丝杆82的中心对称设置，每一螺纹段外部均设置有平整板84，平整板84侧壁与平整槽811内壁相抵，平整板84与驱动丝杆82螺纹连接，在驱动丝杆82的带动下，两侧的平整板84能够做相互靠近或相互背离的运动；平整板84伸出平整槽811，平整板84的长度方向与料板41的长度方向一致，硅钢片位于两侧的平整板84之间，当两侧的平整板84相互靠近后，便能够将硅钢片不对齐的侧边进行推动，直至硅钢片夹紧于两侧的平整板84之间，完成对硅钢片的调节，节省了后续人工对其进行调节，因其重量过大，调节不便，耗费时间过长的问题，降低劳动强度，提高了工作效率。

参照图6和图7，两块平整块81相互靠近的一面开设有若干定位孔812，每一定位孔812内均设置有若干定位杆85，定位杆85一端伸出定位孔812，本实施例中，定位孔812内部为T形槽，定位杆85为T形杆，由此便能够限制定位杆85脱离定位孔812，以使得定位杆85保持稳定。

参照图6和图7，定位杆85伸出定位孔812的一端端壁通过焊接设置有矫正板86，矫正板86位于两侧的平整板84之间，定位杆85伸出定位孔812的周壁均套设有复位弹簧87，复位弹簧87一端通过胶粘与平整块81相连，另一端通过胶粘与矫正板86相连，由此便能够在平整气缸8推动平整块81移动时，通过矫正板86对硅钢片的端部进行矫正，通过与平整板84的相互配合，使得硅钢片堆放整齐，节省后续调节位置所花费的时间，具有较高的实用性和便捷性。

本申请实施例2一种硅钢片自适应理料和堆叠装置的实施原理为：启动平整气缸8，平整气缸8带动平整块81朝向相互靠近的方向移动，在此过程中，两侧的矫正板86推动硅钢片端部，使得硅钢片能够得到对齐；硅钢片位于两侧的平整板84之间，启动驱动件83带动驱动丝杆82转动，两侧的平整板84相互靠近，将硅钢片不对齐的侧边进行推动，直至硅钢片夹紧于两侧的平整板84之间，完成对硅钢片的调节，通过矫正板86和平整板84的相互配合，使得硅钢片能够堆放整齐，节省了后续人工对其进行调节，因其重量过大，调节不便，耗费时间过长的问题，降低劳动强度，提高了工作效率。

本申请还公开了一种硅钢片自适应理料和堆叠方法，包括如下步骤：

S1：将生产完成的硅钢片放置于传输带5上进行输送；

S2：硅钢片移动至运输组件6时，硅钢片与磁铁63磁性相吸，通过磁铁63的吸附，使得硅钢片沿着传送带64的方向运输；

S3：当硅钢片运动至预设位置，脱磁气缸61带动连杆机构62运动，带动磁铁63脱离与传送带64的抵接，硅钢片脱磁，启动打料气缸7，打料片71将硅钢片打落至料板41表面；

S4：重复上述步骤，在重复过程中，抬升气缸31带动料架4不断下降，使得顶层硅钢片与打料片71之间的距离保持固定，将硅钢片进行堆叠；

S5：当靠近传输带5的料架4上的硅钢片堆叠至预设高度后，启动地轨2，使得该滑架3移动，将空闲的料板41移动至打料片71下方，抬升气缸31抬升，使得料板41与打料片71之间的距离保持固定；

S6：在上述步骤中的滑架3移动时，硅钢片运输至第二组运输组件6上，通过第二组运输组件6的脱磁气缸61和打料气缸7，将硅钢片在第二个料架4的料板41上堆叠，直接硅钢片堆叠至预设厚度，启动地轨2对该滑架3进行移动；

S7：两滑架3交替移动，保持始终有一组滑架3上进行硅钢片的堆叠，持续作业。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种硅钢片自适应理料和堆叠装置，其特征在于：包括固定架(1)和两条相互平行的地轨(2)，所述固定架(1)的长度方向与地轨(2)的长度方向相互垂直，每一所述地轨(2)上均滑动连接有滑架(3)，所述固定架(1)位于滑架(3)上方，所述滑架(3)内设置有料架(4)，所述料架(4)上设置有若干料板(41)，若干所述料板(41)沿地轨(2)的长度方向均匀分布，所述固定架(1)一端设置有用于传输硅钢片的传输带(5)，所述固定架(1)上沿长度方向设置有两组相互连通的运输组件(6)，每一组所述运输组件(6)均对应一个滑架(3)，所述运输组件(6)用于运输由传输带(5)所输送的硅钢片；

所述固定架(1)底壁延长度方向设置有两块相互平行的安装板(11)，所述运输组件(6)设置于两块安装板(11)之间，所述运输组件(6)包括脱磁气缸(61)、连杆机构(62)、磁铁(63)和两条传送带(64)，所述脱磁气缸(61)连接于两块安装板(11)之间，所述脱磁气缸(61)活塞杆的运动方向与安装板(11)的长度方向一致，所述连杆机构(62)铰接于两侧的安装板(11)之间，所述脱磁气缸(61)的活塞杆与连杆机构(62)相连，两条所述传送带(64)转动连接于两侧的安装板(11)之间，两条所述传送带(64)之间的间隙形成吸附槽(641)，所述磁铁(63)设置于传送带(64)所围成的闭环空腔内部，所述磁铁(63)与传送带(64)靠近料板(41)的内壁相抵，所述磁铁(63)与硅钢片磁性相吸，所述连杆机构(62)与磁铁(63)相连，所述脱磁气缸(61)的活塞杆驱动连杆机构(62)运转并带动磁铁(63)脱离传送带(64)；

所述运输组件(6)还包括限位板(65)，所述限位板(65)设置于磁铁(63)与传送带(64)靠近料板(41)的一侧内壁之间，所述限位板(65)与安装板(11)相连接；

两块所述安装板(11)之间设置有打料气缸(7)，所述打料气缸(7)的活塞杆朝向料板(41)方向设置，所述打料气缸(7)的活塞杆端壁连接有打料片(71)，所述限位板(65)沿厚度方向贯穿开设有供打料片(71)穿过的打料槽(651)；

所述料架(4)内设置有若干定位板(43)，若干所述定位板(43)沿料架(4)的长度方向均匀分布，所述料板(41)设置于相邻两块定位板(43)之间，相邻两所述定位板(43)之间转动连接有若干卸料辊(44)，若干所述卸料辊(44)沿定位板(43)的长度方向分布，所述料板(41)底壁设置有抵接管(411)，所述抵接管(411)抵接于卸料辊(44)周壁。

2.根据权利要求1所述的一种硅钢片自适应理料和堆叠装置，其特征在于：每一所述滑架(3)内均设置有两层料架(4)，两层所述料架(4)之间设置有用于将两层料架(4)进行连接的连接杆(45)，所述固定架(1)上设置有两层运输组件(6)，每一层所述运输组件(6)均对应一层料架(4)，每一层所述运输组件(6)一侧均对应设置有一条传输带(5)。

3.根据权利要求1所述的一种硅钢片自适应理料和堆叠装置，其特征在于：所述滑架(3)内设置有若干抬升气缸(31)，所述抬升气缸(31)的活塞杆与料架(4)底壁相连；所述滑架(3)侧壁设置有滑轨(32)，所述滑轨(32)竖直设置，所述料架(4)侧壁对应滑轨(32)设置有若干滑轮(42)，所述滑轮(42)与滑轨(32)滑动连接。

4.根据权利要求1所述的一种硅钢片自适应理料和堆叠装置，其特征在于：所述料板(41)两端均设置有平整气缸(8)，两所述平整气缸(8)的活塞杆朝向相互靠近的方向设置，所述平整气缸(8)活塞杆端壁设置有平整块(81)，两侧所述平整块(81)相互靠近的一面均开设有平整槽(811)，所述平整槽(811)内转动连接有驱动丝杆(82)，所述平整块(81)侧壁设置有驱动件(83)，所述驱动件(83)带动驱动丝杆(82)转动，所述驱动丝杆(82)包括两段螺纹旋向相反的螺纹段，每一所述螺纹段外部均设置有平整板(84)，所述平整板(84)与平整槽(811)内壁相抵，所述平整板(84)伸出平整槽(811)，所述平整板(84)的长度方向与料板(41)的长度方向一致。

5.根据权利要求4所述的一种硅钢片自适应理料和堆叠装置，其特征在于：两所述平整块(81)相互靠近的一面开设有若干定位孔(812)，每一所述定位孔(812)内均设置有若干定位杆(85)，所述定位杆(85)的长度方向与平整板(84)的长度方向一致，所述定位杆(85)伸出定位孔(812)的一端端壁设置有矫正板(86)，每一所述定位杆(85)伸出定位孔(812)的周壁均套设有复位弹簧(87)，所述复位弹簧(87)一端与平整块(81)相抵，另一端与矫正板(86)相抵。

6.根据权利要求1-5任一所述的一种硅钢片自适应理料和堆叠装置所采用的一种硅钢片自适应理料和堆叠方法，其特征在于：包括如下步骤，

将生产完成的硅钢片放置于传输带(5)上进行输送；

硅钢片移动至运输组件(6)时，硅钢片与磁铁(63)磁性相吸，通过所述磁铁(63)的吸附，使得硅钢片沿着传送带(64)的方向运输；

当硅钢片运动至预设位置，脱磁气缸(61)带动连杆机构(62)运动，带动所述磁铁(63)移动，硅钢片脱磁，启动打料气缸(7)，打料片(71)将硅钢片打落至料板(41)表面；

重复上述步骤，在重复过程中，滑架(3)内设置的抬升气缸(31)带动料架(4)不断下降，使得顶层硅钢片与打料片(71)之间的距离保持固定；

当靠近所述传输带(5)的料架(4)上的硅钢片堆叠至预设高度后，启动地轨(2)，使得该滑架(3)移动，将空闲的所述料板(41)移动至所述打料片(71)下方；

在所述滑架(3)移动时，硅钢片运输至第二组运输组件(6)上，通过第二组所述运输组件(6)的脱磁气缸(61)和打料气缸(7)，将硅钢片在第二个所述料架(4)的料板(41)上堆叠，直接硅钢片堆叠至预设厚度，启动所述地轨(2)对该滑架(3)进行移动；

两所述滑架(3)交替移动，持续作业。